1、12跟锌浪的形成原因类似，板面呈现圆形小凹坑，直径跟锌浪的形成原因类似，板面呈现圆形小凹坑，直径0.3-1.5mm不等（附图）。不等（附图）。影响出现小凹点的因素：影响出现小凹点的因素：1、锌液温度：锌液温度较高时容易出现小凹点，比如锌液温度、锌液温度：锌液温度较高时容易出现小凹点，比如锌液温度620以上。现锌池温度规定按以上。现锌池温度规定按6052控制。控制。2、带钢入锌池板温：入锌池板温偏高时易出现小凹点，比如入、带钢入锌池板温：入锌池板温偏高时易出现小凹点，比如入锌池板温锌池板温610以上时。现入锌池板温规定按以上时。现入锌池板温规定按560580控制。控制。3、气刀参数：、气刀参数：
2、a.气刀角度：为了消除小凹点，气刀角度应调整气刀角度：为了消除小凹点，气刀角度应调整成较大的负角度（即向下）。成较大的负角度（即向下）。b.气刀距离：气刀距离带钢较远气刀距离：气刀距离带钢较远时，容易产生小凹点。时，容易产生小凹点。c.气刀高度：在允许范围内，气刀高度气刀高度：在允许范围内，气刀高度对小凹点的形成无明显影响。高度调整原则：速度快、气刀压力对小凹点的形成无明显影响。高度调整原则：速度快、气刀压力大时，气刀高度适当升高；速度低、气刀压力小时，气刀高度适大时，气刀高度适当升高；速度低、气刀压力小时，气刀高度适当降低。当降低。d.气刀压力的影响：气刀压力的影响：3 气刀参数调整原则：气
3、刀参数调整原则：1、达到所要求的、达到所要求的镀层和板面质量。镀层和板面质量。2、避免两边气流不、避免两边气流不平衡对带钢造成晃动。平衡对带钢造成晃动。3、尽量避免喷、尽量避免喷吹溅渣。吹溅渣。4、出锌池板形的影响：出锌池板形为、出锌池板形的影响：出锌池板形为C形或晃动较大时，容易出现小凹点。形或晃动较大时，容易出现小凹点。5、锌液成份的影响：、锌液成份的影响：4 沉辊不转或转动与带钢不同步造成带钢划伤，有时划沉辊不转或转动与带钢不同步造成带钢划伤，有时划伤部位会出现锌渣痕或露钢。伤部位会出现锌渣痕或露钢。应对措施：应对措施：1、减速。、减速。2、改变张力：选择合适的张、改变张力：选择合适的张
4、力（有时减小、有时增大），可能原因分析：张力大力（有时减小、有时增大），可能原因分析：张力大时造成轴承处卡死，张力小时摩擦系数不够。时造成轴承处卡死，张力小时摩擦系数不够。3、更、更换规格换规格:比如生产比如生产0.28mm出现划伤时，换出现划伤时，换0.33mm可可能会正常；生产能会正常；生产0.43mm出现划伤时，换出现划伤时，换0.28mm可可能会正常。能会正常。4、沉辊辊面摩擦系数的改变：如是否有、沉辊辊面摩擦系数的改变：如是否有沟槽，辊面是否结渣等。沟槽，辊面是否结渣等。5、沉辊整修的影响（整修、沉辊整修的影响（整修组补充）：组补充）：5一般以气刀为分界线，将划伤分为镀前划伤或镀后划
5、伤。镀后划一般以气刀为分界线，将划伤分为镀前划伤或镀后划伤。镀后划伤会发亮。伤会发亮。划伤原因：划伤原因：1、线上辊轮不转或转动不同步。、线上辊轮不转或转动不同步。2、线上设备变形、线上设备变形/损坏后接触带钢或带钢晃动碰触设备。损坏后接触带钢或带钢晃动碰触设备。3、产线掉入其它异物造、产线掉入其它异物造成划伤。（如高塔水平冷却风机处塞满锌皮）成划伤。（如高塔水平冷却风机处塞满锌皮）内部检查人员判断划伤是镀前或镀后，划伤是间断还是连续，有内部检查人员判断划伤是镀前或镀后，划伤是间断还是连续，有利于快速查找划伤原因。利于快速查找划伤原因。生产线上容易产生划伤的地方：生产线上容易产生划伤的地方：1
6、、前处理辊轮及设备。、前处理辊轮及设备。2、沉、沉没辊。没辊。3、移动风机上方小夹棍。、移动风机上方小夹棍。4、高塔冷却风机（带钢晃动、高塔冷却风机（带钢晃动碰触或掉满锌皮）。碰触或掉满锌皮）。5、淬水槽沉浸辊。、淬水槽沉浸辊。6、光整机防皱辊、防、光整机防皱辊、防撞辊、挤干辊。撞辊、挤干辊。7、铬酸槽辊轮。、铬酸槽辊轮。8、红外炉（一般为灯管损、红外炉（一般为灯管损坏）。坏）。6 锌渣粘附在板面上，经光整整平后变成黑色的亮痕。锌渣粘附在板面上，经光整整平后变成黑色的亮痕。有圆点状的、线条状的。一般上表面较多。有圆点状的、线条状的。一般上表面较多。点状锌渣痕：沉辊粘渣、锌液中悬浮渣较多、面渣较
7、点状锌渣痕：沉辊粘渣、锌液中悬浮渣较多、面渣较多、炉鼻处（锌液浸泡部分）粘渣等因素均可造成板多、炉鼻处（锌液浸泡部分）粘渣等因素均可造成板面点状锌渣痕。解决思路：面点状锌渣痕。解决思路：1、掌握正确的刮渣方法、掌握正确的刮渣方法和捞面渣方法。和捞面渣方法。2、定期清理底渣。、定期清理底渣。3、清除炉鼻处粘、清除炉鼻处粘渣。渣。4、有时更换沉辊即可消除点状锌渣痕，具体原、有时更换沉辊即可消除点状锌渣痕，具体原因仍有待探讨。（与沉辊沟槽有何联系？与沉辊转动因仍有待探讨。（与沉辊沟槽有何联系？与沉辊转动是否同步有无联系？是否锌液中悬浮渣较多？）是否同步有无联系？是否锌液中悬浮渣较多？）7 线状锌渣痕
8、：沉辊粘渣、沉辊转动不同步、底线状锌渣痕：沉辊粘渣、沉辊转动不同步、底渣较多、面渣较多、炉鼻处（锌液浸泡部分）渣较多、面渣较多、炉鼻处（锌液浸泡部分）粘渣等因素均可造成板面线状锌渣痕。解决思粘渣等因素均可造成板面线状锌渣痕。解决思路：路：1、掌握正确的刮渣方法和捞面渣方法。、掌握正确的刮渣方法和捞面渣方法。2、定期清理底渣。、定期清理底渣。3、清除炉鼻处粘渣。、清除炉鼻处粘渣。4、沉辊沟槽与线状锌渣痕有何联系？与沉辊转动沉辊沟槽与线状锌渣痕有何联系？与沉辊转动是否同步有无联系？是否锌液中悬浮渣较多？是否同步有无联系？是否锌液中悬浮渣较多？5、沉辊不转或转动不同步的影响。、沉辊不转或转动不同步的
9、影响。8 沉辊刮渣原则及方法：沉辊刮渣原则及方法：捞锌池面渣原则及方法：捞锌池面渣原则及方法：9一、露钢：即漏镀缺陷，钢板表面没有镀上铝锌镀层，直接露出一、露钢：即漏镀缺陷，钢板表面没有镀上铝锌镀层，直接露出钢基。钢基。二、露钢类别二、露钢类别（按表现形式分）：侧缘露钢、板面针孔状露钢、按表现形式分）：侧缘露钢、板面针孔状露钢、板面点块状露钢、板面条状或线状露钢、锌渣痕带露钢等。板面点块状露钢、板面条状或线状露钢、锌渣痕带露钢等。三、露钢的表现形式往往与形成露钢的原因有一定联系。处理露三、露钢的表现形式往往与形成露钢的原因有一定联系。处理露钢的基本原则：钢的基本原则：1、根据露钢的表现形式判断
10、露钢的原因。、根据露钢的表现形式判断露钢的原因。2、减速、升温、改善炉内气氛（特别是在原因不确定的情况下）。减速、升温、改善炉内气氛（特别是在原因不确定的情况下）。3、观察退火炉口的板面有无生锈或有无污染物，以确定露钢原、观察退火炉口的板面有无生锈或有无污染物，以确定露钢原因是炉前因素或炉区因是炉前因素或炉区/锌池因素。锌池因素。四、侧缘露钢：带钢侧缘未镀上锌铝，露出钢基，卷取后钢卷侧四、侧缘露钢：带钢侧缘未镀上锌铝，露出钢基，卷取后钢卷侧面呈黑色。原因：面呈黑色。原因：1、钢卷放置时间长，侧缘被氧化生锈，在退、钢卷放置时间长，侧缘被氧化生锈，在退火炉内还原不好导致镀不上铝锌。一般用打磨机打磨
11、原料侧缘可火炉内还原不好导致镀不上铝锌。一般用打磨机打磨原料侧缘可减少或消除。减少或消除。10 2、原料钢卷边部较脏（有油或其它脏物），清洗不原料钢卷边部较脏（有油或其它脏物），清洗不干净，也容易造成侧缘露钢。干净，也容易造成侧缘露钢。3、a.炉区非氧化直火燃烧段（炉区非氧化直火燃烧段（NOF段）烧嘴变形致段）烧嘴变形致火焰直接烧于钢板，致带钢边部氧化。火焰直接烧于钢板，致带钢边部氧化。b.烧嘴火焰调烧嘴火焰调的不好直接烧于钢板，致带钢边部氧化的不好直接烧于钢板，致带钢边部氧化(空燃比不正确空燃比不正确或烧嘴变形后致或烧嘴变形后致LPG、AIR混合不好）。更换或维修混合不好）。更换或维修好变形
12、烧嘴，调节好火焰（空燃比）即可。炉区好变形烧嘴，调节好火焰（空燃比）即可。炉区NOF烧嘴空燃比范围：烧嘴空燃比范围：0.920.98均可，在保证质量的均可，在保证质量的情况下，空燃比应尽量按偏大控制。日本内外炉推荐情况下，空燃比应尽量按偏大控制。日本内外炉推荐空燃比为空燃比为0.965。11 五、针孔状露钢：一般为整个板面或大五、针孔状露钢：一般为整个板面或大部分板面，位置特点不明显，有时可能部分板面，位置特点不明显，有时可能为板面一定区域。主要原因：为板面一定区域。主要原因：1、炉内、炉内整体气氛不合要求：氧含量或露点偏高、整体气氛不合要求：氧含量或露点偏高、氢气比例不合要求等。氢气比例不合
13、要求等。2、炉温或板温、炉温或板温偏低，造成板面清洁及还原效果较差。偏低，造成板面清洁及还原效果较差。12 六、板面点块状露钢六、板面点块状露钢 常见原因：常见原因：1、炉内局部气氛不合要求：炉区、炉内局部气氛不合要求：炉区漏气、漏水或开机前吹扫不干净。漏气、漏水或开机前吹扫不干净。2、炉区、炉区NOF段造成板面氧化。段造成板面氧化。3、进炉前的板存在锈、进炉前的板存在锈蚀或是板面有水、油等其它污染物。蚀或是板面有水、油等其它污染物。4、若、若JC快冷风机处有较多锌灰或锈皮，则启用快冷风快冷风机处有较多锌灰或锈皮，则启用快冷风机后也容易露钢。机后也容易露钢。13 七、板面条状或线状露钢：露钢在
14、板面纵向成七、板面条状或线状露钢：露钢在板面纵向成线条状，以连续性较为多见。线条状，以连续性较为多见。常见原因：常见原因：1、炉区漏气，气流喷吹在运行中、炉区漏气，气流喷吹在运行中的带钢上，形成线条状氧化。的带钢上，形成线条状氧化。2、带钢在出锌、带钢在出锌池前板面被划伤（如前处理辊轮、炉底辊、热池前板面被划伤（如前处理辊轮、炉底辊、热张力辊、沉辊等），而划伤处又粘上了污染物张力辊、沉辊等），而划伤处又粘上了污染物（如油泥、炉灰、锌灰等），造成镀不上锌。（如油泥、炉灰、锌灰等），造成镀不上锌。14 八、锌渣痕带露钢：带钢板面附有锌渣八、锌渣痕带露钢：带钢板面附有锌渣（条状、片状），其中又有针孔
15、状露钢（条状、片状），其中又有针孔状露钢或块状露钢，多出现在下表面，呈不规或块状露钢，多出现在下表面，呈不规律的线条状居多，有时某个局部稍多，律的线条状居多，有时某个局部稍多，如如O侧或侧或D侧。目前原因尚不清楚。（从侧。目前原因尚不清楚。（从沉辊划伤会造成露钢的情况看，下表面沉辊划伤会造成露钢的情况看，下表面锌渣痕露钢是否为钢板在炉内造成划伤锌渣痕露钢是否为钢板在炉内造成划伤或轻微擦伤后露钢？比如热张力辊）或轻微擦伤后露钢？比如热张力辊）15锌层脱落锌层脱落缺陷特征缺陷特征 由于锌层粘附性能不好，在进行机械咬合或球冲试验时，带钢表面由于锌层粘附性能不好，在进行机械咬合或球冲试验时，带钢表面出
16、现的严重锌层与钢基分离的现象称锌层脱落。在生产线上也可以直接出现的严重锌层与钢基分离的现象称锌层脱落。在生产线上也可以直接看到锌层局部呈块状与钢基分离、锌层掉落的现象。看到锌层局部呈块状与钢基分离、锌层掉落的现象。2、产生原因、产生原因原板存在擦、划伤、锈蚀等缺陷；原板存在擦、划伤、锈蚀等缺陷；轧机乳化液太脏，带钢表面残留物偏高；轧机乳化液太脏，带钢表面残留物偏高；NOF炉温偏低，不能有效的灼烧掉带钢表面的残留物；炉温偏低，不能有效的灼烧掉带钢表面的残留物；NOF空燃比设定不合理空燃比设定不合理(或烧嘴变形），或烧嘴变形），NOF呈强氧化气氛；呈强氧化气氛；H2掉或机组恢复生产时掉或机组恢复生
17、产时HN置换时间不够；置换时间不够；炉压偏低，炉门吸风；炉压偏低，炉门吸风；炉子密封状况不好；炉子密封状况不好；16炉底辊、炉底辊、JC风机、等部位漏水；风机、等部位漏水；HN保护气保护气H2百分含量偏低；百分含量偏低；保护气体氧含量、露点不合工艺要求；保护气体氧含量、露点不合工艺要求；带钢入锌锅温度偏低；带钢入锌锅温度偏低；带钢表面还原不充分；带钢表面还原不充分；锌层太厚或锌层厚度严重不均；锌层太厚或锌层厚度严重不均；高跨冷却能力不足，导致高跨冷却能力不足，导致FeZn/Al合金层增厚；合金层增厚；镀后带钢表面存在锌粒、锌疤缺陷。镀后带钢表面存在锌粒、锌疤缺陷。3、预防及消除方法、预防及消除
18、方法杜绝带有严重擦伤、划伤、锈蚀等缺陷的原料上机组生产；杜绝带有严重擦伤、划伤、锈蚀等缺陷的原料上机组生产；适当提高适当提高NOF温度或投用清洗槽；温度或投用清洗槽；NOF空燃比控制为空燃比控制为0.950.98；炉区检修或停炉后，开机前应将炉区吹扫置换好；生产时应保证炉区检修或停炉后，开机前应将炉区吹扫置换好；生产时应保证H2流量在流量在80120m3/h（约（约H/N浓度为浓度为1525）；）；17保证炉压为保证炉压为50Pa以上；以上；保证炉底辊、保证炉底辊、JC风机不漏水；风机不漏水；保证保护气体氧含量为保证保护气体氧含量为10ppm以下；以下；保证保护气体露点为保证保护气体露点为-4
19、0 C以下；以下；镀铝锌时保证带钢入锌锅温度不低于镀铝锌时保证带钢入锌锅温度不低于530 C；锌锅中的锌锅中的Si含量为含量为1.22.0；严格按工艺要求控制机组速度；严格按工艺要求控制机组速度；严格控制锌层厚度；严格控制锌层厚度；控制好镀后冷却速度；控制好镀后冷却速度；减少锌粒、锌疤缺陷。减少锌粒、锌疤缺陷。18露钢基裂纹露钢基裂纹1、缺陷特征、缺陷特征 在对应检验标准下进行（在对应检验标准下进行（d=0，d=a或或d=2a）180 弯折时，出现锌层裂开而露出钢基。弯折时，出现锌层裂开而露出钢基。2、产生原因、产生原因带钢表面杂质过重；带钢表面杂质过重；能介氧含量、露点超标；能介氧含量、露点
20、超标；带钢表面还原不充分；带钢表面还原不充分；Fe-Zn/Al合金层过厚；合金层过厚；锌层过厚或局部超厚。锌层过厚或局部超厚。193、预防及消除方法、预防及消除方法提高镀锌原板表面清洁度；提高镀锌原板表面清洁度；按镀锌工艺要求控制能介氧含量、露点；按镀锌工艺要求控制能介氧含量、露点；适当提高适当提高H2流量或降低机组速度；流量或降低机组速度；合理控制带钢入锌锅温度；合理控制带钢入锌锅温度；适当提高锌锅中适当提高锌锅中Al含量；含量；强化镀后冷却；强化镀后冷却；保证带钢入光整或拉矫变形前适当的温度；保证带钢入光整或拉矫变形前适当的温度；严格控制锌层厚度；严格控制锌层厚度；保证带钢入锌锅板形。保证
21、带钢入锌锅板形。适当降低机组速度。适当降低机组速度。20卷取隆起卷取隆起1、缺陷特征：、缺陷特征：卷取后钢卷某一部位或沿圆周方向一定宽度范围内产生凸起，严卷取后钢卷某一部位或沿圆周方向一定宽度范围内产生凸起，严重时开卷后带钢在对应部位出现凹坑或浪形。重时开卷后带钢在对应部位出现凹坑或浪形。2、产生原因：、产生原因：出口分卷后，头部緾绕时带钢产生折叠。出口分卷后，头部緾绕时带钢产生折叠。带钢在卷取过程中层间粘有异物。带钢在卷取过程中层间粘有异物。原料局部超厚。原料局部超厚。过重气刀条痕。过重气刀条痕。带钢折皱未被充分矫直而进入卷取机。带钢折皱未被充分矫直而进入卷取机。带钢边浪或中浪严重。带钢边浪
22、或中浪严重。21卷取隆起卷取隆起3、预防及消除方法：、预防及消除方法：正确调整助卷皮带张力或卷取张力。正确调整助卷皮带张力或卷取张力。严禁向运行带钢及助卷皮带内扔异物。严禁向运行带钢及助卷皮带内扔异物。及时清理气刀条痕。及时清理气刀条痕。防止带钢出锌锅后产生折皱。防止带钢出锌锅后产生折皱。正确设定拉矫工艺参数。正确设定拉矫工艺参数。必要时出口采取错边卷取或分小卷（有镀层超厚的必要时出口采取错边卷取或分小卷（有镀层超厚的情况时，出锌池的板间隔进行偏移，可相当于错边情况时，出锌池的板间隔进行偏移，可相当于错边的效果的效果)。22锌花不均锌花不均1、缺陷特征：肉眼观察带钢表面锌花局部出现大小不等。2
23、、产生原因：镀锌原板表面清洁度不高，局部杂质含量较大。镀锌原板局部锈蚀。开卷机至退火炉前的辊面较脏，与带钢表面接触后，污染带钢。预防及消除方法：提高镀锌原板表面清洁度。减少镀锌原板库存时间。定期清理开卷机至退火炉前辊面，保持辊面清洁。适当提高NOF炉膛温度，降低或提高机组运行速度。23冲压开裂冲压开裂1、缺陷特征镀铝锌产品在深加工冲压过程中，由于材质延展性不够，在变形过程中产生裂缝，导致冲压件报废。2、产生原因原板本身存在夹杂、分层、氧化铁皮压入等缺陷；产品力学性能指标不达标；用户选材不当。3、预防及消除方法严格控制镀锌原板质量和化学成份；保证热轧合理的终轧温度和卷取温度；主轧机组必须保证最小
24、变形率；严格根据工艺要求控制退火温度和机组速度；严格根据工艺要求控制光整、拉矫工艺参数；协助用户正确选用冲压件基板材质。24溢出边溢出边1、缺陷特征带钢卷取时，边缘形成的端面参差不齐，有时一圈比一圈突出，继而一圈又比一圈凹进，连续不断。2、产生原因EPC装置失灵；分卷时带钢跑鍽；钢卷吊放过程中层间打滑；板形不良，有边浪、瓢曲等；卷取过程中张力不稳或掉张。收卷机芯轴不水平。3、预防及消除方法维护好对中装置可靠好使；25正确调整正确调整6张力辊后所有压紧辊两端压力；张力辊后所有压紧辊两端压力；精心操作，尽量避免涂油料甩尾过程中打滑精心操作，尽量避免涂油料甩尾过程中打滑跑偏；跑偏；吊放过程中轻吊轻放
25、；吊放过程中轻吊轻放；正确控制退火温度及拉矫工艺参数；正确控制退火温度及拉矫工艺参数；倒重卷机组重新卷取；倒重卷机组重新卷取；加强设备维护，保证收卷机芯轴水平，保证加强设备维护，保证收卷机芯轴水平，保证卷取张力稳卷取张力稳定。26缺陷特征镀锌带钢沿轧制方向呈纵向凸起直线条纹或条状，在带钢宽度方向上条数不等、距离不等、粗细程度不等，严重时有明显手感。产生原因气刀间隙发生局部堵塞；气刀刀唇局部缺口或损坏；板形不好，造成刮擦堵塞刀唇；气刀距锌液面的距离调整不当；气刀角度调整不当。预防及消除方法 气刀局部堵塞时应及时清理气刀，疏通气刀缝隙；气刀缺口或损坏时更换备用气刀；控制好出锌池板形；正确调整气刀高
26、度；正确调整气刀角度，防止锌液飞溅堵塞气刀。27气刀刮伤气刀刮伤1、缺陷特征带钢在气刀喷咀上刮伤，板面上留下沿轧制方向的纵向迹痕或沟痕。断续或连续，刮痕条数、轻重程度不同。重者锌层沟痕，露出钢基；轻者形成印痕，破坏锌层。2、产生原因出锌池板形不好；退火炉内加热、冷却不均匀；带钢张力小，运行时出现较大抖动；带钢距离喷咀距离太近；热张力辊变形；沉没辊变形或偏心；稳定辊未起到稳定作用。3、预防及消除措施控制好出锌池板形；保证退火炉内加热、冷却均匀；合理调整GJS风机边中边压差及风机转速；严格控制带钢张力；调整好带钢与喷咀间的距离；保证锌锅前稳定辊适当的压入深度；保证沉没辊、稳定辊处于良好的运转状态。
27、28边厚边厚1、缺陷特征 镀锌带钢边沿的锌层比中间或其它部分的锌层厚。2、产生原因气刀角度调整不好；当带钢速度较低时，由于喷嘴两端的气流向外散失一部分，减少了边部气流冲量，造成边部刮锌量比中部少；原板板形不好，有边浪；原板边部严重锈蚀；锌层较厚，但机组速度低。带钢边部冷却较快。3、预防及消除措施适当调整气刀角度，防止对吹。提高带钢运行的速度，减少气流向外散失，增大气流冲量。控制好镀锌原板边浪，边浪不大于3mm。减少镀锌原板库存时间，防止边部锈蚀。适当提高入锌池板温和锌液温度。投入气刀挡板。29锌浪锌浪1、缺陷特征镀锌带钢表面呈现象小水波一样的波纹，或表现为镀层颜色黑白不一、深浅不均（实质为镀层
28、纵向方向的厚度不均）。2、产生原因锌液温度（或入锌池板温）高或者低；锌液成份不合要求，影响锌液的流动性；锌层过厚；气刀参数不正确（角度高或者低、气刀距离太远、气刀高度太高或太低）；锌池段带钢板形不好（瓢曲、波浪等）或运行不稳定（晃动大等）。3、预防及消除方法调整锌液温度或入锌池板温；控制好锌液成份合理控制锌层厚度；调整气刀参数；控制好出锌池板形并保持稳定运转（调整带钢张力、调整稳定辊位置、保证沉没辊和稳定辊处于良好的状态。30折印（皱）折印（皱）1、缺陷特征：出锌锅后带钢中部区域产生纵向或树枝状的连续或非连续沟痕，通过拉矫后无法得以消除。有明显手感。2、产生原因：带钢在退火炉内加热或冷却不均。
29、原料中部浪形或潜在浪形。锌锅段带钢张力过大。带钢在退火炉到锌锅段产生严重跑偏。沉没辊变形或偏心。3、预防及消除方法：保证退火质量（加热、保温及冷却均匀）。改善原料板形。适当减少锌锅段带钢张力，优化沉没辊凸度（或不要凸度）。精心操作，防止带钢跑偏。保证沉没辊最小辊径，保证沉没辊不变形、不偏心。31非光整边非光整边1、缺陷特征在光整板边部520mm范围内，显现出锌花的原貌或锌花没有充分压平。2、产生原因原板边隆严重；轧制力太小；光整辊为正凸度或工作辊热凸度；正弯辊力太大。3、预防及消除措施轧机应合理控制边部减薄；适当增大轧制力；采用适当凸度值的负凸度工作辊；合理设定正弯辊力；增加光整机工作辊的粗糙
30、度。32光整花光整花1、缺陷特征 在光整板边部区域与周边区域延伸不一致而产生的斜向树枝状花纹，严重时出现浪形。2、产生原因来料板形不好，如锲形截面，造成光整时横向轧制力大幅波动；轧制压力过大，光整机工作辊边部挠度过大；带钢跑偏，造成光整机两侧轧制力不均；光整机工作辊负凸度过大，造成带钢边部压下过大；光整机轧制力波动；光整机轧制力和张力不匹配；退火不充分；材质强度高，如结构钢；来料带钢突然增厚。带钢进光整前板温太高。333、预防及消除方法若来料板形差，适当降低带钢退火温度，避免板形进一步恶化；调节光整机传动侧、操作侧的压力差；适当减小轧制力，增大张力；适当增加正弯辊力；保证高塔CPC运行良好，带
31、钢对中运行；优化工作辊凸度；光整机主液压缸定期排气；正确设定定压下或定延伸模式。保证淬水槽冷却效果（进光整前板温40）。34光整辊印光整辊印1、缺陷特征光整后板面发现横向周期性印痕成纵向宽度不等的连续印痕，无手感，色泽较暗成明显亮条状。2、产生原因光辊工作辊污物严重；锌粉冲洗不净；光整过程中，机组故障停机时工作辊辊面磨损；原板辊印经光整后亦会显现出来，但一般呈斜向非连续性。3、预防及消除定期更换光辊工作辊；对工作辊进行抛光；适当调整光整喷淋水流量及压力；故障停机后检查工作辊辊面受损情况；如属原板辊印应及时换料。35光辊压印光辊压印1、缺陷特征出光整后板面出现周期性凹坑，有明显手感。2、产生原因
32、：工作辊上粘有异物；工作辊面或支承辊面锈蚀；工作辊或支承辊辊面掉肉；3、预防及消除方法：停机更换工作辊或支承辊；工作辊停用期间注意防锈；定期修磨光整机工作辊和支承辊；严格光整辊、工作辊技术要求配辊。36 光辊锌花不均光辊锌花不均 1、缺陷特征 光整前的板锌花均匀，出光整后板面锌花出现大小不一或深浅不一的现象，有时类似板面有许多麻点。2、产生原因：工作辊受腐蚀出现很多小凹坑；工作辊或支承辊辊面掉肉；3、预防及消除方法：更换工作辊；工作辊使用期间注意防腐蚀（现已用纯水）。37拉伸矫直条纹拉伸矫直条纹1、缺陷特征镀锌带钢通过拉伸矫直后，沿带钢横向产生间距为2-3毫米的细微滑移线，有明显手感。2、产生
33、原因未严格按工艺要求对钢板进行镀前热处理；带钢进入拉矫机温度过高；拉伸压下和延伸过大。3、预防及消除方法：严格按工艺要求进行镀前热处理；保证入拉矫带钢温度不超过40；适当减少拉矫压下和延伸。38 卷取皱纹卷取皱纹 1、缺陷特征 镀锌带钢卷取时，在板面上形成的贯穿整个带钢宽度方向的横向皱纹，有明显手感，随着卷径的增大，皱纹有一定减轻。2、产生原因：未严格按工艺要求对带钢进行镀前热处理；拉矫延伸率和压下不足。3、预防及消除方法：严格按工艺要求进行镀前热处理；适当提高拉矫延伸率和压下量。39白锈白锈1、缺陷特征 在镀锌钢板表面呈现白色氧化粉末和沉淀物，它主要由氧化锌（ZnO）和氢氧化锌（Zn(OH)
34、2）组成。2、产生原因钢板表面水分在进入卷取机前没有充分烘干；防锈油中含水量较大；钝化剂或防锈油变质；在运输或存储过程中遭水或受潮；储存仓库温度小于露点温度，出现冷凝水腐蚀钢板；锌板与其它酸碱盐等介质接触或存放在一起。3、预防及消除方法机组运行期间，红外炉常开，红外炉后冷却干燥风机常开，并定期清理风机吸风过虑网；保证钝化剂、防锈油质量；严格按工艺要求进行钝化（保证烘干）或涂油；定期清理涂机托盘和涂油机油箱；加强锌板包装质量，运输中盖雨布，提高防水、防潮能力；保证储存仓库通风良好，并配备取暖设备及露点测量仪器；严禁锌板与腐蚀介质同库储存；卷板淋雨或浸水时及时处理。40黑斑黑斑缺陷特征锌板镀层由于
35、黑变而显现出的黑色斑迹，它是出现白锈的前兆，形状可以呈点状也可以呈片状（化学成份Zn2O）。产生原因钝化、涂油质量不好（或未钝化、未涂油）；铝锌镀层的含孔率至少为2%，在库存、运输过程中容易发生腐蚀；钝化膜或防锈油膜被破坏（钢卷运输途中的摩擦及碰撞部位容易产生黑斑）；与酸、碱、盐等强电介质接触；运输或储存环境温度小于露点温度，析出冷凝水；在运输或存储过程中遭水或受潮。预防及消除方法保证钝化、涂油质量；保证钝化、涂油后不被转向辊、托辊、张力辊擦、划伤；确保适当的卷取张力，避免镀锌卷在吊运、装卸、运输或下工序开卷过程中层与层间相对滑动；运输过程中固定好并下垫草垫，避免卷子与车皮底板或前后卷之间碰撞
36、；减少镀后环境中空气浮尘；减少锌板表面锌粒（疤）缺陷数量避免锌板与酸、碱、盐等电介质接触；运输应盖上雨布，储存环境应干燥、通风；镀锌卷下地后到包装要有足够的冷却时间；在保质期内尽快使用，避免开平后露天裸露存放。41压印压印1、缺陷特征在镀锌带钢表面呈现周期或非周期性印痕称压印。原板上有压印经过镀锌后一般凸起印痕；镀锌后表面产生压印一般表现为凸起的印痕（凸起处光亮）。2、产生原因轧辊或其它传递辊、转向辊、压紧辊等粘有异物，或辊面上有机械损伤产生原板压印。镀锌机组各传递辊、转向辊、压紧辊锌粒或其它异物。3、预防及消除措施轧钢粘有异物应及时清除，轧辊辊面机械损伤应及时换辊，杜绝原板压印。产生压印后，
37、应及时查找机组各传递辊、转向辊、压紧辊等、对粘有锌粒或异物的辊子及时进行清理（一般根据压印周期对压印产生的部位作初步判断）。42钝化斑钝化斑1、缺陷特征 在带钢局部区域留下的相对于周边区域颜色较深的铬酸盐斑迹或色差。该缺陷在带钢的宽度、长度上都可能出现，形貌不一，可以呈条状，也可以呈点状。2、产生原因涂辊损伤；涂辊间隙调整不到位；涂辊边部有钝化液甩出；涂机托盘处漏钝化液；高塔二楼转向辊处有钝化液；涂机打开或关闭时，有钝化液溅到带钢上；钝化液浓度太高；生产组织不合理，比如由窄到宽组织生产。3、消除及预防方法投钝化前认真检查涂机状况（包括二楼转向辊等），若发现问题应及时处理；焊缝、板面粗糙、折皱、
38、清理气刀痕、板面粘渣、严重锌起伏或大的边裂等过涂机时，涂辊应打开；防止涂机漏液和涂辊边部钝化液甩出；检修时定期更换涂辊，清理托盘等；合理控制钝化液浓度。43涂油不良涂油不良缺陷特征：带钢纵向同一部位出现连续漏涂，锌花裸露呈白条状。局部油粒大小不均，未形成良好均匀油膜。产生原因：油品内杂质堵塞涂油机刀梁。油温过低，油品油质存在质量问题等导致涂油时雾化效果不好。3、预防及消除方法：清理涂油机刀梁，消除堵塞。定期更换供油管路滤芯，防止油品内杂质进入刀梁。注意油品密封保存，并注意主油箱的密封防尘。定期清洗涂油机主油箱及供油系统管路。适当提高涂油高压。定期清理涂油室及刀梁。优化刀梁开口度，刀梁与带钢距离，雾化铁丝与带钢距离，提高雾化效果。适当提高涂油温度，改善油品粘度。44矫直边（中）波矫直边（中）波缺陷特征：一般出现在0侧。边波指050mm之内。中波指0250mm之内。产生原因：经观察，进矫直机前的板形较好，过矫直机之后才出现边（中）波。3、预防及消除方法：调整延伸率和弯辊组（2、6、8）压下量；调整7辊BEND值；调整7辊水平位移量（是否用锥度）；检查矫直机设备。
