1、2023-1-91滚动轴承的故障诊断滚动轴承的故障诊断 2023-1-92概述概述l旋转机械是设备状态监测与故障诊断工作的重旋转机械是设备状态监测与故障诊断工作的重点，而旋转机械的故障有相当大比例与滚动轴点，而旋转机械的故障有相当大比例与滚动轴承有关。滚动轴承是机器的易损件之一，据不承有关。滚动轴承是机器的易损件之一，据不完全统计，旋转机械的故障约有完全统计，旋转机械的故障约有3030是因滚动是因滚动轴承引起的，由此可见滚动轴承故障诊断工作轴承引起的，由此可见滚动轴承故障诊断工作的重要性。的重要性。2023-1-93滚动轴承故障诊断技术的分类滚动轴承故障诊断技术的分类l滚动轴承的故障诊断技术主
2、要有振动诊断技术、滚动轴承的故障诊断技术主要有振动诊断技术、铁谱诊断技术、温度诊断技术、声学诊断技术、铁谱诊断技术、温度诊断技术、声学诊断技术、油膜电阻诊断技术和光纤监测诊断技术等，其中，油膜电阻诊断技术和光纤监测诊断技术等，其中，振动、铁谱、温度诊断技术应用最普遍。振动、铁谱、温度诊断技术应用最普遍。2023-1-94振动诊断技术振动诊断技术(一一)l轴承元件的工作表面出现疲劳剥落、压痕或局部腐蚀时，轴承运行中会出现周期性的脉冲信号。这种周期性的信号可有安装在轴承座上的传感器（速度型或加速度型）来接收，通过对振动信号的分析来诊断轴承的故障。l特点：振动诊断技术应用广泛；可实现在线监测；诊断快
3、，诊断理论已成熟。l应用范围：特别适合旋转机械中轴承的故障监测。2023-1-95铁谱诊断技术铁谱诊断技术 （二）（二）l轴承磨损颗粒与其工作状况有密切的联系。将轴承磨损颗粒与其工作状况有密切的联系。将带有磨损颗粒的润滑油通过一强磁场，在强磁带有磨损颗粒的润滑油通过一强磁场，在强磁场的作用下，磨粒按一定的规律沉淀在铁谱片场的作用下，磨粒按一定的规律沉淀在铁谱片上，铁谱片可在铁谱显微镜上作定性观察或在上，铁谱片可在铁谱显微镜上作定性观察或在定量仪器上测试，据此判断轴承的工作状况。定量仪器上测试，据此判断轴承的工作状况。l特点：机器无需解体；投资低，效果好；能发特点：机器无需解体；投资低，效果好；
4、能发现轴承的早期疲劳失效；可做磨损机理研究。现轴承的早期疲劳失效；可做磨损机理研究。l应用范围：适用于用润滑油润滑的轴承的故障应用范围：适用于用润滑油润滑的轴承的故障诊断，对于用脂润滑的轴承较困难。诊断，对于用脂润滑的轴承较困难。2023-1-96油膜电阻诊断技术油膜电阻诊断技术 （三）（三）l润滑良好的轴承，由于油膜的作用，内、外圈润滑良好的轴承，由于油膜的作用，内、外圈之间有很大的电阻。故通过测量轴承内、外圈之间有很大的电阻。故通过测量轴承内、外圈的电阻，可对轴承的异常作出判断。的电阻，可对轴承的异常作出判断。l特点：对不同的工况条件可使用同一评判标准。特点：对不同的工况条件可使用同一评判
5、标准。对表面剥落、压痕、裂纹等异常的诊断效果差。对表面剥落、压痕、裂纹等异常的诊断效果差。l应用范围：适用于旋转轴外露的场合。应用范围：适用于旋转轴外露的场合。2023-1-97光纤监测诊断技术光纤监测诊断技术 （四）（四）l光纤监测是一种直接从轴承套圈表面提取信号的诊断技光纤监测是一种直接从轴承套圈表面提取信号的诊断技术。用光导纤维束制成的位移传感器包含有发射光纤束术。用光导纤维束制成的位移传感器包含有发射光纤束和接收光纤束。光线由发射光纤束经过传感器端面与轴和接收光纤束。光线由发射光纤束经过传感器端面与轴承套圈表面的间隙反射回来，由接收光纤束接收，经光承套圈表面的间隙反射回来，由接收光纤束
6、接收，经光电元件转换成电信号，通过对电信号的分析处理，可对电元件转换成电信号，通过对电信号的分析处理，可对轴承工况作出评估。轴承工况作出评估。l特点：光纤位移传感器灵敏度高；直接从轴承表面提取特点：光纤位移传感器灵敏度高；直接从轴承表面提取信号，提高了信噪比；可直接反映滚动轴承的制造质量、信号，提高了信噪比；可直接反映滚动轴承的制造质量、表面磨损程度、载荷、润滑和间隙情况。表面磨损程度、载荷、润滑和间隙情况。l应用范围：适用于可将传感器安装在轴承座内的机器。应用范围：适用于可将传感器安装在轴承座内的机器。2023-1-98温度诊断技术温度诊断技术 （五）（五）l轴承若产生某种异常，轴承的温度会
7、发生变化。轴承若产生某种异常，轴承的温度会发生变化。因此，根据温度的变化，可以对轴承故障进行因此，根据温度的变化，可以对轴承故障进行诊断，但对异常判断的能力很低。诊断，但对异常判断的能力很低。l特点：诊断简单；对轴承烧伤判断效果较好。特点：诊断简单；对轴承烧伤判断效果较好。l应用范围：适用于机器中轴承的简单常规诊断应用范围：适用于机器中轴承的简单常规诊断.2023-1-99声发射诊断技术声发射诊断技术（六）（六）l金属材料由于内部晶格的位错、晶界滑移或者由于内部裂纹的发生和发展，均需要释放弹性波，这种现象称为声发射现象。滚动轴承产生剥落或裂纹时，会产生不同类型的声发射信号，据此可对轴承工况作出
8、评估。l特点：诊断快速、简便；可在线监测。l应用范围：近几年来发展的新技术，在轴承工况监测中应用较少.2023-1-910滚动轴承振动故障诊断技术滚动轴承振动故障诊断技术 l滚动轴承是机器中最精密的部件，通常它们的公差都保持在机器的其余部件的公差的十分之一。但多年的实践经验表明，只有10%以下的轴承能够运行到设计寿命年限。而大约40%的轴承失效是由于润滑引起的故障，30%失效是由于不对中或“卡住”等装配失误，还有20%的失效是由过载使用或制造上缺陷等其它原因所致。l如果机器进行了精确对中和精确平衡，不在共振频率附近运转，并且轴承润滑良好，那么机器运行就会非常可靠，机器实际寿命会接近其设计寿命。
9、然而，大多数情况都没有做到这些。因此有很多轴承都因为磨损而永久失效。振动分析和磨损颗粒分析是很好的诊断方法。2023-1-911频谱特征频谱特征l 故障轴承会产生与1X基频倍数不完全相同的振动分量换言之，它们不是同步的分量。对振动分析而言，如果在振动频谱中发现不同步分量,那么极有可能是轴承出现故障的警告信号。应通过 振动分析诊断并排除是否是其它故障引起的这些不同步分量。l如果看到不同步的波峰，那极有可能与轴承磨损相关。如果同时还有谐波和边频带出现，那么轴承磨损的可能性就非常大这时候你甚至不需要再去了解轴承准确的扰动频率。2023-1-912滚动轴承振动的基本参数滚动轴承振动的基本参数 l轴承的
10、四个物理参数：球的数量、球的直径、节径和接触角。l接触角的定义:指滚动体与滚道接触区中点处,滚动体载荷向量与轴承径向平面之间的夹角.按此定义支力轴承的接触角为0,止推轴承的接触角为902023-1-913轴承扰动频率轴承扰动频率l有四个与轴承相关的扰动频率：球过内圈频率（fi）、球过外圈频率（fc）、保持架频率（FT）和球的自旋频率（fb）。其中fi 和fc的和等于滚珠/滚柱的数量。例如，如果fi等于3.2 X，fc等于4.8 X，那么滚珠/滚柱的数量必定是8。lfb的值可能会加倍，因为所给的公式针对的是球撞击内圈或外圈的情况。如果有庇点的滚球/滚柱同时撞击内圈和外圈，那么其频率值应该加倍。l
11、由于受到各种实际情况如滑动、打滑、磨损、轴承各参数的不精确（如直径可能不完全精确）等的影响，我们所计算出来的频率值可能会与真实值有小范围的差异。2023-1-914轴承扰动频率的计算公式轴承扰动频率的计算公式 2023-1-915轴承失效的九个阶段轴承失效的九个阶段(第一阶段第一阶段)l在轴承失效的最初阶段，其频率范围大约在20 KHz60 KHz之间或更高。有多种电子设备可以用来检测这些频率，包括峰值能量、HFD、冲击脉冲、SEE等超音波测量装置。在这个阶段，普通的频谱上不会出现任何显示。2023-1-916轴承失效的九个阶段轴承失效的九个阶段(第二阶段第二阶段)l由于轴承上的庇点增大，使它
12、在轴承固有频率处发出铃叫声。同时固有频率周围还出现边频带。2023-1-917轴承失效的九个阶段轴承失效的九个阶段(第三阶段第三阶段)l 出现轴承故障频率。开始的时候我们只能观察到这个频率本身。图中所示为轴承内圈故障时的频谱显示。当轴承磨损进一步加剧后，在故障频率（例子中的BPI）处的波峰值将会升高。大多数情况下波峰值将随着时间线性增加。2023-1-918轴承失效的九个阶段轴承失效的九个阶段(第四阶段第四阶段)l随着故障的发展，故障频率将产生谐波。这表明发生了一定程度的冲击。故障频率的谐波有时可能会比基频波峰更早被发现。因此，我们首先要查找频谱中的非同步波峰，并查证是否有谐波。对应的时域波形
13、中同时也会出现冲击脉冲的显示。2023-1-919轴承失效的九个阶段轴承失效的九个阶段(第五阶段第五阶段)l随着故障状态的恶化，轴承的损坏更加严重，振动级将继续升高，同时出现更多的谐波。由于故障自身的性质，这时还会出现边频带。时域波形上的尖峰波将更加清晰和明显，你甚至能够通过测量尖峰间的时间间隔来计算故障频率。高频率的轴承检测，如峰值能量和冲击脉冲所得到的趋势都在持续上升。l此时引起调制的原因有二个：第一种情形是当内圈出现故障时，如果它位于加载区域时，产生的冲击会更加剧烈，从而产生更高的振幅。当内圈故障位置移出加载区后，其振幅又会降低，并在轴承顶部达到最小值。在这种情况下内圈的故障频率将被（内
14、圈的）旋转频率所调制，于是我们可以在频谱中看到1 X边频带出现。l如果滚珠出现问题，也会因相同的原因，产生调制。当滚珠运转在载荷区会产生比运转在非载荷区更强烈的冲击。越接近载荷区，振幅越高。滚珠沿轴承以保持架频率FT滚动。该频率低于1 X典型的FT大约等于0.4 X。l当我们能够从频谱中观察到谐波，特别是边频带后，轴承上的磨损就已经能够用肉眼观察到了。这时候，你就可以建议更换轴承了。2023-1-920轴承失效的九个阶段轴承失效的九个阶段(第六阶段第六阶段)l1X1X处的幅值增大，并出现处的幅值增大，并出现1X1X的谐波，这是由于的谐波，这是由于磨损引起间隙增大的结果。磨损引起间隙增大的结果。
15、2023-1-921轴承失效的九个阶段轴承失效的九个阶段(第七阶段第七阶段)l现在我们看见故障频率及其边频带变成峰丘状，经常被叫作干草堆。这是由于宽带噪声所致。在靠近机器的地方，你还能听到轴承发出的噪声。在这个阶段，高频率的轴承测量值可能会逐渐减少。如果你用测量工具测到的振幅有下降趋势，不要以为是情况出现好转，而应该尽快去定购用来更换的轴承了！2023-1-922轴承失效的九个阶段轴承失效的九个阶段(第八阶段第八阶段)l频谱中的“干草堆”将继续扩大，谐波随着松动的增加而增大，高频率的轴承测量显示出的趋势可能会继续降低，但重要的是整个噪声水平都在上升。你能清晰的听到轴承发出的声音，这预示着轴承即
16、将报废。2023-1-923轴承失效的九个阶段轴承失效的九个阶段(第九阶段第九阶段)l到了这个阶段以后，频谱会变得平直，因为机器已经不能运转了！2023-1-924滚动轴承诊断口诀滚动轴承诊断口诀l内圈外圈滚动体，特征频率要牢记；确有轴承故障存，频率成分难再隐。内圈外圈滚动体，特征频率要牢记；确有轴承故障存，频率成分难再隐。l先看频谱低频处，非同步的看有无；若有非同步成分，故障已可定三分；先看频谱低频处，非同步的看有无；若有非同步成分，故障已可定三分；l特征频率谐波存，对应故障无疑问；再看频谱高频处，调制存在故障明；特征频率谐波存，对应故障无疑问；再看频谱高频处，调制存在故障明；l外圈特征转频
17、调，松动现象无疑问；内圈故障转频调，亦可作证据成分。外圈特征转频调，松动现象无疑问；内圈故障转频调，亦可作证据成分。l特殊情况特殊看，诊断故障有分寸；单一频率若存在，是否轴承需辨认。特殊情况特殊看，诊断故障有分寸；单一频率若存在，是否轴承需辨认。l高频也是很重要，早期故障高频分；低频没有高频有，时常跟踪要勤奋；高频也是很重要，早期故障高频分；低频没有高频有，时常跟踪要勤奋；l损坏若是很严重，高频抬起有空洞；及时更换莫侥幸，时刻避免事故生。损坏若是很严重，高频抬起有空洞；及时更换莫侥幸，时刻避免事故生。l故障机理把握清，是是非非要分明；润滑状况常检测，调试装配莫放松；故障机理把握清，是是非非要分
18、明；润滑状况常检测，调试装配莫放松；l诊断轴承有诀窍，相信科学错不了。诊断轴承有诀窍，相信科学错不了。2023-1-925滚动轴承的失效分析滚动轴承的失效分析l滚动轴承是重要的机械基础件之一，轴承的运行状况直滚动轴承是重要的机械基础件之一，轴承的运行状况直接影响主机运行质量。通过轴承失效分析，可以直观地接影响主机运行质量。通过轴承失效分析，可以直观地发现轴承损坏的因素，便于查找引起轴承失效的根本发现轴承损坏的因素，便于查找引起轴承失效的根本.滚滚动轴承的失效原因比较复杂，涉及到多方面的专业知识，动轴承的失效原因比较复杂，涉及到多方面的专业知识，需要对轴承的结构特性、加工方法、各个零件的加工工需
19、要对轴承的结构特性、加工方法、各个零件的加工工艺及设备有一定的了解。现在所涉及的只是常见失效形艺及设备有一定的了解。现在所涉及的只是常见失效形式，根据轴承的结构特性，结合轴承的使用工况，通过式，根据轴承的结构特性，结合轴承的使用工况，通过对轴承的安装、配合及调整的分析，对运行速度、温升，对轴承的安装、配合及调整的分析，对运行速度、温升，受力分析，包括对轴承使用过程中维护、保养的分析等，受力分析，包括对轴承使用过程中维护、保养的分析等，归纳总结出轴承早期失效过程和失效原因归纳总结出轴承早期失效过程和失效原因.2023-1-926单一失效形式的多种因素单一失效形式的多种因素l一种失效的形式，往往有
20、多种可能导致的因素。一种失效的形式，往往有多种可能导致的因素。l如：发热如：发热.润滑不良润滑不良 .游隙小游隙小 .转速过高转速过高 .干干涉涉 .配合不当配合不当 .不对中等不对中等,必须根据现场的情必须根据现场的情况，对设备及轴承进行观察，然后作出判断。况，对设备及轴承进行观察，然后作出判断。2023-1-927擦伤擦伤 金属表面因滑动摩擦而产生的金属表面因滑动摩擦而产生的表面金属迁移现象。表面金属迁移现象。2023-1-928擦伤擦伤l形态特征形态特征 在零件相互接触的表面上，沿滑动在零件相互接触的表面上，沿滑动方向产生的机械摩擦损伤，有一定长度和深度。方向产生的机械摩擦损伤，有一定长
21、度和深度。l产生原因产生原因 轴向预紧力过大或轴承游隙过小，轴向预紧力过大或轴承游隙过小，润滑不良或密封不良润滑不良或密封不良。2023-1-929划伤划伤 硬性颗粒及硬物棱角在轴承表硬性颗粒及硬物棱角在轴承表面滑动而产生的表面线状机械性损伤。面滑动而产生的表面线状机械性损伤。l形貌特征形貌特征呈线状、光亮、无方向性，有手感呈线状、光亮、无方向性，有手感l产生原因产生原因粗鲁作业，润滑剂含杂质，密封不粗鲁作业，润滑剂含杂质，密封不良。良。2023-1-930点蚀点蚀金属表面呈分散或群集状的细小金属表面呈分散或群集状的细小坑点。坑点。2023-1-931点蚀点蚀l 形貌特征形貌特征产生于滚动接触
22、面上，呈黑色针产生于滚动接触面上，呈黑色针孔状凹坑，有一定深度，个别存在或密集分布。孔状凹坑，有一定深度，个别存在或密集分布。l产生原因产生原因 润滑不良时，在滚动接触应力的润滑不良时，在滚动接触应力的循环作用下，金属亚表层夹杂物或炭化物形成循环作用下，金属亚表层夹杂物或炭化物形成应力集中，进而产生微观裂纹，并逐渐发展成应力集中，进而产生微观裂纹，并逐渐发展成凹坑状的微小剥离。润滑剂含杂质，密封不良凹坑状的微小剥离。润滑剂含杂质，密封不良.2023-1-932磨耗磨耗零件在摩擦作用下零件在摩擦作用下,金属表面金属表面材料被去除的现象。材料被去除的现象。l 2023-1-933磨耗磨耗l形貌特征
23、形貌特征产生于滚动接触面上或引导面上，产生于滚动接触面上或引导面上，呈磨合状的浅沟槽，表面光亮。随着滚动接触呈磨合状的浅沟槽，表面光亮。随着滚动接触表面的磨耗发展，轴承游隙增大。表面的磨耗发展，轴承游隙增大。l产生原因产生原因细微颗粒物进入轴承或润滑不良，细微颗粒物进入轴承或润滑不良，在滑动摩擦的作用下，零件接触处金属表面材在滑动摩擦的作用下，零件接触处金属表面材料被磨掉。料被磨掉。2023-1-934电蚀电蚀电流通过轴承时，击穿油膜，电流通过轴承时，击穿油膜，产生高温，使金属表面局部熔融形成不产生高温，使金属表面局部熔融形成不规则凹坑或沟蚀。规则凹坑或沟蚀。2023-1-935电蚀电蚀l形貌
24、特征形貌特征电蚀凹坑呈斑点状，有金属熔融电蚀凹坑呈斑点状，有金属熔融现象，深处蓝黑色，呈火山喷口状；轴承运行现象，深处蓝黑色，呈火山喷口状；轴承运行中形成的电蚀沟蚀呈洗衣板状。中形成的电蚀沟蚀呈洗衣板状。l产生原因产生原因电流通过轴承（电击伤）。电流通过轴承（电击伤）。2023-1-936 滚动体卡伤滚动体卡伤轴承运行过程中，滚轴承运行过程中，滚动体在异物或其他零件的作用下自转或动体在异物或其他零件的作用下自转或公转受阻时，产生的磨损、裂损。公转受阻时，产生的磨损、裂损。2023-1-937滚动体卡伤滚动体卡伤l形态特征形态特征滚动体的工作表面与其他零件干滚动体的工作表面与其他零件干涉所出现的
25、磨损痕迹涉所出现的磨损痕迹l产生原因产生原因游隙过大或有异物进入轴承使滚游隙过大或有异物进入轴承使滚动体运转卡阻。动体运转卡阻。2023-1-938裂损裂损材料破坏性损伤。材料破坏性损伤。2023-1-939裂损裂损l形貌特征形貌特征裂损按损伤程度分为裂纹和缺损。裂损按损伤程度分为裂纹和缺损。l裂纹裂纹呈线状，无方向性，有一定长度和深呈线状，无方向性，有一定长度和深度。度。l缺损缺损零件有局部掉块。零件有局部掉块。l产生原因产生原因由其他损伤诱发，如：轴承承受由其他损伤诱发，如：轴承承受非正常冲击力，材料缺陷或材料疲劳，零件局非正常冲击力，材料缺陷或材料疲劳，零件局部温升等。部温升等。2023
26、-1-940腐蚀和锈蚀腐蚀和锈蚀金属表面与周围环境介金属表面与周围环境介质发生化学反应产生的表面损伤现象。质发生化学反应产生的表面损伤现象。2023-1-941腐蚀和锈蚀腐蚀和锈蚀l形貌特征形貌特征腐蚀按不同程度分为色斑、蚀刻和蚀坑。腐蚀按不同程度分为色斑、蚀刻和蚀坑。l色斑色斑呈点状或条状，颜色呈浅灰色或红褐色，无深呈点状或条状，颜色呈浅灰色或红褐色，无深度。度。l蚀刻蚀刻呈点状、条状或片状，颜色呈灰黑色，稍有手呈点状、条状或片状，颜色呈灰黑色，稍有手感。感。l蚀坑蚀坑呈点状、条状或片状，颜色呈红褐色或黑色，呈点状、条状或片状，颜色呈红褐色或黑色，手感明显。手感明显。l产生原因产生原因密封不
27、良，造成轴承中进入潮湿的空气或密封不良，造成轴承中进入潮湿的空气或水、酸、碱类物质。水、酸、碱类物质。2023-1-942热变色热变色由于温升造成金属表面产生由于温升造成金属表面产生氧化的现象。氧化的现象。2023-1-943热变色热变色l形态特征形态特征零件受热部位呈现淡黄色、黄色、零件受热部位呈现淡黄色、黄色、橙色、棕红色、紫兰色、蓝黑色。橙色、棕红色、紫兰色、蓝黑色。l产生原因产生原因润滑不良、润滑剂老化，安装配润滑不良、润滑剂老化，安装配合不当，游隙小。合不当，游隙小。2023-1-944烧附烧附金属表面的热熔性材料粘着现金属表面的热熔性材料粘着现象。象。2023-1-945烧附烧附l
28、形貌特征形貌特征在零件相互接触的表面上，金属在零件相互接触的表面上，金属表面粘附有被迁移的熔融性材料。表面粘附有被迁移的熔融性材料。l产生原因产生原因预紧力过大、轴承游隙过小，润预紧力过大、轴承游隙过小，润滑不良，轴承高速运转产生温升，使滚动体受滑不良，轴承高速运转产生温升，使滚动体受热膨胀后接触表面摩擦产生的急剧温升形成。热膨胀后接触表面摩擦产生的急剧温升形成。2023-1-946磕碰伤磕碰伤轴承零件之间或与其他硬物轴承零件之间或与其他硬物之间相互碰撞产生的零件表面机械性损之间相互碰撞产生的零件表面机械性损伤。伤。2023-1-947磕碰伤磕碰伤l 形貌特征形貌特征呈半圆形或针叶形等形状规则
29、的呈半圆形或针叶形等形状规则的凹陷，边缘突起，手感明显。一般在严重的磕凹陷，边缘突起，手感明显。一般在严重的磕碰伤附近及其尖角处有微裂纹。碰伤附近及其尖角处有微裂纹。l产生原因产生原因粗鲁作业使轴承外表面受到按一粗鲁作业使轴承外表面受到按一定角度施加的强力冲撞、敲击产生的凹陷痕迹。定角度施加的强力冲撞、敲击产生的凹陷痕迹。2023-1-948 压痕压痕在强大挤压力作用下，金属在强大挤压力作用下，金属表面产生的塑性凹陷。表面产生的塑性凹陷。2023-1-949压痕压痕l形貌特征形貌特征凹陷形状与挤压体的形状吻合，凹陷形状与挤压体的形状吻合，有深度，边沿材料凸起光滑。有深度，边沿材料凸起光滑。l产
30、生原因产生原因在过载冲击力或过载压力的作用在过载冲击力或过载压力的作用下，滚道面受滚动体挤压而产生的凹陷痕迹。下，滚道面受滚动体挤压而产生的凹陷痕迹。轴承受到振动、颠簸，滚动体与滚道发生碰撞轴承受到振动、颠簸，滚动体与滚道发生碰撞形成。形成。2023-1-950 配合面拉伤配合面拉伤轴承材料装配表面受轴承材料装配表面受到极大的摩擦力时产生的机械性损伤。到极大的摩擦力时产生的机械性损伤。2023-1-951配合面拉伤配合面拉伤l形貌特征形貌特征伤痕与摩擦力方向一致，严重时伤痕与摩擦力方向一致，严重时有金属表面材料位移或表面附着物。有金属表面材料位移或表面附着物。l产生原因产生原因轴承安装或退卸时
31、，装配倒角过轴承安装或退卸时，装配倒角过渡不圆滑，过盈量大；可分离套圈在轴承合套渡不圆滑，过盈量大；可分离套圈在轴承合套时偏斜，滚道与滚子摩擦产生的机械性损伤。时偏斜，滚道与滚子摩擦产生的机械性损伤。2023-1-952辗皮辗皮金属表面由于疲劳而发生的极金属表面由于疲劳而发生的极薄的金属起皮现象。薄的金属起皮现象。2023-1-953辗皮辗皮l形态特征形态特征产生于滚动面的极薄的起皮或脱产生于滚动面的极薄的起皮或脱落颗粒，强光下有光泽，手搓时有手感；辗皮落颗粒，强光下有光泽，手搓时有手感；辗皮后的零件表面失去原有光泽。后的零件表面失去原有光泽。l产生原因产生原因装配不当或润滑不良时，在滚动装配
32、不当或润滑不良时，在滚动接触应力和滑动摩擦的作用下，滚动面产生的接触应力和滑动摩擦的作用下，滚动面产生的极浅的疲劳剥落。极浅的疲劳剥落。2023-1-954剥离剥离金属表面在高接触应力的循环金属表面在高接触应力的循环作用下产生的片状剥落现象。作用下产生的片状剥落现象。2023-1-955剥离剥离l 形貌特征形貌特征在滚动面有一定的面积和深度，在滚动面有一定的面积和深度，表面呈凸凹不平的鳞状，边角锐利。表面呈凸凹不平的鳞状，边角锐利。l产生原因产生原因装配不当或润滑不良时，在过载装配不当或润滑不良时，在过载应力的作用下产生的严重剥落。应力的作用下产生的严重剥落。2023-1-956偏载偏载轴承的
33、内、外圈错位，只有一轴承的内、外圈错位，只有一列滚动体受力或滚道的一侧受力。列滚动体受力或滚道的一侧受力。2023-1-957偏载偏载l形貌特征形貌特征在滚动面偏一侧有剥落现象。向在滚动面偏一侧有剥落现象。向心球轴承剥落部位不在沟底而偏一侧。双列轴心球轴承剥落部位不在沟底而偏一侧。双列轴承只有一列滚道剥落。承只有一列滚道剥落。l产生原因产生原因装配不当或轴向力过大时造成。装配不当或轴向力过大时造成。2023-1-958发发 热（一）热（一）l原因：原因：1.1.轴承游隙小轴承游隙小轴的尺寸超差，内径与轴过盈过大，内圈膨胀后轴的尺寸超差，内径与轴过盈过大，内圈膨胀后使游隙减小。使游隙减小。轴承座
34、的内径尺寸超差，轴承外圈收缩后使游隙轴承座的内径尺寸超差，轴承外圈收缩后使游隙减小。减小。2.2.润滑不良润滑不良润滑剂加入的过多或过少。或加入的润滑剂错误。润滑剂加入的过多或过少。或加入的润滑剂错误。2023-1-959发发 热（二）热（二）3.3.轴承对中不良轴承对中不良由于两轴线不对中，造成轴承非正常运转。由于两轴线不对中，造成轴承非正常运转。4.4.轴承负荷过大轴承负荷过大轴承承受的负荷超出极限负荷。轴承承受的负荷超出极限负荷。5.5.轴承与相邻的其他零件发生干涉轴承与相邻的其他零件发生干涉轴承与相邻的其他零件发生干涉产生摩擦轴承与相邻的其他零件发生干涉产生摩擦2023-1-960发发
35、 热（三）热（三）6 6安装安装轴承在安装时不到位或安装倾斜，使轴承非正常轴承在安装时不到位或安装倾斜，使轴承非正常运转。运转。7 7 承受非正常负荷承受非正常负荷向心轴承承受过大的轴向力，使轴承非正常运转。向心轴承承受过大的轴向力，使轴承非正常运转。8 8 密封失效密封失效有异物进入轴承，轴承在运转时受卡阻。有异物进入轴承，轴承在运转时受卡阻。2023-1-961剥落（一）剥落（一）l现象：滚动面有材料剥离，呈现明显的凸凹形现象：滚动面有材料剥离，呈现明显的凸凹形状状l原因：原因：l1 1轴承在工作中承受的负荷过大。轴承在工作中承受的负荷过大。轴承在工作中承受的负荷超过极限负荷。轴承在工作中
36、承受的负荷超过极限负荷。l2.2.安装不当。安装不当。轴承在安装时不到位或安装倾斜，使轴承非正轴承在安装时不到位或安装倾斜，使轴承非正常运转。常运转。2023-1-962剥落（二）剥落（二）l3.3.轴或轴承箱的精度达不到要求。轴或轴承箱的精度达不到要求。l轴或轴承箱的精度达不到要求，造成与轴承接轴或轴承箱的精度达不到要求，造成与轴承接触不良（接触面少、过盈量超差、形位公差超触不良（接触面少、过盈量超差、形位公差超差）。差）。l4.4.游隙过小游隙过小l游隙过小，滚动体运转卡阻，不能实现自转与游隙过小，滚动体运转卡阻，不能实现自转与公转。公转。l5 5异物进入异物进入l有异物进入轴承，轴承在运
37、转时受卡阻。有异物进入轴承，轴承在运转时受卡阻。2023-1-963剥落（三）剥落（三）l6 6偏载偏载l轴承所受到过大的轴向力，使轴承非正常运转轴承所受到过大的轴向力，使轴承非正常运转（球轴承的滚动体不在沟底，球面滚轴承一列（球轴承的滚动体不在沟底，球面滚轴承一列滚动体受力）。滚动体受力）。l7 7环境温度高环境温度高l异常高温造成轴承的硬度下降。异常高温造成轴承的硬度下降。2023-1-964裂纹（一）裂纹（一）l现象：轴承零件出现断裂、掉块及裂纹。现象：轴承零件出现断裂、掉块及裂纹。l原因：原因：l1 1轴承在工作中承受的负荷过大。轴承在工作中承受的负荷过大。轴承在工作中承受的负荷超过极
38、限负荷。轴承在工作中承受的负荷超过极限负荷。2.2.安装不当。安装不当。轴承在安装时不到位时敲击力过大。轴承在安装时不到位时敲击力过大。2023-1-965裂纹（二）裂纹（二）l3.3.轴的精度达不到要求。轴的精度达不到要求。l轴的尺寸过大，与轴承内径过盈量超差造成。轴的尺寸过大，与轴承内径过盈量超差造成。l4 4轴承在工作中受到较大的冲击负荷。轴承在工作中受到较大的冲击负荷。l轴的精度达不到要求，尺寸超差与轴承内径的轴的精度达不到要求，尺寸超差与轴承内径的过盈过大造成。过盈过大造成。l5 5。材料裂纹。材料裂纹l材质不合格存在裂纹。材质不合格存在裂纹。2023-1-966裂纹（三）裂纹（三）
39、l6 6热处理裂纹热处理裂纹l轴承在热处理时出现的淬火裂纹。轴承在热处理时出现的淬火裂纹。l7 7磨削裂纹磨削裂纹l轴承零件在机加工时由于增大磨削量而产生的轴承零件在机加工时由于增大磨削量而产生的烧伤。烧伤。2023-1-967保持架破损（一）保持架破损（一）l现象：保持架破损、铆钉松动或断裂。现象：保持架破损、铆钉松动或断裂。l原因：原因：l1 1力矩负荷过大。力矩负荷过大。轴承在工作中承受的负荷过大轴承在工作中承受的负荷过大l2 2 高速旋转或转速变动频繁。高速旋转或转速变动频繁。轴承在运转时转速过高，频繁变换旋转速度。轴承在运转时转速过高，频繁变换旋转速度。2023-1-968保持架破损
40、（二）保持架破损（二）l3.3.润滑不良。润滑不良。轴承在运转时因润滑不良，造成滚动体与保持架轴承在运转时因润滑不良，造成滚动体与保持架产生干涉。产生干涉。l4 4卡入异物。卡入异物。异物进入轴承造成滚动体与保持架产生干涉。异物进入轴承造成滚动体与保持架产生干涉。l5 5。振动大。振动大轴承在运转过程中振动大，滚动体与保持架发生轴承在运转过程中振动大，滚动体与保持架发生碰撞，造成铆钉松动或断裂。碰撞，造成铆钉松动或断裂。2023-1-969保持架破损（三）保持架破损（三）l6 6安装不当安装不当轴承在安装时位置倾斜，滚动体不在正常的轨迹轴承在安装时位置倾斜，滚动体不在正常的轨迹上运行。上运行。
41、l7 7异常温升异常温升轴承在运转时由于高温而使保持架（树脂）产生轴承在运转时由于高温而使保持架（树脂）产生变形。变形。l8 8外力外力在安装轴承时误操作敲击保持架。在安装轴承时误操作敲击保持架。2023-1-970擦伤擦伤 卡伤（一）卡伤（一）l现象：表面粗糙，拌有微小材料迁移或溶融现象：表面粗糙，拌有微小材料迁移或溶融l原因：原因：l1 1润滑不良润滑不良l润滑剂的类型、填充量、填充方法不正确。润滑剂的类型、填充量、填充方法不正确。l2 2异物进入异物进入有异物进入轴承，轴承零件在运转时受干涉造成。有异物进入轴承，轴承零件在运转时受干涉造成。2023-1-971擦伤擦伤 卡伤（二）卡伤（二
42、）l3 3 安装不当安装不当轴承在安装时不到位或安装倾斜，使轴承非正常运转。轴承在安装时不到位或安装倾斜，使轴承非正常运转。l4 4 轴承的轴向负荷过大轴承的轴向负荷过大轴承承受的轴向负荷过大，滚动体端面与内、外圈的挡边轴承承受的轴向负荷过大，滚动体端面与内、外圈的挡边接触，使挡边面断油，滚动体与挡边摩擦造成。接触，使挡边面断油，滚动体与挡边摩擦造成。l5 5 滚动体滑动滚动体滑动轴承在运转时润滑脂加入过多或预紧力不够，造成滚动体轴承在运转时润滑脂加入过多或预紧力不够，造成滚动体与滚道打滑。与滚道打滑。2023-1-972锈蚀锈蚀l现象：轴承零件表面全部或局部生锈，与滚动体呈现等现象：轴承零件
43、表面全部或局部生锈，与滚动体呈现等间距的状态。间距的状态。l原因：原因：l1 1 保管不良保管不良l2 2 包装破损包装破损l3 3 防锈剂不足防锈剂不足l4 4 水分、酸溶液等侵入水分、酸溶液等侵入l5 5 接用手接触轴承（夏天温度较高时在轴承表面留下接用手接触轴承（夏天温度较高时在轴承表面留下汗渍）汗渍）2023-1-973磨损磨损l现象：轴承零件表面磨损，造成尺寸变化，并现象：轴承零件表面磨损，造成尺寸变化，并伴有磨伤、磨痕。伴有磨伤、磨痕。l原因：原因：1 1润滑剂的质量不好，混有异物。润滑剂的质量不好，混有异物。2 2润滑不良。润滑不良。3.3.滚动体运行轨迹异常。滚动体运行轨迹异常
44、。2023-1-974电蚀电蚀 l现象：滚动面有喷火口状凹坑，进一发展为波现象：滚动面有喷火口状凹坑，进一发展为波板状板状l原因：原因：l有电流通过轴承内部，击穿油膜造成滚动面上有电流通过轴承内部，击穿油膜造成滚动面上出现此现象。出现此现象。2023-1-975压痕、碰伤压痕、碰伤l现象：卡入固体异物，或冲击造成的轴承零件现象：卡入固体异物，或冲击造成的轴承零件表面出现凹坑及安装时的磕碰伤。表面出现凹坑及安装时的磕碰伤。l原因：原因：1 1固体异物进入固体异物进入2 2剥离物进入剥离物进入3 3安装不当造成的撞击安装不当造成的撞击4.4.轴承的内圈与外组件、轴承的外圈与内组件轴承的内圈与外组件
45、、轴承的外圈与内组件圈在倾斜状态下安装。圈在倾斜状态下安装。2023-1-976蠕变蠕变l现象：轴承安装表面与相配合的零件打滑，形现象：轴承安装表面与相配合的零件打滑，形成镜面或变色。成镜面或变色。l原因：原因：1 1 配合处过盈不足。配合处过盈不足。2.2.异常温升。异常温升。3.3.负荷过大负荷过大2023-1-977异异 响响(一）一）现象：轴承在运转时出现不规律、尖锐的的声响现象：轴承在运转时出现不规律、尖锐的的声响原因：原因：l1 1轴承游隙小轴承游隙小轴的尺寸超差，内径与轴过盈过大，内圈膨胀后轴的尺寸超差，内径与轴过盈过大，内圈膨胀后使游隙减小。使游隙减小。轴承座的内径尺寸超差，轴
46、承外圈收缩后使游隙轴承座的内径尺寸超差，轴承外圈收缩后使游隙减小。减小。对于高转速的工况（对于高转速的工况（2/32/3），应选用大游隙的轴），应选用大游隙的轴承。承。2023-1-978异异 响响(二）二）l2 2润滑不良润滑不良润滑剂加入的过多或过少。或加入的润滑剂错误。润滑剂加入的过多或过少。或加入的润滑剂错误。l3 3轴承对中不良轴承对中不良由于两轴线不对中，造成轴承非正常运转。由于两轴线不对中，造成轴承非正常运转。l4 4轴承与相邻的其他零件发生干涉轴承与相邻的其他零件发生干涉轴承与相邻的其他零件发生干涉产生摩擦。轴承与相邻的其他零件发生干涉产生摩擦。2023-1-979异异 响响(
47、三）三）l5 5安装安装轴承在安装时不到位或安装倾斜，使轴承非正常轴承在安装时不到位或安装倾斜，使轴承非正常运转。运转。l6 6 承受非正常负荷承受非正常负荷向心轴承承受过大的轴向力，使轴承非正常运转。向心轴承承受过大的轴向力，使轴承非正常运转。l7 7 密封失效密封失效有异物进入轴承，轴承在运转时受卡阻。有异物进入轴承，轴承在运转时受卡阻。2023-1-980异异 响响(四）四）l轴承在旋转时发出近似口哨的尖叫声，润滑油轴承在旋转时发出近似口哨的尖叫声，润滑油干节或缺乏润滑所致。干节或缺乏润滑所致。l轴承在旋转时出现有节奏的敲击声或撞击声，轴承在旋转时出现有节奏的敲击声或撞击声，是由于密封不严或润滑剂不洁，有异物进入滚是由于密封不严或润滑剂不洁，有异物进入滚道，造成轴承游隙增大所致。道，造成轴承游隙增大所致。
