1、TPS作业改善知识培训作业改善知识培训为何要改善？为何要改善？马蹄钉的故事 1485年，一位国王要面临一场重要的战争，这场战争关系到国家的生死存亡。在战斗开始之前，国王让马夫去备好自己最喜爱的战马。马夫立即找到铁匠，吩咐他快点给马掌蹄。铁匠钉了三个掌后，在钉第四个掌时发现还差一个钉子，马掌当然不牢固。马夫将这个情况报告给国王，眼看战斗即将开始，国王也没太在意。战场上，国王骑着马领着他的士兵冲锋陷阵，左突右奔，英勇杀敌。突然间，一只马蹄脱落了，战马仰身跌翻在地，国王也被重重地摔在了地上。没等他再次抓住缰绳，惊恐的畜牲就跳起来逃走了。一见到国王倒下，士兵们自顾逃命，军队瞬时分崩离析。敌军俘虏 了国
2、王。国王在被俘那一刻痛苦地喊道：“钉，马蹄钉，我的国家就倾覆在这颗马蹄钉上。”这位国王是真的，他就是英国国王理查三世；这场战役也是真的，就是波斯沃斯战役。在这场战役中，理查三世失掉了整个英国。1)做事随意,无章可依;2)有了规矩,弄虚作假,有章不依;3)遵守规矩,却总是做不到位。“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做中国人做事的最大毛病是不认真，做事不
3、到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症为落后的顽症”中国员工有几个不好的习惯中国员工有几个不好的习惯:社会进步，行业发展 提高安全性，减轻疲劳 安全地 作业人员安全的操作 轻松地 减作业人员的疲劳程度 提高品质 优质地 检修质量的提高 提高作业效率 迅速地 作业时间的缩短 降低成本 节俭地 尽量减少检修成本迫切需求迫切需求作业改善的根本：作业改善的根本：切实制定作业标准、消除作业浪费切实制定作业标准、消除作业浪费改善什么？改善什么？如何改善？如何改善？信心:相信这些改善活动会带给你好处决心:下定决心 赶快去做,不要犹疑不决耐心:要永远持续做下去
4、,成果自然呈现关心:对员工表露你的关怀及重视之意爱心:多用鼓励的方式来鼓舞员工士气成功改善的成功改善的“5 5心心”改善工具改善工具 标准作业表标准作业表 标准作业组合表标准作业组合表 有效运用山积表有效运用山积表 制造现场的制造现场的5 5大任务大任务 品质的维护品质的维护 改善改善 成本降低（提高生产率）成本降低（提高生产率）确保确保 生产量生产量 交货期交货期 无灾害工作场所无灾害工作场所 人才培养人才培养 标准作业的标准作业的3 3要素要素 节拍节拍 作业步骤作业步骤 标准在制品库存标准在制品库存（）切实执行标准作业（）切实执行标准作业（）排除浪费的作业（）排除浪费的作业（）作业的再分
5、配（）作业的再分配（）劳动生产率（）劳动生产率（）具体的作业改善（）具体的作业改善（缩短订货期）（缩短订货期）作业改善概述作业改善概述Page Page 8 8标准作业概要标准作业概要 标准作业的概念标准作业的概念n标准作业是以较少的工数（工时），生产出高品质的产标准作业是以较少的工数（工时），生产出高品质的产 品的一种工作手法。是将作业人员、作业顺序、工序设品的一种工作手法。是将作业人员、作业顺序、工序设 备的布置、物流过程等问题作最适当的组合，以达到生备的布置、物流过程等问题作最适当的组合，以达到生 产目标而设立的作业方法。产目标而设立的作业方法。n标准作业的实施可以确保装配和标准作业的实
6、施可以确保装配和 加工工序的品质。在不损害设备加工工序的品质。在不损害设备 并确保安全下，用更快捷有效地并确保安全下，用更快捷有效地 方式完成作业方式完成作业n明确安全地、低成本地生产优良产品的制造方法明确安全地、低成本地生产优良产品的制造方法 精益思想的体现精益思想的体现n用作目视化管理的工具用作目视化管理的工具 用眼睛来管理用眼睛来管理n用作改善的工具用作改善的工具 现场改善的锐器之一现场改善的锐器之一n消除浪费并使操作工作更为容易顺利消除浪费并使操作工作更为容易顺利 减轻作业者的负担减轻作业者的负担 标准作业的目的标准作业的目的聚焦聚焦 使流程和工作目使流程和工作目标顺利标顺利 消除浪费
7、消除浪费 优秀的质量优秀的质量 标准目视化管理标准目视化管理限量经营下利润的最大化限量经营下利润的最大化（CFCF）通过彻底排除浪费改善成本通过彻底排除浪费改善成本降低库存量降低库存量减少操作工时减少操作工时能够对应需求变动的生产量管理能够对应需求变动的生产量管理JITJIT准时化生产准时化生产看板方式看板方式生产的均衡化生产的均衡化缩短生产的过程周期时间缩短生产的过程周期时间小批量化小批量化在同期化生产线基础上的在同期化生产线基础上的一个流生产一个流生产操作人数的弹性化操作人数的弹性化（少人化少人化）标准作业的修订标准作业的修订标准作业标准作业多能工多能工（一人多工序）（一人多工序）设备（工
8、序）设备（工序）布局布局 缩短换产时间缩短换产时间尊重人性尊重人性/持续改善持续改善收益提高收益提高TQMTQM质量保证质量保证自働化自働化分功能管理分功能管理尊重人性尊重人性提高提高操作人员积极性操作人员积极性方針方針展开展开标准作业在精益体系中的位置标准作业在精益体系中的位置n标准作业是以人的动作为中心、并排除在作业中的浪费，以没有浪费的操作顺序有标准作业是以人的动作为中心、并排除在作业中的浪费，以没有浪费的操作顺序有效地进行生产的作业方法效地进行生产的作业方法n三要素：三要素：标准作业的概念定义标准作业的概念定义Pieces/DayMinMax节拍是指制造一个部件必须用几分几秒的时间。节
9、拍是由生产台数和节拍是指制造一个部件必须用几分几秒的时间。节拍是由生产台数和运转时间来决定的、运转时间来决定的、节拍节拍一天的一天的生生产数量产数量运转时间运转时间可可动动率率 作业顺序是操作者在加工、组装部件时作业顺序是操作者在加工、组装部件时 运送物品、运送物品、将部件往机器上安装，拆卸、随着时间的推移，而将部件往机器上安装，拆卸、随着时间的推移，而 进行作业的顺序。进行作业的顺序。标准手持是指按照作业顺序为执行重复的作业，标准手持是指按照作业顺序为执行重复的作业，在加工工序内需要的最少的在制品数量。也包在加工工序内需要的最少的在制品数量。也包 含安装到机器、设备上的物品。含安装到机器、设
10、备上的物品。1 1）以人的动作为中心；）以人的动作为中心；2 2）重复的作业；）重复的作业；3 3）标准作业文件的制定是由现场（制造部门）编制的。）标准作业文件的制定是由现场（制造部门）编制的。标准作业是管理生产现场的依据，也是改善生标准作业是管理生产现场的依据，也是改善生产现场的基础。遵守标准作业可以保证产品品质、产现场的基础。遵守标准作业可以保证产品品质、也决定生产数量、制造成本。也决定生产数量、制造成本。标准作业的前提条件标准作业的前提条件n以人的动作为中心并且应是反复作业以人的动作为中心并且应是反复作业n在机械设备和生产线的运行中，不能有太多的故障在机械设备和生产线的运行中，不能有太多
11、的故障n保证质量，尽量减少问题的发生保证质量，尽量减少问题的发生n标准作业是根据人的活动而不是机械的运转而制定的。制定标准作业时，不标准作业是根据人的活动而不是机械的运转而制定的。制定标准作业时，不能受设备条件的限制，无视人的动作能受设备条件的限制，无视人的动作n标准作业应该是按照相同的动作进行反复的循环作业。如果每次操作的动作标准作业应该是按照相同的动作进行反复的循环作业。如果每次操作的动作都发生很大的变化，就很难制定标准作业，即使制定了标准作业，也不能找都发生很大的变化，就很难制定标准作业，即使制定了标准作业，也不能找出改善的突破口。这时即使进行改善活动，也是具有盲目性，效果不会好。出改善
12、的突破口。这时即使进行改善活动，也是具有盲目性，效果不会好。n标准作业根据作业者和生产量的增减及改善活动而经常发生变化，所以管理标准作业根据作业者和生产量的增减及改善活动而经常发生变化，所以管理者必须经常对标准作业进行管理修订。因此它反映了现场管理者的意图。管者必须经常对标准作业进行管理修订。因此它反映了现场管理者的意图。管理者利用它可以从动作与标准的差异中发现问题，是看得见的管理工具理者利用它可以从动作与标准的差异中发现问题，是看得见的管理工具对标准作业的理解要点对标准作业的理解要点标准作业和作业标准的区分标准作业和作业标准的区分n 标准作业是以人的动作为中标准作业是以人的动作为中 心，强调
13、的是人的动作心，强调的是人的动作n 三要素组成：三要素组成：T.TT.T、作业顺序、作业顺序、标准手持标准手持n 三种工具：工序能力表、标准三种工具：工序能力表、标准 作业组合票、标准作业票作业组合票、标准作业票n 作业标准是指导作业者进行标作业标准是指导作业者进行标 准作业的基础准作业的基础n 作业标准是对作业者的作业要作业标准是对作业者的作业要 求，强调的是作业的过程和结求，强调的是作业的过程和结 果，作业标准是每个作业者进果，作业标准是每个作业者进 行作业的基本行动准则行作业的基本行动准则n 代表性的作业标准书有：作业代表性的作业标准书有：作业 指导书、作业要领书、操作要指导书、作业要领
14、书、操作要 领书、换产要领书、搬运作业领书、换产要领书、搬运作业 指导书、检查作业指导书、安指导书、检查作业指导书、安 全操作要领书等全操作要领书等标准作业的三要素标准作业的三要素n所谓所谓.（Takt time Takt time），是指应该用多长时间、即几分几秒生产一个或一），是指应该用多长时间、即几分几秒生产一个或一件产品的目标时间值件产品的目标时间值n它是由市场销售情况决定的，与生产线的实际加工时间、设备能力、作业人数它是由市场销售情况决定的，与生产线的实际加工时间、设备能力、作业人数等无关等无关n计算公式如下：计算公式如下：T.T=T.T=1 1日的需要生产量日的需要生产量1 1日的
15、生产时间（定时）日的生产时间（定时）切莫按设备和人的能力进行生产切莫按设备和人的能力进行生产!例如：每天平均作业时间例如：每天平均作业时间 8 8小时小时/480/480分，其中休息分，其中休息2020分，实际作业时间分，实际作业时间460460分分 每天所需数量每天所需数量:460:460件件/天天生产节拍生产节拍(T.T)=(T.T)=460460分分460460件件=1=1分钟分钟/件件要素之一：作业节拍（要素之一：作业节拍（T.T）nC.T C.T（Cycle TimeCycle Time）也称循环时间，指作业者一个人进行标准作业时，毫不困难）也称循环时间，指作业者一个人进行标准作业时
16、，毫不困难的、最快的一个循环的实际作业时间（包括步行时间，但不包括空手等待时间）的、最快的一个循环的实际作业时间（包括步行时间，但不包括空手等待时间）nC.TC.T是指按照操作顺序进行一个循环作业的最短时间。但必须是可以连续作业的最是指按照操作顺序进行一个循环作业的最短时间。但必须是可以连续作业的最短时间短时间n每数次循环发生一次的监测、换刀、处理空箱等作业的时间，不纳入每数次循环发生一次的监测、换刀、处理空箱等作业的时间，不纳入CTCT计算计算n如果生产线里存在同时生产如果生产线里存在同时生产2 2件或同一工序里使用两台设备时，按每生产件或同一工序里使用两台设备时，按每生产2 2件作为件作为
17、一个循环，然后注明一个循环生产一个循环，然后注明一个循环生产2 2件件相关概念：相关概念：C.T（循环时间）（循环时间）n C.T C.T是一个循环实际作业时间；是一个循环实际作业时间；T.TT.T是根据一日的需求量计算出来的是根据一日的需求量计算出来的 单件时间单件时间n C.TC.T与生产线的实际生产周期、设备生产能力有关；与生产线的实际生产周期、设备生产能力有关；T.TT.T与实际生产与实际生产 周期、设备生产能力、作业者人数无关周期、设备生产能力、作业者人数无关n C.TC.T小于小于T.TT.T时，作业者有空手等待的现象；时，作业者有空手等待的现象；C.TC.T大于大于T.TT.T时
18、，就会发生作业延迟。时，就会发生作业延迟。C.T与与T.T的关系的关系 最佳的理想状态为最佳的理想状态为C.TC.T等于等于T.TT.T，这是我们追求的目标。这是我们追求的目标。C.T小于小于T.T的案例的案例等待的浪费等待的浪费C.T大于大于T.T的案例的案例动作的浪费动作的浪费n作业顺序指作业者能够效率最好地生产合格品的生产作业顺序，作业顺序指作业者能够效率最好地生产合格品的生产作业顺序，它是实现高效率的重要保证它是实现高效率的重要保证n作业顺序有好坏之分，好的作业顺序是没有多余的无用动作的作作业顺序有好坏之分，好的作业顺序是没有多余的无用动作的作 业顺序，也是效率最高的作业顺序。只有深入
19、生产现场进行仔细业顺序，也是效率最高的作业顺序。只有深入生产现场进行仔细 观察，认真分析作业者的每一个动作，画出作业者的手、足运动观察，认真分析作业者的每一个动作，画出作业者的手、足运动 路线，努力使其做到最短才能制定出好的作业顺序路线，努力使其做到最短才能制定出好的作业顺序n作业顺序并非物流顺序，必须符合生产线运行的规律，避免因操作业顺序并非物流顺序，必须符合生产线运行的规律，避免因操 作者不遵守作业顺序而造成事故，如：误把未加工完毕的工件传作者不遵守作业顺序而造成事故，如：误把未加工完毕的工件传 入后工序而导致机械损坏或停线等。入后工序而导致机械损坏或停线等。要素之二：作业顺序要素之二：作
20、业顺序案例链接：作业顺序的好与坏的对比案例链接：作业顺序的好与坏的对比n按照作业顺序进行作业时，为了能够反复以相同的顺序、动作作业而在工序内按照作业顺序进行作业时，为了能够反复以相同的顺序、动作作业而在工序内持有的最小限度的在制品持有的最小限度的在制品n决定标准手持的基本规则决定标准手持的基本规则 从作业顺序来考虑从作业顺序来考虑 从又无设备自动加工来考虑从又无设备自动加工来考虑要素之三：标准手持要素之三：标准手持案例链接：标准手持的设置案例案例链接：标准手持的设置案例成品成品材料材料标准手持标准手持工序工序工序工序工序工序工序工序工序工序()(B)(B)()(B)(B)顺方向作业个顺方向作业
21、个逆方向作业个逆方向作业个从作业顺序来考虑从作业顺序来考虑（工序的流程）（工序的流程）从有无设备自动加工来考虑从有无设备自动加工来考虑有设备自动加工时个有设备自动加工时个无设备自动加工时个无设备自动加工时个管理管理 监督者监督者操作者操作者 制定能遵守的标准制定能遵守的标准 必须遵守已经决定必须遵守已经决定的作业标准、的作业标准、标准书的标准书的修改修改 重新修改难遵守的标准重新修改难遵守的标准 研究由作业者提出的方案研究由作业者提出的方案 通过现场的观察进行改善通过现场的观察进行改善对对 不容易遵守不容易遵守 不容易操作、不容易操作、的作业进行提案的作业进行提案 完全彻底传授完全彻底传授 仔
22、细观察作业仔细观察作业 积极地提案积极地提案对自己对自己的工作的工作改善意识改善意识需具备需具备发现脱离作业标准的发现脱离作业标准的能力和修正的能力能力和修正的能力彻底贯彻实施彻底贯彻实施 遵守标准作业遵守标准作业Page Page 27 27消除浪费的作业消除浪费的作业消除消除“七大浪费七大浪费”作成：作成：品质提升合理化成本降低形象提升 动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等治具改善、品质改善、管理改善等 七大浪费、三无工程等七大浪费、三无工程等 动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、动作标准化、作业流程标准
23、化、操作流程标准化、包装运输标准化等包装运输标准化等 整理、整顿、清扫、清洁、素养等整理、整顿、清扫、清洁、素养等 等待等待 临时放置临时放置 报废报废 零件的堆积零件的堆积 不良品的修正不良品的修正 标准作业组合表标准作业组合表 山积表山积表 标准作业表标准作业表 无附加价值的无附加价值的 实质作业实质作业 安装零件安装零件 涂装涂装 切削切削 冲压冲压 焊接焊接 往返取用零件、工具往返取用零件、工具 零件的开包操作零件的开包操作 零件的替换零件的替换 按钮的操作按钮的操作 搬运操作搬运操作浪费浪费 作业作业 降低工时降低工时 :通过改善，提高实质作业的比率通过改善，提高实质作业的比率 物流
24、改善物流改善 作业改善作业改善 品质改善品质改善 作业分析作业分析现场作业的实际情况现场作业的实际情况何谓浪费：何谓浪费：不产生任何附加价值的不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划动作、方法、行为和计划Page Page 31 31无附加价值的劳动无附加价值的劳动 浪费浪费!有附加价值的有附加价值的 劳动劳动故右图代表附加价值的劳动，就有成果（豆浆）故右图代表附加价值的劳动，就有成果（豆浆）豆豆浆浆豆豆浆浆右右左左模具模具M2M2VAVAM1M1附加价值和浪费附加价值和浪费可以用正确方法去除的可以用正确方法去除的浪费浪费在当前阶段必须的在当前阶段必须的浪费浪费可产生附加价值的可产生附加价值
25、的动作动作改善前改善前 (20kg(20kg 负担负担)工工作作工工作作工工作作工工作作浪费浪费浪费浪费浪费浪费10 10 kgkg10 10 kgkg5 5 kgkg5 5 kgkg劳动强化劳动强化(25kg(25kg 负担负担)劳动改善劳动改善 (20kg(20kg负担负担)何谓浪费：何谓浪费：不产生任何附加价值的不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划动作、方法、行为和计划 用不同的评判标准去判断一个动作、行为、用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。1.1.何谓浪费何谓浪费 现场活动包括现场活动包括“有附加
26、价值的有附加价值的”和和“没有附加价值的没有附加价值的”活动，那些不活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除产生附加价值的活动应坚决予以消除 生产过剩生产过剩 提前生产、设备过剩、批量生产提前生产、设备过剩、批量生产 搬运搬运 滞留、迂回搬运、重新装运、临时堆放滞留、迂回搬运、重新装运、临时堆放 加工其本身加工其本身 无助于提高精度的加工无助于提高精度的加工 动作动作 不产生附加价值的动作（附带作业）不产生附加价值的动作（附带作业）不良品、返修不良品、返修 原材料、工时数、能源损失原材料、工时数、能源损失 浪费动作浪费动作工作工作停滞停滞 库存库存 空间、搬运工具增加、时效变化（品质劣化）
27、空间、搬运工具增加、时效变化（品质劣化）品质品质 等待等待 作业、指示等待、待材料、零件（欠货）作业、指示等待、待材料、零件（欠货）作业作业搬运搬运加工加工浪费的种类浪费的种类七大浪费七大浪费Page Page 36 36n 没有遇到困难，就没有主意。没有遇到困难，就没有主意。5W1H5W1H8 D8 D库存的浪费库存的浪费过量制造的浪费过量制造的浪费搬运的浪费搬运的浪费制造次品的浪费制造次品的浪费加工本身的浪费加工本身的浪费等待的浪费等待的浪费动作的浪费动作的浪费PDCAPDCABrainstormingBrainstorming各工序之间在制品库存或原材料库存，成品库存超过企业制造所需要的
28、数量。各工序之间在制品库存或原材料库存，成品库存超过企业制造所需要的数量。表现形式：表现形式：不良品存在库房内待修不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安全库存设备能力不足所造成的安全库存换线时间太长造成次大批量生产的浪费换线时间太长造成次大批量生产的浪费采购过多的物料变库存采购过多的物料变库存材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品存及在制品库存是万恶的根源库存是万恶的根源1.1.过度库存的浪费过度库存的浪费1.1.过度库存的浪费过度库存的浪费过多的库存会造成的浪费过多的库存会造成的浪费:产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防产生不必要
29、的搬运、堆积、放置、找寻、防 护护处理等浪费的动作处理等浪费的动作使先进先出的作业困难使先进先出的作业困难损失利息及管理费用损失利息及管理费用物品之价值会减低，变成呆滞品物品之价值会减低，变成呆滞品占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费的浪费造成无形的浪费造成无形的浪费(尽全力生尽全力生产产)FullFull利润利润利润利润利润利润提高操作速度提高操作速度仓库仓库假效率假效率库存过多需要厂房，需大量的搬运，堆积，花掉了公司太多的库存过多需要厂房，需大量的搬运，堆积，花掉了公司太多的钱钱过多的库存会隐藏的问题点过多的库存会隐藏的问题点:没有管理
30、的紧张感，阻碍改善的活性化没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化设备能力及人员需求的误判设备能力及人员需求的误判对场地需求的判断错误对场地需求的判断错误产品品质变差的可能性产品品质变差的可能性容易出现呆滞物料容易出现呆滞物料“怕出问题怕出问题”的心态的心态1.1.过度库存的浪费过度库存的浪费原因：原因：对策：对策：注意：注意：视库存为当然视库存为当然设备配置不当或设备能力差设备配置不当或设备能力差大批量生产，重视稼动大批量生产，重视稼动物流混乱物流混乱,呆滞物品未及时处理呆滞物品未及时处理提早生产提早生产无计划生产无计划生产客户需求信息未了解清楚客户需求信息未了解清楚库存意识的改革库存意识的改革U
31、 U型设备配置型设备配置均衡化生产均衡化生产生产流程调整顺畅生产流程调整顺畅看板管理的贯彻看板管理的贯彻快速换线换模快速换线换模生产计划安排考虑库存生产计划安排考虑库存 消化消化库存是万恶之源库存是万恶之源管理点数削减降低安全库存管理点数削减降低安全库存消除生产风险降低安全库存消除生产风险降低安全库存1.1.过度库存的浪费过度库存的浪费是否有长期的库存是否有长期的库存设定在制品、产品等地标准数量是否合理设定在制品、产品等地标准数量是否合理着眼点着眼点库存掩盖所有问题交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题库存水平库存水平冰山理论冰山理论通过降库存暴露问题交货问题交货问题
32、质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题库存水平库存水平冰山理论冰山理论通过降库存暴露问题交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题库存水平库存水平冰山理论冰山理论2.2.制造过多（早）的浪费制造过多（早）的浪费生产了过多或过早的超出客户或下游工序所需要的量生产了过多或过早的超出客户或下游工序所需要的量 表现形式：表现形式：物流阻塞物流阻塞库存、在制品增加库存、在制品增加产品积压造成不良发生产品积压造成不良发生资金回转率低资金回转率低材料、零件过早取得材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力影响计划弹性及生产系统的适应能力是浪费的源头是浪费的源头3.“3
33、.“七大浪费七大浪费”之详介之详介适时适时的生的生产产J J I IT T生生产产方方式式2.2.制造过多（早）的浪费制造过多（早）的浪费制造过多（早）是一种浪费的原因：制造过多（早）是一种浪费的原因：只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并 无其它好处无其它好处会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会使工序间积压在制品，制造周期变长，现场工作会使工序间积压在制品，制造周期变长，现场工作 空间变大空间变大会产生搬运、堆积的浪费会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难使先进先出的工作产生困难会造成
34、库存空间的浪费会造成库存空间的浪费？原因：原因：人员过剩人员过剩设备稼动过剩设备稼动过剩生产浪费大生产浪费大业务订单预测有误业务订单预测有误生产计划与统计错误生产计划与统计错误对策：对策：顾客为中心的弹性生产系统顾客为中心的弹性生产系统单件流动单件流动一个流生产线一个流生产线快速换线换模快速换线换模看板管理的贯彻看板管理的贯彻少人化的作业方式少人化的作业方式均衡化生产均衡化生产注意：注意：生产速度快并不代表效率高生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，应尽量先考虑减生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而少作业人员，但并
35、非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员是更合理、更有效率地应用人员2.2.制造过多（早）的浪费制造过多（早）的浪费减少加班减少加班少人化少人化停止生产、换班停止生产、换班-杜绝生产过多杜绝生产过多保持生产节奏与效率，杜绝等待浪保持生产节奏与效率，杜绝等待浪费费着眼点着眼点3.3.不合理搬运的浪费不合理搬运的浪费搬运是一种无效的动作，是一种浪费搬运是一种无效的动作，是一种浪费表现形式：表现形式：搬运距离很远的地方，小批量的运输搬运距离很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运主副线中的搬运出入库次数多的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生破损、刮痕的发生包含放置，堆积，移动，整理等动作浪费包
36、含放置，堆积，移动，整理等动作浪费原因：原因：对策：对策：注意：注意：材料放置不当材料放置不当生产线配置不当生产线配置不当未均衡化生产未均衡化生产设立了半成品放置区设立了半成品放置区生产计划安排不当生产计划安排不当合理设备配置合理设备配置单件流生产方式单件流生产方式站立作业站立作业避免重新堆积、重新包装避免重新堆积、重新包装工作预置的废除工作预置的废除生产线直接化生产线直接化观念上不能有半成品放置区观念上不能有半成品放置区人性考虑并非坐姿才可以人性考虑并非坐姿才可以3.3.不合理搬运的浪费不合理搬运的浪费是否有超出必要的长距离搬是否有超出必要的长距离搬运运是否有临时堆放、重新装卸是否有临时堆放
37、、重新装卸等移动作业等移动作业着眼点着眼点现 状 图至飞轮组装线区域:4 摩擦材铆接 检查区域 3:STEEL 组装铆接区域 2:DISK 组装铆接区域:1 小部件分组备料完成品临时存放架完 成 品 存 放 区检查台指导书架台安 全 通 道柱子中线柱子中线柱子中线小组件存放缓冲区组装件暂放小车PWA FD COMP 受入检查区RB0 FD COMP 生产线 完成品临时存放架待检测部品临时存放架铆接完部品临时存放架待铆接部品临时存放架不良品放置架指导书架台指导书架台不良品放置架不良品放置架NG滑 道NG滑 道NG滑 道NG滑 道小组件小组件小组件放大镜检查台检查台QA机摩擦材铆接空 箱小组件分组
38、台货 架货 架作业台检查台指导书架台SPG组装台50TDISK铆接机DISKQA机STEEL组装台STEELQA机30T HUB铆接机纸皮放置台STEEL 外观检查台刻印机滑 道MT FD COMP MT FD COMP 组装组装3.3.不合理搬运的浪费不合理搬运的浪费3.3.不合理搬运的浪费不合理搬运的浪费4.4.不良品生产的浪费不良品生产的浪费制造不良品所损失的浪费，越做损失越大制造不良品所损失的浪费，越做损失越大表现形式：表现形式：因作业不熟练所造成的不良因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费因不良造成人员及工程增多的浪
39、费材料费增加材料费增加材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等原因：原因：对策：对策：标准作业欠缺标准作业欠缺过分要求品质过分要求品质人员技能欠缺人员技能欠缺品质控制点设定错误品质控制点设定错误认为可整修而做出不良认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良设备、模夹治具造成的不良自动化、标准作业自动化、标准作业防误装置防误装置在工程内做出品质保证在工程内做出品质保证 “三不政策三不政策”一个流的生产方式一个流的生产方式品保制度的确立及运行品保制度的确立及运行定期的设备、模治具保养定期的设备、模治具
40、保养持续开展持续开展“5S5S活动活动”4.4.不良品生产的浪费不良品生产的浪费不良返修的浪费不良返修的浪费是否有防止再发生的对策是否有防止再发生的对策有没有建立返修工序有没有建立返修工序着眼点着眼点目标：零缺陷目标：零缺陷 不制造不制造如何解决大量不良品的问题？如何解决大量不良品的问题？必须做一个零件合格一个零件，第一次就必须做一个零件合格一个零件，第一次就把事情做好，更重要的是不接受，不制造，把事情做好，更重要的是不接受，不制造，不传递，追求零废品率、零缺陷不传递，追求零废品率、零缺陷 4.4.不良品生产的浪费不良品生产的浪费为什么同一类品质问题重复出现？为什么同一类品质问题重复出现？对策
41、：把个性的问题共性化，通过系统改善对策：把个性的问题共性化，通过系统改善来深度解决。来深度解决。将每个不良品问题的原因进行分解：人，机，将每个不良品问题的原因进行分解：人，机，料，法，环料，法，环 4M1E4M1E5.5.过度加工的浪费过度加工的浪费对产品或服务没有增加价值的努力对产品或服务没有增加价值的努力 表现形式：表现形式：在加工时超过标准以上的努力所造成的浪费在加工时超过标准以上的努力所造成的浪费冲床作业上重复的试模，不必要的动作冲床作业上重复的试模，不必要的动作加工后去毛刺，加工的浪费加工后去毛刺，加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费最终工序的修正动作最
42、终工序的修正动作原本不必要的工程或作业被当成必要原本不必要的工程或作业被当成必要原因：原因：对策：对策：注意：注意：工程顺序检讨不足工程顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹治具不良模夹治具不良标准化不彻底标准化不彻底材料未检讨材料未检讨工程设计适正化工程设计适正化作业内容的修正作业内容的修正治具改善及自动化治具改善及自动化标准作业的贯彻标准作业的贯彻VA/VEVA/VE价值工程的推进价值工程的推进设计设计FMEAFMEA的确实推进的确实推进了解同行的技术发展了解同行的技术发展公司各部门对于改善的共同公司各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善参与及持续不断的改善5.5
43、.过度加工的浪费过度加工的浪费是否有过高的精度加工要求是否有过高的精度加工要求设备异常是否频繁发生设备异常是否频繁发生着眼点着眼点 产品的飞边太多，如果通产品的飞边太多，如果通过修整模具能够使修边更容易，则过修整模具能够使修边更容易，则可节省人力可节省人力5.5.过度加工的浪费过度加工的浪费6.6.动作的浪费动作的浪费额外动作的浪费额外动作的浪费表现形式：表现形式：工作时的换手作业工作时的换手作业未倒角之产品造成不易装配的浪费未倒角之产品造成不易装配的浪费小零件组合时，握持压住的浪费小零件组合时，握持压住的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费寻找的浪费寻找的浪费不必
44、要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作6.6.动作的浪费动作的浪费原因：原因：对策：对策：注意：注意：作业流程配置不当作业流程配置不当无教育训练无教育训练设定的作业标准不合理设定的作业标准不合理一个流生产方式的编成一个流生产方式的编成生产线生产线U U型配置型配置标准作业之落实标准作业之落实动作经济原则的贯彻动作经济原则的贯彻加强教育培训与动作训练加强教育培训与动作训练补助动作的消除补助动作的消除运用四大经济原则运用四大经济原则作业标准作业标准能不能减少没有附加值的工作能不能减少没有附加值的工作是否在遵守标准作业是否在遵守标准作业着眼点着眼点7.7
45、.等待的浪费等待的浪费双手均未抓到及摸到东西的时间双手均未抓到及摸到东西的时间表现形式：表现形式：自动机器操作中，人员的自动机器操作中，人员的“闲视闲视”等待等待作业充实度不够的等待作业充实度不够的等待设备故障、材料不良的等待设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业7.7.等待的浪费等待的浪费原因：原因：注意：注意：对策：对策：生产线布置不当，物流混乱生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当
46、设备配置、保养不当生产计划安排不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡工序生产能力不平衡材料未及时到位材料未及时到位品质不良品质不良采用均衡化生产采用均衡化生产制品别配置制品别配置一个流生产一个流生产防误措施防误措施自动化及设备保养加强自动化及设备保养加强实施目视管理实施目视管理加强进料控制加强进料控制自动化不要闲置人员自动化不要闲置人员供需及时化供需及时化是否在做标准作业之外的工作是否在做标准作业之外的工作是否有等待的时间是否有等待的时间着眼点着眼点时间的浪费时间的浪费表现形式：表现形式：原因：原因：对策：对策：文件或信息放在桌上或在电脑内文件或信息放在桌上或在电脑内 等待决策或签字等待决策或
47、签字因安排不当造成项目进程过长因安排不当造成项目进程过长做了没有价值的事情做了没有价值的事情没有详细的计划安排没有详细的计划安排作业手续太复杂作业手续太复杂重复劳动多重复劳动多拖延、打扰和精力不集中拖延、打扰和精力不集中不要推迟进行对你不合意的工作不要推迟进行对你不合意的工作要有详细的工作计划，并分解成许多可要有详细的工作计划，并分解成许多可 操作的小任务，采取操作的小任务，采取“分而治之分而治之”的方法的方法利用科技的力量来提升效率利用科技的力量来提升效率去除不必要的重复劳动，精简作业流程去除不必要的重复劳动，精简作业流程 此浪费在服务行业较普遍，此浪费在服务行业较普遍，只要消除此浪费，可提
48、高效率，以及只要消除此浪费，可提高效率，以及顾客满意度，且不需花费任何成本顾客满意度，且不需花费任何成本“三无三无”工程工程1.1.无化工程无化工程人 员机 器材 料方 法品 质无等待化 无故障化无等待化无瓶颈化无不合格品化无走路化 无搬运化无毛边化无库存化无没有标准化目的：协助现场人员方便地确定问题目的：协助现场人员方便地确定问题内容：内容：“三无三无”工程工程无稳工程：无稳工程：1.1.作业员工作的顺利性被中断了作业员工作的顺利性被中断了2.2.零件、机器或生产流程的流畅性零件、机器或生产流程的流畅性 被中断被中断无稳无稳 即为无规律化即为无规律化1.1.不接受不良的物料不接受不良的物料2
49、.2.作业标准化作业标准化3.3.用时间分析来平衡各工序的时间用时间分析来平衡各工序的时间4.4.用辅助人员做非标准化的工作用辅助人员做非标准化的工作5.5.设备的预防保养及备品备件设备的预防保养及备品备件6.6.线外作业线外作业对策：对策：表现形式：表现形式：“三无三无”工程工程无理工程：无理工程：无理无理 即为劳累，指作业一即为劳累，指作业一 员、机器以及工作的流员、机器以及工作的流 程，处在一种费力气的程，处在一种费力气的 状态下状态下1.1.员工的技能训练，使其成为员工的技能训练，使其成为 一名熟练工一名熟练工2.2.利用夹治具或机器来替代人利用夹治具或机器来替代人 力作业力作业3.3
50、.利用动作经济原则来改善作利用动作经济原则来改善作 业的劳动强度业的劳动强度对策：对策：4.4.消除浪费的做法消除浪费的做法持有的心态持有的心态:到处都存在浪到处都存在浪费费;肯定会有更好肯定会有更好的方法的方法如何发现浪费如何发现浪费:1.1.运用点检表方式运用点检表方式2.2.运用运用5Why5Why原则原则3.3.运用时间分析手法运用时间分析手法4.4.运用动作经济原则运用动作经济原则5.“5.“三现五原则三现五原则”现场浪费点检表现场浪费点检表1.1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2.2.原料数量是多少，可生产多少时间？原料数量是多少，可生产多
