1、TPM全面生产管理培训教程一一、TPMTPM的概念和发展历史的概念和发展历史一、一、TPMTPM的概念和发展历史的概念和发展历史一、一、TPMTPM的概念和发展历史的概念和发展历史一、一、TPMTPM的概念和发展历史的概念和发展历史TPMTPM简史简史 TPM 起源于50年代的美国，最初称事后保养，经过预防保养、改良保养、保养预防、生产保养的变迁。60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。1950年以前:事后保养时代（BM）1950年代 预防保养时代（PM）1960年代
2、生产保养时代（MP）1970年代 生产部门 TPM 时代 1980年代 全公司 TPM 时代 1990年代 世界性 TPM 时代 2000年代 无人运转工厂的时代事后保养时代（BM）1951年以前，工厂只是使用设备，一般不对设备进行保养和维修，直到设备出现故障才进行维修。这种使用方法会造成设备的损坏，降低机器的使用寿命。预防保养时代（PM）1951年，美国人最先提出了预防保养的概念。预防保养主要是对机器设备进行一些简单的维护，如：定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺钉螺帽等。这些简单的保养对延长使用寿命确实有很多好处，但是依然远远不够。改良保养时代（CM）1957年，人们开始对原来的保养方法进行改良
3、，根据设备零件的使用周期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，可以在零件使用寿命到期之前更换，这样既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。保养预防时代（MP）从1960年开始，进入了保养预防时代。企业不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。通过对设备运行情况进行记录、分析从而判断设备是否正常。全员生产保养时代（TPM）1971年日本导入TPM 的概念。在保养预防时代，设备的保养主要由设备科的专业人员进行。全员保养时代与保养预防时代的区别主要在于：全员生产保养要求所有员工都对设备保养负责，强调全员参与。预知保养时代（PdM）进入20世纪80年代，出现了预知保养的概念。预知保养就
4、是预测设备及零件出现故障的原因、时段，然后采取有目的的维护，尽量延缓设备的老化。同时，要预测设备的报废，更换可能出现故障的设备，使设备零故障运行，防止事故发生，进而提高效率。TPM概念的狭义和广义 狭义的TPM其最初的定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修和保养体制。TPM的目的是为了达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及设备全系统。TPM概念的狭义和广义 广义的TPM新定义为：以建立健全的、追求生产系统效率化极限的企业体系为目标，从生产系统的整体出发，构筑能避免所有损耗（灾害、不良、故障等）发生的机制，涉及生产、开发、设计、销售及管理部门在内的所有部门
5、，通过公司从上层到第一线员工的全员参与和重复的小组活动，最终实现零损耗的目的。TPM狭义和广义的区别比较对象狭义的TPM广义的TPM活动目标提高设备的效率提高整个生产系统的效率活动对象建立良好的设备维护体系构筑零损耗的管理机制参与部门生产部门企业的所有部门参与人员相关部门的所有人员企业的全部人员活动方式自主的小组活动自主活动和职务活动相结合 任何企业的综合生产力是以投入和产出来衡量的。具体地讲，产出的产品（服务、情报）要大于投入的3M（材料、人、设备），生产才具有实际意义。就是说，要提高生产力，方法一是花钱搞设备投资；方法二是不花钱或少花钱，靠人、机械、方法充分协调的TPM活动。由此说明，TP
6、M是人与物质协调的技术产物。它通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生理性变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而给企业带来竞争活力。1、设备效率化的个别改善 2、自主保养体系的确立 3、计划保养体系的确立 4、预防与初级流动管理体制的确立 5、建立品质保养体系ISO9000 6、教育训练 7、管理间接部门的效率化 8、安全、卫生和环境的管理ISO14000TPM是以5S为基础，并以八大支柱为依托，通过重叠式的小组活动来实现意识的变革和行为的变革，从而达到最佳的设备综合效率和经营效率。1、设备效率化的个别改善：根据设备的不同状况，例如设备的利用情况、性能开动率、合格率、生命周期等，个体化地利用
7、设备，使企业设备的总体化利用率达到最高。2、自主保养体系的确立：“设备谁使用，谁负责保养”。3、计划保养体系的确立:对于设备的维修和检查必须要制定计划。由事后保养转变到预防保养，以提升设备的信赖度。4、预防与初级流动管理体制的确立：在设备购买或设计之前就充分考虑日后的保养问题。以便购买到适合自己生产过程的最佳设备。5、建立品质保养体系ISO9000：品质保养体系也就是质量管理体系。6、教育训练：整个活动的过程是一个不断培训、教育训练的过程。以培训员工发现问题、解决问题、提高效率的能力，同时在企业中进行提案改善活动，发挥员工的创造性。7、管理间接部门的效率化：除生产、设备、开发部门需要实施TPM
8、外，其他各部门都必须积极配合TPM的推行。8、安全、卫生和环境的管理ISO14000：设备安全、人身安全是生产管理的前提，是提高生产率的保障。保证不发生设备和人身事故并提供干净、明亮的工作场所是TPM的八大重点之一。注：TPM的八大支柱也被称为TPM实施的 八个重点。1、坚持自愿自律 2、坚持实践主义 3、不断改善业务 4、明确各阶段的目标 5、个人与组织共同发展 1、坚持自愿自律：TPM小组活动是员工自愿参与的，在业务中相互交换情报与信息，共同提高，并谋求解决问题的自律性的小组活动。如果只是一部分少数人的活动或者为了应付诊断搞一些突击行动，那么，TPM是绝对不会成功的。TPM是一个循序渐进的
9、活动。作为管理者，一定要安排好时间，提示活动的方向，给予足够的关心和有力的支援。对于落后的小组要给予特别的指导。2、坚持实践主义 TPM是彻底的实践活动，改善不能急于求成。如果省略过程，只重视结果的话，那么在现场上 要遵守的基本和原则将不复存在。整理、整顿、清扫3S活动要习惯化，维持好干净 规则的工作现场，制定并遵守有活力的标准，及 时发现和复原，改善不合理。3、不断改善业务 TPM使现在的业务更容易、更方便、更具有效率、更安全地进行。在业务改善的TPM活动中，不同的小组要体现特色和价值，明确目的。改善后，变更点必须反映到标准管理项目上，做好TPM与标准管理的衔接。4、明确各阶段的目标 正确把
10、握目前的水准，以最佳状态作为决定的目 标来开展活动，最好是以零缺陷为目标，各阶段 的目标要能够体现阶梯式上升的差异性。5、个人与组织共同发展 要进行以人为中心的TPM活动。每个人都有潜力，要进行激发每个人潜质的小组活动，最大限度地提高每个人的积极性，奇迹是可以创造的。TPM产生的有形效果 提高生产效率 提高产品的品质 缩短生产与管理周期 减少库存量和资金积压 减少各类损耗 提升顾客的满意度 类别项目效果P/效率附加价值生产率提升至1.5-2倍设备综合效率提升至1.5-2倍突发故障件数减少至1/10-1/250Q/品质工程内不良率减少至1/10市场投诉件数减少至1/4C/成本制造原价减少30%D
11、/交期完成品及中间品在库减少50%S/安全停业灾害0，公害0停业灾害0，公害0M/士气改善提案的件数提升5-10倍 TPM在理光实施两年以来,全公司改善提案的件数为37354件,1999年人均提案件数为3件/月以上,是实施之前的40倍。全公司改善风气浓厚，充满活力。累计金额（1997-1999年）1800万元。四方面的改善效果如下：1、生产线效率改善 效果：效率提高40%，人数减少70人。2、仓库动力叉车台数减低改善 效果：物流量上升30%，动力叉车台数反而从33台减至22台。3、制造部工程内不良损耗金额减低改善 效果：一年内不良损耗金额减少96.6%。4、品质不良预测改善 效果：新品种达到品
12、质稳定的时间从6个月缩短至2个月。TPM产生的无形效果 增强员工的改善意识 提高员工的技能水平 有利于企业素质的增强 培养积极进取的企业文化 TQM即全面质量管理，也被称为TQC。全面质量管理与TPM的目的是一致的，都是为了改善企业的管理体制，提高管理水平。培养高素养的员工，最终实现企业效益的增加。TQM可涵盖TPM的范围。为达成TQM目标可运用TPM手段。5S是TPM的基础，TPM脱离了5S活动是无法实现最终目标的。但是，如果只推行5S活动而不实施TPM，那么企业也无法达到零消耗的目标的。因此，5S和TPM都非常重要，两者之间相辅相成、缺一不可。TPMTPM与与TQMTQM的区别的区别考虑的
13、角度TPMTQM改良对象工厂的投入质量达成手段硬件指向软件指向培养人才技能提高QC方法活动方式自发与职务结合自发性追求目标零消耗质量的提高TPMTPM推行准备的重点：推行准备的重点：推行TPM的困难及解决方案推行TPM活动的要点TPM的推行步骤推行TPM的困难及解决方案推行TPM的困难：根据日本和美国企业的实施经验，推广TPM比推广5S的难度更大，一般都会遇到较多的障碍，主要表现在：推广过程中活动太多；牵涉面过广，难以突出重点；推广体系复杂，推广时间较长，不易看到直观效果；员工对TPM不够了解，觉悟较差，存在猜疑心理。推行TPM的困难及解决方案解决方案：为了解决TPM推行中遇到的困难，我们可以
14、将TPM 的八大支柱简化为四个主要部分来执行。推进TPM活动的要点推进TPM活动的宣传和培训：推进TPM活动的宣传 为了营造适合开展TPM活动的气氛，企业需要进行一定的宣传，以激发员工的参与热情：标语、板报、报纸、横幅以及口号征集等；开辟TPM专版，进行TPM知识的宣传与讲解。设置目标管理板，确定重点管理指标并分解。推进TPM活动的要点推进TPM活动的宣传和培训（续）：推进TPM的培训 对各个层次的员工进行系统的TPM培训，以达到两个主要目的：让员工理解TPM活动的基本内容和推进程序，教给 员工学习的方法；使员工充分理解开展这项活动的重要性，改变员工 的旧有观念。TPM的培训应贯穿TPM的全过
15、程，在调查研究的基础上有准备、有实施、有检查、有修正。培训的作用和结果 知识增长 觉悟 介入 主动 明白 技能提高 所有人共同知识 个别人专门知识 有能力的人 可自我评价 可委以责任 无知 觉悟 明了 有能力 突出推进TPM活动的要点建立TPM活动的推进委员会TPM推进委员会由公司最高负责人和各部门负责人组成，常设机构为推进办公室。推进委员会负责活动方针的制定、年度TPM大会的召开和推进办公室提出的重要推进事项的审议和决策。推进办公室负责全公司TPM活动的计划、目标制定、员工培训、各种活动任务的布置、活动的管理及推进过程中的有关事项的协调和处理。TPM组织机构：TPM推进委员会提案改善活动小组
16、自主保养活动小组 生产效率化改善活动小组计划保养活动小组TPM推进办公室TPM的推进步骤推进TPM的三大阶段：阶 段内 容准备发动创造适宜的TPM环境，进行概念开发和人员培训推进实施确定目标，建立组织，制定计划，采取措施，难题攻关评估改进制定标准，检查评估，找出不足，改进提高TPM的推进步骤推进TPM的步骤：TPM的推行可按三个阶段（发动准备阶段、推进实施阶段、评估改进阶段即巩固阶段），建议按18个步骤来具体进行。详见下表：TPM的推进步骤阶段步 骤主 要 内 容发动准备 阶段1、管理层的决策导 入领导宣布TPM开始，表示决心2、顾问的设置考虑选择一些顾问3、TPM的导入教育按不同层次组织培训
17、4、基本方针与基本 目标的设定找准基准点和设定目标5、建立TPM的专职 机构成立推进委员会和办公室6、开展TPM的宣传利用各种方式开始宣传TPM的推进步骤（续1）阶段步 骤主 要 内 容发动准备 7、TPM正式启动举行仪式，宣布开始推进实施 阶段8、彻底的5S活动把5S活动再彻底地实施一次9、开展提案改善活动举行提案改善活动10、效率化的个别改 善先建立一些示范工程11、建立自主养护体 制步骤、方法和诊断方式12、建立保养部门计 划保养体制定期维护、预知维护TPM的推进步骤（续2）阶段步 骤主 要 内 容推进实施 阶段13、提升操作和保养 的技能分层次进行各种技能培训14、建立设备初期管 理体
18、制维护预防设计，前期管理程序评估改进 阶段15、整个生产效率化 活动的推进把整个生产活动进行推进16、阶段成果的总结 一个阶段的总结17、整个自主管理体 系的建立把活动进行深化，让TPM深入人心18、持续不断地进行改善按步骤不断地进行，持续不断地进行改善小 结 在TPM的推进过程中会遇到一些难以解决的问题。解决了这些难题就可以使设备状况得到改善，使全体员工维修更容易进行，同时也可以使全体员工增加TPM成功的信心，使TPM工程顺利进行。TPM的实施要循序渐进，主要分为三个阶段：发动准备阶段/即引进准备阶段、推进实施阶段/即落实推行阶段、评估改进阶段/即巩固阶段。在实施当中不要刻意模仿别的企业，而
19、要有倾斜、有重点地制定自己的发展策略，把TPM推向深入，以达到TPM最有效利用设备的目的。1、提案改善活动2、自主保养活动3、生产效率化改善活动4、计划保养活动1、提案改善活动本讲提案改善活动的重点：提案改善活动的基本概念提案改善活动的组织和制度提案改善活动的推行要点提案改善活动的基本概念提案改善活动的定义：公司通过一定的制度化的奖励措施，引导和鼓 励员工积极主动地针对工作中存在的问题提出并实 施任何有利于改善公司经营活动的创新的方法或建 议、改进意见、发明创造等。提案改善活动的目的：提高员工士气，促进品质提高；促使成本降低，促使效率提高；促使安全保证，促使环境改善。员工提案活动与合理化建议的
20、区别：项目 提案活动 合理化建议活动 1 标准化管理 领导的号召 2 持续开展 间断的和阶段性的 3 自主实施 不一定 4 追求质和量 对“量”缺乏科学认识 5 追求全员参与 做不到 开展员工提案活动的原则：重视提案和提案人，并坚持不懈。表扬先进，不指责后进。评价办法要便捷，提案表格要便于书写。奖励一定要兑现。不拒绝任何提案，对不能或暂不能实施的提 案，要对提案人说明解释。如何识别工作中的浪费？任何企业的任何工作，不论是现场操作、文书或 管理工作，都存在着许多浪费，例如时间、场 所、士气的浪费等，这些都直接造成了企业金钱与生命的浪费，因此，必须对这些不合理的现象 加以改善。注意识别以下六方面的
21、浪费：购买、使用方面的浪费。加工作业方面的浪费。物流、搬运方面的浪费。管理业务方面的浪费。作业动作方面的浪费。事务作业方面的浪费。提案改善活动的组织和制度提案改善委员会 提案改善的实施和监督，需要一个活动组织进行保障和维护，这个活动组织被称为提案改善委员会。提案改善委员会一般包括召集人一人（召集人一般是企业或部门的最高主管），委员若干人，干事一人。提案改善活动的组织和制度提案改善的流程 提案者提出提案 提案部门的主管初审 推进办公室登记编号 提案改善委员会复审 交被提案部门实施 员工提案活动的范围：可以涉及到企业经营范围的所有方面。原则要求员工要关注自己身边的问题。例如：企业经营制度的改善、设
22、备的改进或生产效 率的改善、环境卫生和安全措施的改善不应受理的提案：非建设性的批评或意见 人身攻击 个人薪金及人事变动 已提过或已（正）实施的提案 注：对提案都必须给予回复，对不受理的提案应说明不受理的理由，并且鼓励提意见的人员继续提出宝贵的意见。提案改善活动的推行要点提案改善的审查要点 审查提案时，要根据实际情况给予不同的奖励措施，要做到公平、公正和公开。一般评审请参考以下的标准：提案审查的标准审 查 标 准提案人一般员工/4分领班、班长/3分组长以上人员/1分创意性极富创意/3分较有创意/2分普通/1分具体性很具体即可实施/3分稍加修正即可实施/2分无具体方案/1分可行性可实施/3分不容易
23、/2分无法实施/1分范围可应用于全公司/3分只适用于数个部门/2分只适用于一个部门/1分效益极大/5-6分大/3-4分小/0-1分提案审查的标准 提案产生的效益越好,应该给予的奖励越高.例如:根据得到的不同分数,可以设立不同的奖项,如果得分在12分以下可以设立提案奖,12-16分的设立创见奖,17-19分的设立改进奖B,20分以上的设立改进奖A。根据不同的奖项发给提案者不同的奖金。提案改善的主要指标统计指标计 算 方 法每人提案件数率当月提案总件数/有提案资格的总人数100%提案参加率本月提案的人数/有提案资格的总人数100%采用率评为采用的件数/提案总件数100%实施率实施的件数/提案采用的
24、件数100%每人提案经济效率经济效益/有提案资格总人数100%如何使提案改善活泼化提案改善陷入低潮的原因 提案改善处于低潮，有员工的原因，也有管理者的原因。人的惰性使人们总是满足于现状，而不思创新。另外，在执行、宣传、奖励等方面出现的问题也会使提案改善处于低潮。使提案改善活泼化 消除员工的消极情绪，活动的形式多样如：荣誉榜、发布会、专家现场演讲、出刊物 必要的物质奖励，且要发放到位，晋升1、提案改善活动小小 结结所谓提案改善活动，指的是鼓励公司内的员工发挥主观能动性，针对工作中存在的问题提出创新的意见和方法，并对提案的员工给予适当的奖励和表扬。在提案改善活动中，要建立组织和制度，有步骤有计划地
25、进行推广，以表扬和奖励为手段，激发员工参与的积极性，为公司增加效益、增加活力。2、自主保养活动本讲自主保养活动的重点：自主保养活动的基本概念自主保养的展开步骤自主保养活动的基本概念 包含以下内容：自主保养的定义自主保养的范围设备的维护观念自主保养的阶段自主保养活动的基本概念自主保养的定义 自主保养是指企业员工自主地对企业实施全面的管理、维护和保养。自主保养的关键是在于真正做到“自主”，使现场设备的保养、维护成为操作工的自觉行为，使之成为工作人员一种良好的工作习惯和内在素质。自主保养是以生产现场操作人员为主，按照人的感觉对于设备进行检查，并对加油、紧固等维修技能加以训练，使员工能力对小故障进行修
26、理。自主保养活动的基本概念自主保养的范围 自主保养主要围绕现场设备进行保养，包括清洁、整顿、维修等基础工作，它的基本范围可以区分为五种。如下表所示：自主保养的范围范 围涵 义整理、整顿、清扫是5S中的3S，延续了5S活动基本条件的准备包括机械的清扫、给油、锁紧重点螺丝等基本条件目视管理使判断更容易、使远处式的管理近处化点检作业前、作业中、作业后点检小修理简单零件的换修、小故障维护与排除自主保养活动的基本概念设备的维护观念 自主保养观念的建立不仅对设备的维护有益，也提升了员工的技能，培养了员工的自觉意识和主人翁意识。意识的培养是一件难度较大，但又必须做好的工作，意识的培养对于企业效益、企业文化都
27、会产生不可估量的影响。自主保养观念可：改变人的心智、提升人的技能、追求效率最大化。自主保养活动的基本概念自主保养的阶段（三个阶段）：防止劣化阶段 清扫、给油、锁紧螺丝、做好设备运行记录。发现和测试劣化阶段 定期进行检查，并记录检查结果；可用器官的感觉来发现劣化，把潜在的错误和 缺陷迅速地解决和处理掉。改善劣化阶段 处理异常情况。小故障、小部位由操作工自主保养。自主保养的展开步骤（分为七步）：包含以下内容：初期清扫技术对策和攻关自主管理体系建立总点检自主点检整理、整顿自主管理的彻底化自主保养的展开步骤之一初期清扫 清扫习惯的培养培养良好的习惯，操作者自己动手，彻底清除常年堆积的灰尘、污垢，恢复设
28、备的本来面貌。清扫的目的以设备为主体，将其垃圾、灰尘、油污、切削屑等扫除干净，通过清扫活动寻找潜在的缺陷并及时有效地加以处理。拆除不必要的、近期不使用的物品或设备，使现场清洁、有序、规范，环境舒适。清扫的重点是清扫、给油、锁紧重点螺丝、标识、点检。自主保养的展开步骤之二技术对策和攻关对策攻关的目的是消除废弃物、尘埃、污垢的发生源；解决清扫清洁中的障碍；学习改善设备的思考方法，以取得实质上的效果。对策攻关的进行方法对废弃物、尘埃、污垢的发生源现状进行分析，找出发生源产生的原因，制定相应的计划和对策，逐一立项，有计划、有步骤地解决。指导操作人员学习设备点检和保养的方法，使其养成良好的习惯，成为一名
29、合格的现场操作工人。自主保养的展开步骤之三自主管理体系建立建立自主管理体系的目的建立自主管理体系，是防止设备劣化的基本条件，当然这个体系不是一成不变的，而是随着外界条件的改变进行相应的变化。建立自主管理体系的方法是要制定快速有效地进行基础保养和防止劣化的措施，如清洁、润滑、紧固的标准和规范，实践和创新目视化管理。自主保养的展开步骤之四总点检总点检的目的提升员工的技术水平，训练操作工人检查异常的能力。（企业应组织编制手册，根据总点检手册进行培训）总点检的实施实施由单体机械进行，找出设备细微缺陷，并予以复原。使设备恢复到原有的状况。把设备改善成容易点检的状态，同时彻底实施目视管理。总点检工作主要针
30、对螺丝、螺母、润滑、油压、空压、驱动、电气、安全、加工条件等部位/部件进行。自主保养的展开步骤之五自主点检自主点检的目的提高员工操作的信赖度，实施以区域为单位的定期点检，避免点检的重复或遗漏，缩短点检时间。自主点检的实施要点对设备的基本条件、准备情况、弱点部位的改良和对策进行再确认。实施目视管理和工作效率化。（这是本步骤的重点）经过自主点检，员工可以培养良好的习惯和能力，对于设备的结构和性能也将更加熟悉。自主保养的展开步骤之六整理、整顿整理：识别应该加以管理的工作场所，在工作现场区分需要与不需要的东西，不要用的清除掉，并制定相应的标准。整顿：要的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确标识。即将需
31、要的东西加以定置管理，并且保持在需要时能立即取出的状态。整理的目的是把“空间”腾出来活用。整顿的目的是不用浪费“时间”找东西。自主保养的三大法宝：活动看板 小组会议 重点教育 自主保养的展开步骤之七自主管理的彻底化自主管理彻底化的目的从现场排除浪费，以推行降低成本活动；记录保养情况，并加以分析，以求更进一步改善设备；彻底改变工作人员的作风，使员工充满自信和成就感，能够持续自觉地进步。自主管理上升为管理规范将“坚持自主保养”作为生产部门的工作任务，把“自主保养”确定为公司的管理方针，明确提出向“零事故、零故障、零短暂停机”的目标迈进；定期举办“自主保养”的成果交流会和工作研讨会，建立持续改善的机
32、制。自主保养的展开及活动要点步骤自主保养活动七步骤活 动 要 点一初期清扫5S活动修理、修复二技术对策和攻关难点问题对策计划对策实施三自主管理体系建立管理标准化改善活动的自主实施四总点检点检项目的识别点检标准的制订和实施自主保养的展开及活动要点步骤自主保养活动七步骤活 动 要 点五提高点检效率/自主点检 点检项目等重新评估目视管理活动推进六整理、整顿深入地整理整顿系统、规范地标准编制七自主管理的彻底化纳入公司的方针、目标树立更高目标 2、自主保养活动小小 结结 自主保养是TPM是实施的重要一环，要求企业员工自主地实施全面的管理、维护和保养，使现场设备的保养、维护成为员工的自觉行为。通过自主保养
33、活动，不但提升了员工的维修保养技能，还培养了他们责任心和自豪感。自主保养的展开需要七个步骤，决策者应制订出每一步的目标、活动内容、考核手段等，是自主保养形成系统规范的体制，提高设备的综合效率。3、计划保养活动本讲计划保养活动的重点：计划保养的目的和活动计划保养的展开步骤计划保养的目的和活动计划保养的目的是消除故障的发生，提高设备的可信赖性，最终达到“零故障”和“零不良“的状态。设备的可信赖性，是指工作人员对设备可以信赖，设备的运作是正常的、稳定的，不会突然出现故障。计划保养的目的和活动计划保养的主要活动（1）对应现场自主保养的活动计划保养和自主保养互相结合的，自主保养是由现场操 作人员进行的，
34、计划保养是设备保养部门配合操作人 员，在事前、事中、事后进行的有计划的保养。（2）及早发现异常的活动及早发现设备出现的微小异常，将有利于设备的及时修 复。计划保养的目的和活动计划保养的主要活动（3）保养资讯活动通过保养资讯系统的建立，专业维修人员和现场的工人可以建立密切的联系，是专业维修人员快速了解情况、采取措施和手段，缩短维修的时间。（4）技术文件库的建立从设备的购买开始，建立技术资料库，制订保养的措施和规程，使操作人员和维修人员按规程逐步进行保养。这种系统工程能起到事半功倍的作用。计划保养的推行步骤（分5步）：一、保养情报的整理 二、计划保养的导入 三、故障解析及改良保养 四、计划保养的扩
35、大 五、计划保养值的提升计划保养的推行步骤之一：保养情报的整理保养数据的收集保养数据包括：设备的购买年月、价格，验收的情况，平时的保养，故障产生的时间、状况、原因及解决方法。保养数据的分析方法分析方法涵 义平均故障时间设备在一般情况下平均出现一次故障的时间保养月报每个月对设备保养情况的报告保养比率已实施预防设备占工厂设备总量的百分比平均故障时间（MIBF）分析的目的故障：就是设备的功能丧失或性能降低，需要更换零件和修理的状态。（在5分钟内能修复或恢复的问题不算故障，只能称为小停止。）平均故障时间（MIBF）的用途：对零件寿命周期推估给最佳修理计划的制定提供依据是点检项目基准的设定依据是修理备件
36、的库存基准计划保养的推行步骤之二：计划保养的导入重点设备的计划保养重点设备是整个生产过程中的瓶颈，其万一出问题则可能会造成整个生产的中断与生产链的切断。重点设备的计划保养包括重点设备的选定，保养基准的制定，保养方式的选择和保养计划表的制定。以服务员为中心的计划保养由管理人员定期召开保养检讨会，确定保养计划。通过保养计划，就能保证设备的正常运行和生产的正常开展。计划保养的推行步骤之三：故障解析及改良保养 故障分析手法通过专业人员向普通员工讲解设备的原理、设计和构造等，使员工了解到故障的原因，确定多发故障、经常发生故障还是重大故障，然后找出排除故障的方法。防止事故的再次发生防止故障发生主要有五个步
37、骤：分析 复原 分析故障原因 故障接触 制定标准最后根据标准进行日常的管理。计划保养的推行步骤之四：计划保养的扩大 计划保养的扩大计划保养不仅要在生产设备上实施，而且应推广到其他方面。如进行保养性提升的研究、保养的效率化、制定生产历程表和保养历程表。这些规章制度的确定可以大大缩短整修的时间。进行预备品的管理在对预备品进行管理时，应该按照突发性和计划性进行分类管理。预备品的有无将直接影响到设备维修结果，进而影响生产的进程。计划保养的推行步骤之五：计划保养值的提升如何将计划保养提升到新水平？这需要研究设备信赖性的极限维持。要长久地维持设备的信赖性，就需要进行保养基准的修订和标准化。措施：*通过预知
38、保养，对异常现象进行诊断，并建立状态的监视体制；*通过目视管理，时刻关注整个设备的运转情况，尽量在设备出问题之前解决问题，而不是被动地等待问题的发生。3、计划保养活动小 结为了防止生产设备的意外故障，按照预定的计划进行一系列的预防性修理，这就是计划保养。计划保养的主要目的是消除故障的发生，也就是提高设备的可信赖性，防止故障的发生，以求达到零故障和零不良；另一个目的是在实现零故障和零不良的过程中，使保养人员的技术能力得到提升。4、生产效率化改善本讲生产效率化改善活动的重点：工厂中常见的损失设备效率化改善方向生产效率化改善方向工厂中常见的损失损失的含义所谓损失：指的是当前状况与理想状态之间的差距。
39、这种差距是普遍存在的问题，企业推行5S活动和TPM就是为了寻找缩短或消除这种差距的改善措施，为企业节约成本，创造更多的利润。工厂中的损失种类损失的种类很多，例如：设备的故障和小停止、空转、变换工程、速度低下、性能低下、产品不良、交货延迟、人员过剩、灾害等都是企业中可能出现的损失。工厂中常见的损失：作业损失 自动化置换损失设备损失 能源损失管理损失 成品率损失动作损失 半成品在库损失编成损失 制品在库损失测定调整损失 市场抱怨损失工厂中常见损失的解析：作业损失是指机器设备在无负荷、召开会议、进行现场清扫等过程中，虽然处于运转状态，但没有产品被加工出来。这实际上是作业时间的损失。工程变换损失 工程
40、变换损失 在规模比较大的企业比较常见。生产产品的品种的转换，生产线切换带来的时间延误，就会产生工程变换损失 刃具损失是指更换刀具的损失时间，提高技能水平、缩短刃具更换时间是减少这种损失的方法。工厂中常见损失的解析：量产开始损失是指机器设备的预热时间，有的设备在开始正常生产前必须进行预热，预热时间根据设备和产品不同其时间也是不同的，少的半小时，多的达10小时不等。为了减少量产开始损失，应该尽量减少这类设备的开关机次数。故障、小停止、空转损失通常将设备停止时间在10分钟以上的称为故障损失；将设备停止时间在10分钟以下的称为小停止、空转损失。速度低下损失例如：某设备设定的正常生产速度为每小时产出10
41、0单位，但是实际的生产速度只能每小时70单位，那么两者之间的差距就是速度低下引起的损失。工厂中常见损失的解析：工程不良及修整损失在产品的生产过程中，往往会由于工作人员的操作失误导致机器出故障，由此生产出来的都是不良的产品。企业应对这部分不良品进行返工和返修/修正，严重的甚至要报废处理，这些都属于工程不良及修整损失。管理损失由于管理失误，工作人员要花费相当多的时间用于等待指示或等待原材料。另外，由于间接部门运行效率不高，导致生产线长时间处于等待状况，这些都是管理损失。工厂中常见损失的解析：动作损失工作人员过多的走动、多余的操作动作，都会产生动作损失。动作损失通常是工作人员技能不熟练所造成的。一般
42、说，手动脚不动是生产现场最好的操作，脚的走动被视为一种浪费。编成损失是指生产线在达到平衡过程中所产生的损失。如果一条均衡的生产线由于某处出现瓶颈，致使整个生产线的速度放慢，从而破坏了整个生产线的平衡状态，所产生的损失就是编成损失。工厂中常见损失的解析：测定调整损失机器设备不可能永久地保持正常的运转状态。因此，我们需要定期调整设备的精密度，这样就产生了测定调整损失。在设备的设计过程中，注意考虑节省设备调整的次数和时间，就能够减少调整损失。自动化置换损失很多机器设备本来是可以实现自动化产生的。但是由于技术、人员素质等原因，这类设备并没有能够实施自动化，而是大多采用人工操作的方式进行产生。这样，工作
43、效率必然降低，由此产生了自动化置换损失。工厂中常见损失的解析：能源损失主要指水、电、气等方面的能源消耗。成品率损失在加工过程中，由于人为操作、生产设备等原因，造成了材料的投入与产品的产出不成比例（投入产出比），由此就产生了成品率损失。半成品在库损失半成品在库储存量将会占用大量的流动资金，对企业的资金周转不利。及时生产，不让半成品在库过多，减少半成品的在库损失。工厂中常见损失的解析：制品在库损失企业由于订单处理不当，生产过多，导致产品在仓库中积压过多。这样，不仅占用了大量的流动资金，还要支付相当多的维持费用，由此造成了制品在库损失。市场抱怨损失如果流入市场的产品品质不佳、性能不稳定，一般都会引来
44、市场的抱怨。在这种情况下，负责处理和回复投诉，平息市场的抱怨，这也需要花费相当多的费用，这就是市场抱怨损失。降低成本，提高产品质量是消除市场抱怨损失的关键。设备效率化改善方向什么是故障是指对象丧失其规定的机能。其中，规定的机能指的是对象物原本应达到最高效率的能力。通常来说，故障损失是阻碍设备效率化的最大因素。故障分为两类：机能停止型故障：是指导致设备暂时无法运作的突发性 故障。（停机时间在10分钟以上）机能低下型故障：是指没有发挥设备原本应有的机能。虽然设备能够运作。但产出时间有所 增长，不良情况时有发生。设备效率化改善方向设备的七大损失进行设备效率化改善的目的，就是帮助企业最大可能地 消除设
45、备故障带来的损失。设备的七大损失如下：p故障损失p工程变换和调整生产线损失p刃具和工具交换损失p量产开始损失p小停止和空转损失p速度损失p工程不良带来的修整损失.TPMTPM中的自主中的自主 保养与计划保保养与计划保 养是实现设备养是实现设备 效率化的主要效率化的主要 手段。手段。设备效率化改善方向设备总合效率设备总合效率是TPM活动的重要管理项目之一，是针对设备管理的硬性方面与软性方面进行考查的一项管理评审指标。硬性方面：它是从阻碍设备效率的七大损失着手，借助自主保养、计划保养、个别改善活动，使设备更有效率地运作。软性方面：对积极主动的自主保养活动和计划保养体制的健全化，能够产生一定的效果。
46、设备总合效率与设备的负荷率、设备利用率以及产品的合格率有关，所以改善应从这些方面着手。设备效率化改善方向设备总合效率 选择的节拍 限用设备数 产品合格数设备总效率 设备的理论 设备总台数 产品总数 节 拍（设备总效率设备负荷率设备利用率产品合格率）16 17 48例如：设备总效率 24 20 50设备效率化改善方向设备总合效率 设备总合效率的评价对象评价对象举 例瓶颈设备装置设备、高负荷生产线中的瓶颈设备、冲床无需人工看守的设备自动取料设备自动化生产线自动搬运、自动取料的设备弹性生产线弹性制造系统的生产线重点设备工厂中已决定的重点设备、基准设备生产效率化改善方向提高生产量与减少投入量的活动设备
47、效率化活动设备效率化活动的核心是提高设备的效率，使设备在单位时间内产量最大化。开展设备效率化活动是改善生产效率化的重要方法之一。通过提高生产量和减少投入量的活动，可以最大可能地减少中间过程出现的废品，保证获得最大的产出。人的效率化活动人的效率化活动主要考虑如何提高工作人员的效率。例如：通过提案改善制度，使员工不断改进作业方法和手段，提升个人的工作效率。改进设备、技术革新、生产线自动化等。生产效率化改善方向提高生产量与减少投入量的活动计划及管理效率化活动计划及管理效率化的活动是指通过合理的生产计划、调度以及原材料的采购工作，保证生产活动的顺利进行。只有加强与顾客的沟通，了解其需求趋势，才能根据市
48、场需求制订出合理的生产计划，将物流方面的损耗降到最小。材料、能源投入效率化活动开展材料、能源投入效率化活动的目的，是为了减少生产过程中材料、工具、能源等的投入量，将它们的损耗降低到最少，从而降低产品的生产成本，提高产品的市场竞争力。生产效率化改善方向提高产品品质活动开展提高产品品质的活动，是为了提高产品品质的稳定性，减少生产过程中不良品的产生，减少由于产品质量不合格造成的返工及修理损耗，从而达到提高生产量和产品质量的目的，同时也间接地提高了生产效率，为企业带来直接的物质效益。片面地追求产量而不顾产品的质量，最终将受到市场的拒绝，给企业会造成无可挽回的损失。产量越高不一定效益就一定会越高。生产效
49、率化改善方向改善的着眼点和效果企业从事改善活动的根本目的是为了提高效率与降低成本。改善活动应该从以下七个方面作手，有针对性地实施解决方案，这样才能取得良好的改善效果：1、减少设备效率损耗，提高设备利用率；2、减少人工损耗，提高劳动生产率；3、减少管理损耗，改善生产管理；4、减少不良的产出，提高产品质量的稳定性；5、减少由于不良修理造成的损耗，提高生产效率；6、减少不良废弃的生产，降低制造成本；7、减少材料、工具、能源损耗，生产成本。生产效率化改善方向 影响生产效率化的16大损耗损 耗 分 类损 耗 项 目设备方面的七大损耗1、故障损耗2、安排及调整损耗3、刀具、刃具损耗4、投入或起动损耗5、小
50、停止和空转损耗6、速度低下损耗7、不良及不良修理损耗生产效率化改善方向 影响生产效率化的16大损耗损 耗 分 类损 耗 项 目管理及计划方面的损耗8、计划安排上的损耗人员方面的五大损耗9、管理损耗10、动作损耗11、生产组织损耗12、自动化置换损耗13、测量及调整损耗生产效率化改善方向 影响生产效率化的16大损耗损 耗 分 类损 耗 项 目材料投入等的损耗14、材料投入损耗15、工、夹具损耗16、能源损耗4、生产效率化改善小 结损失是现状与理想状态之间的差距。工厂中可能存在的损失种类很多，主要包括四个方面：设备方面的损耗、管理及计划方面的损耗、人员方面的损耗、材料投入等方面的损耗。推行5S和T
