1、第一节 轮胎成型工艺简介准备工序塑炼混炼压片终炼压片存放切胶机原料准备开炼机密炼机螺杆塑炼挤出机密炼机开炼机开炼机胶片冷却装置密炼机开炼机开炼机胶片冷却装置进入下段工序塑炼螺杆压片机螺杆压片机轮胎制品内胎胶热炼压滤开炼机开炼机销钉冷喂料挤出机销钉冷喂料挤出机压滤挤出机压滤挤出机压型内胎挤出机内胎挤出机定长裁断运输带裁断机运输带裁断机接头内胎接头机内胎接头机硫化内胎个体硫化机内胎个体硫化机胎面胶热炼热炼开炼机开炼机销钉冷喂料挤出机销钉冷喂料挤出机开炼机开炼机销钉冷喂料挤出机销钉冷喂料挤出机压型压型胎面复合挤出机胎面复合挤出机定长定长裁断裁断胎面定长裁断机胎面定长裁断机冷却冷却输送带冷却装置输送带
2、冷却装置存放存放备用备用帘布胶热炼热炼压延压延橡胶压延机橡胶压延机冷却冷却卷取卷取压延作业线压延作业线裁断裁断卧式裁断机卧式裁断机存放备用钢丝圈胶热炼覆胶成型包布开炼机开炼机螺杆挤出机螺杆挤出机钢丝圈成型机钢丝圈成型机钢丝圈包布机钢丝圈包布机存放备用成型成型硫化检验入库农场加工烟片胶绉片胶橡胶厂烘胶房切胶机塑炼开炼机密炼机挤出机停放混炼开炼机密炼机混炼挤出机化工厂合成橡胶切胶机挤出机或开炼机供胶钢丝绳厂生产钢丝帘线纺织厂生产尼龙帘线橡胶厂钢丝锭子房压延机生产线贴胶钢丝绳厂生产钢丝钢丝圈挤出生产线成型机生产胎圈轮胎定型硫化机检验机出厂复合胎面挤出机挤出胎面成型硫化轮胎（外胎）生产过程及所用到主要
3、设备 工序一：密炼工序工序一：密炼工序 密炼工序就是把炭黑、天然/合成橡胶、油、添加剂、促进剂等原材料混合到一起，在密炼机里进行加工，生产出“胶料”的过程。所有的原材料在进入密炼机以前，必须进行测试，被放行以后方可使用。密炼机每锅料的重量大约为250公斤。轮胎里每一种胶部件所使用的胶料都是特定性能的。胶料的成分取决于轮胎使用性能的要求。同时，胶料成分的变化还取决于配套厂家以及市场的需求，这些需求主要来自于牵引力、驾驶性能、路面情况以及轮胎自身的要求。所有的胶料在进入下一工序胶部件准备工序之前，都要进行测试，被放行以后方可进入下一工序。工序二：胶部件准备工序工序二：胶部件准备工序胶部件准备工序包
4、括6个主要工段。在这个工序里，将准备好组成轮胎的所有半成品胶部件，其中有的胶部件是经过初步组装的。这6个工段分别为：工段一：挤出工段一：挤出胶料喂进挤出机头，从而挤出不同的半成品胶部件：胎面、胎侧/子口和三角胶条。工段二：压延工段二：压延原材料帘线穿过压延机并且帘线的两面都挂上一层较薄的胶料，最后的成品称为“帘布”。原材料帘线主要为尼龙和聚酯两种。工段三：胎圈成型工段三：胎圈成型胎圈是由许多根钢丝挂胶以后缠绕而成的。用于胎圈的这种胶料是有特殊性能的，当硫化完以后，胶料和钢丝能够紧密的贴合到一起。工段四：帘布裁断工段四：帘布裁断在这个工序里，帘布将被裁断成适用的宽度并接好接头。帘布的宽度和角度的
5、变化主要取决于轮胎的规格以及轮胎结构设计的要求。工段五：贴三角胶条工段五：贴三角胶条在这个工序里，挤出机挤出的三角胶条将被手工贴合到胎圈上。三角胶条在轮胎的操作性能方面起着重要的作用。工段六：带束层成型工段六：带束层成型这个工序是生产带束层的。在锭子间里，许多根钢丝通过穿线板出来，再和胶料同时穿过口型板使钢丝两面挂胶。挂胶后带束层被裁断成规定的角度和宽度。宽度和角度大小取决于轮胎规格以及结构设计的要求。工序三：轮胎成型工序工序三：轮胎成型工序轮胎成型工序是把所有的半成品在成型机上组装成生胎，这里的生胎是指没经过硫化。生胎经过检查后，运送到硫化工序。全钢丝载重子午线轮胎一次法两鼓成型系统全钢子午
6、线轮胎三鼓成型机GCX型全钢工程子午线轮胎两鼓成型系统BCX3型半钢子午线轮胎成型系统工序四：硫化工序工序四：硫化工序生胎被装到硫化机上，在模具里经过适当的时间以及适宜的条件，从而硫化成成品轮胎。硫化完的轮胎即具备了成品轮胎的外观图案/字体以及胎面花纹。现在，轮胎将被送到最终检验区域了。垂直翻转式硫化机系列 1525（63.5）B型轮胎定型硫化机型轮胎定型硫化机1310（55）垂直平移式轮胎定型硫化机）垂直平移式轮胎定型硫化机垂直平移式硫化机系列工序五：最终检验工序工序五：最终检验工序在这个区域里，轮胎首先要经过目视外观检查，然后是均匀性检测，均匀性检测是通过“均匀性实验机”来完成的。均匀性实
7、验机主要测量径向力，侧向力，锥力以及波动情况的。均匀性检测完之后要做动平衡测试，动平衡测试是在“动平衡实验机”上完成的。最后轮胎要经过X-光检测，然后运送到成品库以备发货序六：轮胎测试序六：轮胎测试在设计新的轮胎规格过程中，大量的轮胎测试就是必须的，这样才能确保轮胎性能达到政府以及配套厂的要求。轮胎均匀性试验机轮胎动平衡试验机第二节 我国活络模具的发展历程 与发展方向1、轮胎的种类按轮胎结构分为：斜交轮胎和子午线轮胎。子午线轮胎有：（1）全钢子午线轮胎(载重胎)；（2）半钢子午线轮胎（轿车胎）；（3）全纤维子午线轮胎（部分低速或拖拉机胎）。子午线轮胎：胎体帘线排列方向象地球子午线一样，以轮轴为
8、中心，从一个胎圈到另一个胎圈，径向排列。与胎冠中心线呈，胎体上有一条多层帘线相互交叉排列，与胎冠中心线呈很小的角度，强力很高，伸张很小的环状带束层箍紧胎体的轮胎。活络模轮胎模具两半模轮胎模具 2、发展历程：1986年，广东省揭阳市天阳橡胶机械有限公司广东省揭阳市天阳橡胶机械有限公司试制成功了我国第一套子午线轮胎活络模具。由此，中国就开始了子午线轮胎活络模具的历史。1991年，公司引进了海外的先进技术、设备和管理。1987年，沈阳模具厂从原德意志联邦共和国引进子午线轮胎活络模具制造技术及主要生产设备，建成了中国第一条活络模生产线。该厂后来又从瑞士等国引进加工中心和六轴五联动数控铣镗床等关键设备及
9、国际先进的计算机软硬件，关键工序实现了无图化加工，使中国的橡胶轮胎模具生产技术水平迅速提高，部分技术已接近国际先进水平。2003年，广东天阳模具有限公司成功开发出了中国第一套大型子午线工程轮胎活络模具，2004年通过鉴定，填补了国内空白，更在20022004年间获六项国家专利。国家有关部门于2002年将该公司生产的“天鹅”牌子午线轮胎活络模具认定为“中国知名品牌”。该公司“天阳”牌模具正在申报全国着名商标。目前国内生产橡胶轮胎模具的企业共有100多家，其中已达到一定规模的企业共有30多家，其中具有较大规模的企业有：广东巨轮模具股份有限公司揭阳市天阳模具有限公司沈阳子午线轮胎模具有限公司山东豪迈
10、机械科技有限公司荣成宏昌模具有限公司、河南环球模具公司、江苏申利模具厂、山东万通模具、张家港中联橡胶机械有限公司、安徽王子精品模具有限公司、安徽大道模具有限公司、绍兴县轮胎模具有限公司、绍兴正兴模具有限公司、上海生生轮胎模具有限公司、天津天马模具有限公司、天津天合模具有限公司、广东中山模具厂、常州市武进太湖模具有限公司、沈阳航空模具有限公司等10多家轮胎模具生产企业也都具有一定的生产规模。中国的橡胶轮胎模具生产企业虽然发展很快，但水平和规模悬殊，即使是走在前列的企业，与国外同类企业，特别是欧美国家的企业，还有较大差距，缺乏国际竞争力。之所以如此，原因有三方面。一是企业技术创新能力差，还没有建立
11、完善的且具针对性的研发体系和机制。二是人才不足，特别缺乏高层次的尖端人才。三是工艺装备相对落后，不但设备数控化率低，而且现有数控设备的数量和质量与国外都有较大差距。3、我国轮胎模具的发展现状与差距普通花纹 混合花纹 越野花纹混合花纹 1-上盖 2-T型滑块 3-吊环 4-中模套 5-导向条6-弓形座 7-底板 8-花纹块 9-下胎侧板 10-上胎侧板斜平面导向活络模具与圆锥面导向活络模具的比较1-合模前 2-合模后 斜平面导向活络模其壳体导向采用的是斜平面形式，如图所示。中模套内的斜平面与相应的弓形座后背的斜平面相配合，在合模时使花纹块沿径向收缩。斜平面模具的斜平面与轴线的夹角，即主导向面与模
12、具轴心线的夹角，若取值大一些，模具的轴向开模行程可变小，缩短开模时间，但取值过大会导致模具的直径过大，机台的占地面积、原材料的成本都要相应的增大和提高；取值过小会增大模具的轴向开模行程，对机台的空间结构提出了更高的需求。一般主导向面与模具轴心线的夹角取1520。1-合模前 2-合模后圆锥面导向活络模在加工制造方面，斜平面活络模具加工精度要求比圆锥面活络模具高。斜平面模具结构较为复杂，要用专用机床来完成，而圆锥面活络模具则结构简单，加工精度要求不用很高，普通设备就可满足要求；斜平面活络模具的花纹块周向间隙分布比圆锥面活络模具均匀，而且胎侧分型错位量的可调性较好，但缺点就是中模套减摩板导向条配合一
13、侧磨损达到 0.6mm 以上就要重新调整，而圆锥面导向活络模具则不能调整；斜平面活络模具在耐磨板耐磨性、对硫化机的精度适应性上要比圆锥面活络模具好；圆锥面活络模具在更换花纹块时不如斜平面导向活络模具方便。斜平面活络模具在开合动作上要比圆锥面活络模具稳定。在开合过程中，斜平面导向活络模具的弓形座与中套耐磨板的接触始终是平面接触；而圆锥面活络模具自始至终都是线接触，合模后是面接触，耐磨板的寿命比斜平面导向的短二至三年；1、弓形座的侧向移动行程HtgS2、耐磨板的强度QFctgTQTFsinQFcosT中套零件内腔斜平面的加工，其加工方式常用的有以下几种。1、专用机械加工 有些轮胎厂中为使不同模具可
14、以更换不同的花纹块，弓形座与花纹块配合处尺寸要采用标准配合尺寸。精车部分3456721(b)穿孔加工(c)成型加工电极工件电极工件1工件；2脉冲电源；3自动进给调节系统；4工具；5工作液；6过滤器；7工作液泵(a)电火花加工原理示意图脉冲电源工具电极工件电极(a)(b)(c)(d)(e)BA 上下侧板成型轮胎的两个侧面，主要有轮胎标记、文字说明、商标等。侧板的加工主要采用车削加工，其中铣活字块槽是为了更换轮胎中的商标图案等而设计的。第六节 子午线轮胎活 络模具装配准则 提升块4 用升降设备慢慢升高中套，直到花纹块联结螺栓能够顺利取出的高度且弓形座不脱离底座时停止；5 将花纹块联结螺栓逐个松开后
15、即可取出花纹块。花纹块取出时务必利用升降设备，以防手工操作不安全而造成意外事故。限位块螺栓6用升降设备搬走中套及弓形座，松开下胎侧板压紧块或联结螺栓即可取出下胎侧板。步骤5 方法2：用升降设备将整个中套（包含弓形座、花纹块）慢慢取出并安全放置胶质垫片上，然后将花纹块联结螺栓逐个松开后即可取出花纹块。2.安装1 安装前一定要将所有配合面（包括滑动面）清理干净，不能带毛刺、杂质或表面凹凸不平等，为保证装配的精度；2 所有经常装拆的紧固件均要涂上润滑剂（加石墨），保证螺丝拆装容易；3 所有的滑动面在有可能情况下要求喷（涂）上润滑剂，保证模具滑动的灵活性；4 装配上胎侧板、上盖及下胎侧板、底座 注意上
16、、下胎侧板的正前方FRONT一定要与上盖或底座的正前方FRONT相对应，联结螺栓务必紧固，紧固前要确认螺孔无烂牙后方可装配，确认无松动，紧固螺栓时用扭力扳手以保证紧固力度一致；5 用升降设备将底座置于装模平台或空旷的平整地面上，垫上胶片；6 安装花纹块在安装花纹块之前，先将中套与弓形座、导向条进行安装，然后将花纹块按其表面的顺序标记排列起来，按顺序逐件装进弓形座，先不要太过于紧固，并用升降设备将中套连同上环一起慢慢升起并套到底座上，要求将中套正前方FRONT与底座的FRONT相对应，用升降设备将中套连续、短促地做开合运动，目的是使各花纹块的间隙达到均匀状态，用塞尺检测花纹块间隙及胎侧板间隙（铝
17、模直接在每两块花纹块间垫一张厚度约0.20.3的纸片，钢模不用），固紧花纹块联结螺栓、再开合、再检测，直至各间隙量符合要求，紧固螺栓时用扭力扳手以保证紧固力度一致，在确认螺栓已完全紧固后用升降设备将中套连同上环一起慢慢升高150mm左右，用34件等高的垫块均匀垫在中套底部；7 装上盖及上侧板 用升降设备将上盖板连同上胎侧板慢慢垂直套入，要求上盖的FRONT标记与中套及底座的FRONT标记全部相对应；8 合模装提升块 用升降设备将中套连同上环一起慢慢升高，取下等高垫块及纸片等，放下模套在自然状态下合模，按顺序装上提升块，要求提升块不能放歪、放反等，并逐一紧固螺栓，确认全部紧固后再用升降设备做开合
18、动作，确认动作灵活、无干涉、无阻滞、无卡死后装上运输螺栓或运输连接块以备搬运，紧固螺栓时用扭力扳手以保证紧固力度一致。模具各零件加工完成后，最后进行模具的装配和调试。首先将模具整体吊放在模具压力机上（调模机）。为保证模具各零件的安装，上盖、底座、中套零件都有定位用的中心基准线，安装时各零件定位基准线要对正。各零件安装完成后，要对模具进行开合模试验，检查各部件有无卡死现象，活络是否正常。测量模具上环与上盖的高度差，若上环的上平面高于上盖则正常，反之需在上环与中套之间加垫片，两者之间高度可差12mm。4.调整、维护保养调整1 为保证模具的使用寿命及使用质量，模具在使用过程及存放期间要求做好保养维护
19、工作；2 一般情况下，在硫化时上胎侧板与花纹块的接合直径处出现台阶，大多数是因硫化机上固定板变形、活络模上盖与硫化机上固定板的接触面出现严重锈蚀、模具上盖板与上环或中模套的平面高度差即预载量过大而引起的，调整时应减薄调模垫片厚度，合理的预载量为0.50.8mm（无加外来压力），如在机台上检测，可采用压铅法测量，具体为在正常硫化合模力情况下合模，要求事先将铅丝分别放在上盖及上环上面，压出来的铅丝厚度要求放在上盖上面的要比放在上环上面的厚0.10.15mm；3 胎侧板与花纹块、花纹块与花纹块间同时出现胶边，多数是因为模具中模套减摩板磨损严重、硫化机上固定板变形、合模力不足、预载量不足等原因所致，调
20、整时要检查原因出在哪里然后作出相应措施，例如：如果是减摩板磨损严重的要及时更换，如果是预载量不足的要即调整垫片的厚度；4 当以上两种情况同时存在时，则需检查各分型面（包括侧板分型直径）是否有碰撞、凹凸不平或杂物存在，有的话则须及时修整调试，同时应检查合模力、内压等指标是否符合要求；5 冷模调整时各花纹块间隙要求调节均匀；同一套模具的各个调整垫片应保持厚度一致；6 每套模具上的弓形座均有标记，装配时要求同个编号对应同套模具，不能混装；7 装配前各滑动面、各配合面均要求清理干净，确保无异物；8 模具在工作过程中的花纹块提升收缩步骤应在硫化机横梁后翻之前完成，防止因斜面磨损不均匀而影响模具精度及轮胎
21、质量；维护保养9 如果模具要长期处于使用状态，务必定期（建议一个月）检查导向条联结螺栓、限位块紧固螺栓、各耐磨板联结螺钉、花纹块联结螺栓、上下胎侧板联结螺栓、提升块联结螺栓等等的紧固程度，并且定期（建议半年）检查导向条联结螺栓、限位块紧固螺栓、花纹块联结螺栓、上下胎侧板联结螺栓、提升块联结螺栓等等的表面质量，如果锈蚀严重则要求及时更换；10 模具暂不使用而库存时，型腔、各分型面（包括侧板分型直径）及各滑动面均要喷或涂上防锈剂，重新启用时用汽油或清洁剂即可清理干净；11 模具胎侧板、花纹块、钢圈等与内腔有直接关系的零部件在装配、拆卸、运输、存放时要求严格小心保护，避免因碰撞或划伤等缺陷而影响装配
22、质量及轮胎硫化质量。12在硫化时由于受高温及蒸汽影响，各紧固螺栓易锈蚀，因此模具在装配时必须将螺栓螺纹部分加丝扣酯或二硫化钼，这样螺栓表面不易锈蚀，拆卸模具方便。模具在硫化三个月后，就要将模具拆开，清洗模具，检查易损件的磨损情况，重新组装，避免模具因长时间高温硫化而使紧固件锈死。13活络模具中的主要易损件为耐磨板，它是一种复合材料，具有自润滑功能，使用时不需要加任何润滑油。模具使用一段时间后（一般6个月为一个检修期），要检查耐磨板的磨损情况。耐磨板厚度1mm，如果耐磨层磨损超过0.8mm，则必须更换此种耐磨板，同时还要检查固定耐磨板用的沉头螺钉是否高于耐磨板表面，如果螺钉头高出就会严重划伤相对
23、件表面，这时必须将螺钉进行紧固。模具使用时，不能将任何杂物落在耐磨板上，要保持耐磨板表面清洁，如果有杂物将对耐磨板表面损伤非常大，严重时使耐磨板报废。14由于模具长时间处于高温带水蒸气的环境下工作，特别是中套与硫化机上固定板连接螺栓、上环连接螺栓或镶块连接螺栓、限位块连接螺栓及T型块连接螺栓承受载荷较大，因此连接螺栓使用三年需要更换以保安全。另外由于中套与硫化机上固定板连接螺栓无放松垫圈，应定期进行螺栓预紧以防发生意外。15为了提高提高活络模具连接螺栓强度，模具关键部件用的内六角螺栓性能等级均要采用10.9级12.9级。一、溢料4、钢圈配合处溢料 原因分析：1、钢圈与侧板配合处直径偏差大 2、
24、钢圈变形大 解决方法：更换钢圈参见CHINA RUBBER第23卷第4期“轮胎模具侧模与钢圈配合处台阶问题解决方法”5、上下侧板与花纹块结合处沿对角线对称上下出现溢料 原因分析：1、模具上下表面平行度超差 2、硫化机上下热板平行度超差 3、硫化机左右硫化机室内两模具高度不一 致或调模高度不一致 解决方法：1、调整模具上下表面平行度 2、调整硫化机上下热板平行度 3、调节合模高度，调整合模力大小一致二、胎侧两面不对称1、上胎侧板与花纹块的接合直径处出现台阶原因分析：1）硫化机上固定板变形、活络模上盖与固定板的接触面出现严重锈蚀 2）模具上盖板与上环或中模套的平面高度差即预载量过大 3）内压异常解
25、决方法：1）矫正上固定板 2）调整时应减薄调模垫片厚度，合理的预载量为0.81.2mm（无加外来压力，保证上环比上盖高出量），如在机台上检测，可采用压铅法测量，具体为在正常硫化合模力情况下合模，要求事先将铅丝分别放在上盖及上环上面，压出来的铅丝厚度要求放在上盖上面的要比放在上环上面的厚0.10.15mm；3）调整内压参数，调整合模力大小三、花纹出现圆角、明疤 原因分析：1）活络模常出现排气不畅 2）活络模腔不清洁等问题 解决方法：1）检查是否有排气孔阻塞现象，及排气线是否连贯；2）在设计上增加排气孔数量。四、胎面不洁，出现麻面 原因分析：1）硫化装胎前在胶囊上喷脱模剂没有对侧板进行防护。当模具
26、使用一定周期后，由于热氧化，模型表面产生污垢，同一侧板面出现阴阳面；2）没有及时清洗和涂油而造成胎侧板被腐蚀，或侧板材质组织不均匀。3）胎侧板抛光粗糙度不一致 解决方法：1）喷脱模剂前对侧板进行防护 2）定期对花纹块及侧板进行清洗。清洗后要求达到以下质量标准:a.活络模与轮胎接触面全部清洗到位。无污垢、无砂子;b。模型商标、风线、排气孔清晰通透;c.清洗过的模型要及时涂油，严防生锈;d.模型表面清洁；3）要求上下侧板表面粗糙度一致。五、出现局部海绵体现象和欠硫 原因分析：1）硫化前活络模型腔内有水或蒸汽 2）中套或上下热板汽道不畅或出现蒸汽短路现象 解决方法：1）硫化前处理模型腔内水或蒸汽，并
27、检查胶囊与夹盘的密 封是否漏水 2）检查汽路并修复六、活络模安装不上硫化机 原因分析：1）由于上固定板发生转动，造成上固定板安装孔与活络模 安装孔角度不对应；2）模具加工孔出现问题。解决方法：1）使上固定板恢复到位；2）按上固定板孔距修复模具装机孔。七、活络模压半成品 原因分析:1）由于半成品直径过大，超出了花纹块底部已伸出时的最大直径。2）络模压胎，即胎冠向下模偏移，带束层向下模偏移，胎里下侧肩部不平，严重时带束层被挤出轮胎表面且损伤下模板边缘，原因是定型时活络模花纹块未伸出或未完全伸出，使花纹块底部直径小于胎坯最大直径，将胎冠胶料或带束层挤向下模水压不足、溢流阀堵塞造成活络模水缸压力不足、
28、活络模伸缩开关损坏或固定在缩回位置。解决方法：1）严格控制半成品尺寸;2）严格检查活络模的伸张程度；开不到位时要检查水压等方面。八、联接螺栓断裂原因分析:1、螺栓强度低，或螺栓存在瑕疵在交变环境下疲劳失效；2、固定时螺栓扭矩过大九、活络模脱模困难原因分析:1、由于活络模径向行程x小于h而产生卡轮胎，致使脱模困难。2、对轮胎质量影响:损伤轮胎，易造成轮胎次品。解决措施:设计时增加活络模径向行程x大于h。十、上卡盘与锥形盘处蒸汽泄漏原因分析:卡盘螺栓断裂造成上卡盘与锥形盘连接松动，使胶囊囊根处压缩密封过小，造成胶囊中蒸汽泄漏，上卡盘与锥形盘配合图如图8所示。对轮胎质量影响:泄漏的水蒸汽排不出去，积
29、存在胎趾部位，造成该部位圆角，一般胎趾部位有海绵现象产生。解决措施:定期检查卡盘螺栓。十一、排气孔不通原因分析:活络模使用一定周期后，由于脱模剂及热氧化作用，使模型表面产生污垢以及胶料堵塞，致使部分排气孔不通，或因通孔时钻头折断造成气孔不通。对轮胎质量影响:易造成轮胎与模具之间的空气不能顺利排出而影响胶料流动，产生胎肩圆角、花块圆角、胎侧缺胶、明疤等缺陷。解决措施:对排气孔不通数量少的，可在机台上进行，但数量多者，必须在机台下处理。通孔要注意以下方面:1要使用高韧性、硬度适合的钻头;2通孔时钻头要垂直侧板上的排气孔，用力均匀，稳定度要好，防止因通孔时手抖动引起钻头弯曲或折断;3对于无法疏通的排
30、气孔，需更换气套。十二、活络模损伤原因分析:(1)在清洗过程中，由于喷嘴在整个清洗过程中保持一个方位，将侧板上材料移位，从而造成侧板面损坏。此损坏形状妁光滑凹坑。(2)由于钢圈边碰伤、上下侧板及扇形花纹块碰伤而造成轮胎表面局部不平。由此损坏形状为有棱有角。对轮胎质量影响:轮胎外表面凸凹不平。解决措施:损伤面小，采用挤捻法或镦压法修理；损伤面大，可采用补焊抛光方式处理。n轮胎模具的清洗技术备受关注,目前应用较多的是物理(机械)清洗法和化学清洗法,但它们都有不可弥补的缺陷。超声波清洗法、激光清洗法和干冰清洗法等新兴技术已在轮胎模具清洗领域得到应用。下面对这些清洗技术做简单介绍。n(1)物理清洗法n
31、物理清洗法主要是用砂布、钢丝或用干式喷砂法清洗轮胎模具。这是一种成熟的清洗方法,被轮胎行业广泛采用,具有简单易行及对设备和工具要求不高等优点,但清洗过程对模具腔体的棱角损伤较大,会缩短模具寿命,同时也极易造成模具排气孔堵塞。清洗时须拆装模具,劳动强度高且清洗周期长。n(2)化学清洗法n化学清洗法主要包括有机溶剂法、熔融法、酸法和碱法等,具有操作方便和费用低等优点。但长期使用会腐蚀模具,从而直接影响产品的外观和质量。由于清洗所用的药剂会污染环境并损害操作人员的健康,因此必须配备完备的劳保手段和污染物处理设备。目前,该清洗方法主要在小型橡胶制品企业使用。n(3)超声波清洗法n由于其适用范围有限且操
32、作不方便,无明显优势。n(4)激光清洗法n激光清洗法是近10 年飞速发展的一种新型清洗技术,在许多领域中逐步取代了传统清洗法。激光清洗技术采用高能激光束照射工件表面,由于清洁基片(也称为母体)与表面附着(污物)对某一波长激光能量的吸收因数差别很大,辐射到工件表面的激光能量大部分被表面附着物吸收,附着物受热汽化蒸发或瞬间膨胀,并被表面形成的蒸汽流带动,脱离物体表面。与传统的物理清洗法、化学清洗法和超声波清洗法(湿清洗工艺)不同,激光清洗无需使用任何破坏臭氧层的有机溶剂,且无污染、无噪声,对人体和环境无害,是一种绿色清洗技术。激光清洗时,由于模具只吸收特定波长的激光,吸收的能量极小,不会对模具造成
33、损伤。激光清洗法主要分为以下几种。激光清洗的优势在于高效、快捷、成本低、工件产生的热量小、不会损伤工件、废物可回收、无环境污染、安全可靠和不损害操作人员健康,可以清除各种不同厚度、不同成分的污物,清洁过程易于实现自动化和远距离控制。但激光清洗设备投资高,操作人员必须具有较高的技术水平,同时技术被国外垄断,在技术服务和配件供应等方面受到限制。n5)干冰清洗法n干冰清洗法是通过干冰制备机(造粒机)将二氧化碳制成直径为2 14 mm 的球状颗粒,再通过以压缩空气为动力源的喷射清洗机将球状颗粒以较高速度喷射到被清洗物体表面,使被清洗表面的污垢冷冻至脆化及爆裂(当干冰粒钻进污垢和模具裂缝后,随即汽化,体
34、积瞬间膨胀近800倍),从而将污垢带离物体表面。轮胎生产厂使用干冰清洗法清洗轮胎模具有以下优点。可在硫化机上直接清洗热轮胎模具,无需冷却和取下模具即可完成清洗任务,容易实现在线清洗。不损伤模具,无残留物。可以清洗细小的排气孔,这是其它清洗方n法无法做到的。无毒、无刺激、无环境污染。劳动强度低且清洗周期短。一、信息技术在现代模具制造中的应用 2 CAE技术 3 CAPP技术9 智能化技术5 仿真技术6 虚拟现实技术7 网络通信技术 8 多媒体技术4 CAM技术1 CAD技术二、自动化技术在现代模具制造中的应用（1）液体材料的激光立体光刻固化成型（SL-Stereo-lithography）（2）平板材料的激光分层切割热压成型（LOM-Laminate Object Manufacturing)（3）粉末材料的选择性激光烧结成型（SLS-selected Laser Sintering）(4)熔融挤出成型(FDM-FusedDepositionModeling)
