1、 原因分析：原因分析：桩底标高测量不准；桩底清孔不到位，沉渣厚度超标；技术措施：技术措施：采用长钢尺配合测绳、大锤球等测量器具，安排专人对成孔孔底标高进行测量，专人复核；认真清孔，确保孔底沉渣厚度符合设计和规范标准，沉渣厚度标准：端承桩不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。原因分析：原因分析：导管在灌注混凝土过程中抽拔导管时导管底口拔出混凝土顶面，混凝土再次灌注时原混凝土顶面沾染了泥浆，二次灌注的混凝土与原混凝土不连接，造成桩内混凝土检时出现不连续现象；技术措施：技术措施：通过测量确认孔内混凝土的灌注标高，抽拔导管时控制好抽拔速度，不因抽拔速度快对抽拔量失去控制，始终保持孔内导管在混凝土中不少于
2、2米。原因分析：原因分析：桩位地质软弱或松散，钢护筒跟进长度不够，没有超过软弱松散地质层，泥浆比重不够或泥浆其它性能不符合要求，护壁质量差，钻孔工艺与地质不相符，孔内水头高度不足，支护孔壁压力不够，清孔后泥浆比重、粘度等指标降低，起落钻头时碰撞孔壁；技术措施：技术措施：根据地质要求设计钢护筒打入深度，一般护筒要穿过地质软弱和散层，泥浆采用膨润土调制，泥浆比重适当加大，钻孔时，采用适宜的钻机，改进工艺，保证钻孔时有足够的水头差，不同土层选用不同冲程固定好钻机平台，防止偏心造成起落钻头时碰撞孔壁，减小对孔壁的扰动。原因分析：原因分析：混凝土振捣不规范，个别部位出现漏振，混凝土出现泌水，造成混凝土浆
3、体与粗骨料离散；技术措施：技术措施：强化施工组织管理，改进混凝土配合比，控制好混凝土外加剂质量，混凝土充分拌合，减少混凝土在运输过程中的坍落度损失，泵送混凝土坍落度控制在18020mm，保证混凝土入模质量和振捣密实。原因分析：原因分析：技术管理不到位，施工过程中对桩顶标高失去控制，对预留混入泥浆段的混凝土灌注长度计划与现场不相符合，凿除桩顶泥浆段桩身后，桩长已不够长度；技术措施：技术措施：强化施工技术管理，建立工序责任制，工班安排专人对桩混凝土灌注进行管理，对预留凿除桩长度，根据泥浆比重和施工条件确定，并预留凿除余量，保证凿除后桩长符合设计要求。原因分析：原因分析：测量放线不准确，钻孔时钻机就
4、位不准，钻孔垂直度控制不到位；技术措施：技术措施：安排熟练测量工测量，选择合格测量仪器，测量后进行换手复核，钻机就位后进行对中检查，钻孔过程中严格控制钻孔垂直度。原因分析：原因分析：大体积混凝土未设降温管，混凝土养生不到位；技术措施：技术措施：大体积混凝土要采取措施降低混凝土的水化热，混凝土中设降温管，通过循环水把混凝土水化热排出，以降低混凝土内外温差，并改善混凝土养护环境，表面覆盖并洒水养生到位。原因分析：原因分析：混凝土中含气量超过规范标准，施工模板设计有反向倒角，不利于排气，振捣方法不规范；技术措施：技术措施：调整混凝土配合比，使混凝土中含气量达到规范要求，一般含气量控制在2-4%之间，
5、模板设计要便于在灌注混凝土过程中排出气体，混凝土振捣到位，不漏振、不过振。原因分析：原因分析：模板设计制造质量不合规，面板不平整，模板安装质量差，跑模；技术措施：技术措施：模板设计制造要保证质量，面板厚度应不小于6mm，板肋质量和间距符合要求，模板安装符合施工对混凝土的检验要求。原因分析：原因分析：模板底部有杂质未清理干净，混凝土坍落度损失大，施工当天气温高，模板温度超过规范要求，振捣不到位；技术措施：技术措施：混凝土灌注前对模板底部认真清理，控制混凝土的灌注入模温度为5-300C，入模时模板温度为5-350C，保证混凝土灌注时的坍落度和良好的工作度，通过控制混凝土和模板温度，防止混凝土过早凝
6、结，确保混凝土不漏振。原因分析：原因分析：墩身内混凝土水化热高，混凝土外加剂质量有缺陷，造成混凝土泌水，混凝土骨料碱含量或氯离子含量超标，混凝土养生不到位；技术措施：技术措施：加强对混凝土材料质量的控制，改进混凝土配合比，混凝土中总碱含量不大于3kg/m3.，降低水化热，确保混凝土养生质量。原因分析：原因分析：模板安装质量不合规，振捣时模板变形跑模；技术措施：技术措施：改进模板安装质量，严格控制模板开裂、变形跑模。原因分析：原因分析：墩身混凝土材料厂家不是同一厂家，材料色度差别大，模板脱模剂质量差，混凝土泌水；技术措施：技术措施：一座墩台宜选择同厂家、同批次材料，如果确有困难，也要选择色度尽量
7、相近的材料，选择符合标准的模板脱模剂，控制混凝土配合比，防止泌水。原因分析：原因分析：混凝土保护层垫块安装数量不足，垫块厚度不标准；技术措施：技术措施：选择厚度合格的混凝土保护层垫块，足额安装，并安装牢固。、质量问题：梁长、粱跨、腹板厚度误差超、质量问题：梁长、粱跨、腹板厚度误差超标标 原因分析：原因分析：模板加工制作与拼装尺寸控制不严，模板拼装前未精确测量模板各分部尺寸，没有严格按照对模板先分部分块检查，拼装后对模板进行整体检查量测。梁跨尺寸误差是支座安装误差超标，腹板厚度超标问题，一是模板宽度尺寸误差，二是内外模板相对位置超差。、质量问题：箱内有竖向裂纹，梁顶面有不、质量问题：箱内有竖向裂
8、纹，梁顶面有不规则裂纹规则裂纹 原因分析：原因分析：一是内模脱模早，二是混凝土内外温差大，三是洒水养生不到位；技术措施：技术措施：在天气温度较低时，应适当延长内模脱模时间，应采取箱内封闭浇水养生，梁外覆盖洒水养生，严格控制箱梁混凝土心部与表面、表面与环境温差不超过150C。原因分析：原因分析：钢筋绑扎台座制造尺寸误差大，绑扎不牢固，钢筋骨架吊装变形；技术措施：技术措施：修改钢筋绑扎台座尺寸至正确为止，钢筋骨架各部位均要绑扎牢固，钢筋骨架吊装时采用各吊点平衡吊装，防止各吊点受力不均衡拉开绑扎扣，产生钢筋骨架吊装变形。原因分析：原因分析：梁顶面找坡模板不规范，施工中工艺处理不严格；技术措施：技术措
9、施：改进梁顶面找坡模板达标，梁面找坡时严格控制混凝土坍落度和梁面各部位标高，精细找坡，确保梁面排水坡顺畅，平坡段梁面平整度要符合设计和规范标准。原因分析：原因分析：箱梁混凝土含气量偏大，混凝土和易性较差，混凝土振捣不规范；技术措施：技术措施：混凝土中骨料级配要合理，外加剂采用聚羧酸高效减水剂，混凝土配合比既要保证强度、弹性模量标准，还要符合对混凝土工作度要求，严格控制箱梁混凝土的含气量，保证混凝土有良好的和易性，严格控制振捣质量，专人分区振捣，防止漏振或过振。原因分析：原因分析：混凝土组成材料色差大，使用材料不统一，混凝土外加剂质量不稳定，有泌水现象，对模板脱模剂有冲刷，水泥浆和骨料离析，造成
10、梁表面色差超标；技术措施：技术措施：严格控制混凝土材料质量，同一种材料色度尽量均匀一致，严格控制混凝土外加剂质量，采用合格的聚羧酸高效减水剂，确保混凝土的工作度满足灌注要求，混凝土浆体与骨料混合均匀，每层混凝土灌注顶面找平，尽量减小色差。原因分析：原因分析：混凝土保护层垫块绑扎不规范，垫块绑扎与钢筋不垂直，有偏离现象，造成钢筋保护层厚度个别部位偏小；技术措施：技术措施：严格控制混凝土保护层垫块绑扎质量，垫块与模板面垂直，绑扎牢固。原因分析：原因分析：箱梁吊点内角防蹦钢筋设置位置偏差超标，混凝土保护层偏厚，未充分发挥防蹦钢筋作用，造成防蹦钢筋的混凝土保护层开裂；技术措施：技术措施：调整防蹦钢筋位
11、置至正确位置，使其充分发挥防蹦钢筋的作用，这样就不会造成防蹦钢筋处混凝土开裂。原因分析：原因分析：支座板上面与箱梁混凝土由于连接筋不足和箱梁移位起吊等产生缝隙，因此敲击产生空响，不密贴；技术措施：技术措施：增加支座板与混凝土的连接钢筋，使其在移位过程中不产生空隙，已产生空隙的箱梁，采用注环氧浆液补强处理密实。原因分析：原因分析：脱模时间早，混凝土强度偏低，模板缝隙不光滑，造成混凝土拉裂掉块；技术措施：技术措施：适当增加混凝土带模养生时间，使混凝土具有足够的防裂强度，另外，处理好模板拼缝，使模板拼缝平顺光滑，不挤入混凝土浆液，不产生混凝土拉裂因素，这样可以杜绝混凝土棱角掉块。原因分析：原因分析：
12、预应力施加不够，主要是预应力设备磨损严重，误差超标，未严格执行张拉限位板槽深与钢绞线直径相匹配的规定，张拉后退出千斤顶之后，钢绞线未锁定，产生滑丝，造成施加预应力损失所致；技术措施：技术措施：更换预应力张拉已磨损的限位板，严格执行张拉限位板槽深与钢绞线直径相匹配的规定，确保钢绞线张拉后不滑丝、抽丝，堵塞预应力损失的各个环节。原因分析：原因分析：张拉操作未遵守预应力孔道中心与锚板中心和千斤顶中心三同心的规定，张拉时两端操作人员联系协调效果不好，未达到张拉力同步效果，造成两端钢绞线伸长量同步率误差超标；技术措施：技术措施：张拉过程中始终坚持预应力孔道中心与锚板中心和千斤顶中心三同心的规定，两端读表
13、人及时通报油表读数，根据通报的油表读数操作人员调整千斤顶的给油速度，使两端千斤顶的油表读数始终处于平衡状态，以此控制两端钢绞线伸长量同步率不超标。原因分析：原因分析：碗扣式支架弹性变形量大，支架试压过程中测量数据误差大，预留压缩量需要调整，梁体张拉后的变形量设置需要调整；技术措施：技术措施：严格按照梁部荷载，包括施工荷载，对支架进行试压，精确测量试压加载各阶段和卸载后的变形量，为确定梁底模板各部位标高提供科学的依据，梁体张拉后的变形量根据计算和现场试验确定，以此作为确定梁底模板各部位标高的依据。原因分析：原因分析：压浆设备老化，个别部位密封性达不到规范要求，保压压力不足；技术措施：技术措施：更
14、换压浆设备，使用自动计量的抽真空压浆设备，抽真空度、压浆压力、保压压力均严格按照规范和现行技术条件执行，浆体稠度控制在184s的范围内，确保预应力管道压浆饱满。原因分析：原因分析：支架材质差，支架搭设不规范；技术措施：技术措施：严格控制碗扣式支架材质，对支架管管壁厚度，钢管新旧程度均要严格控制，对材质超标严重的坚决不使用，选择技术熟练的架子工操作，质量检查员跟班检查，确保架子搭设工艺落实。原因分析原因分析：钢筋密集处混凝土振捣不密实，个别部位漏振，工序管理有死角，影响混凝土质量；技术措施技术措施：加强工序质量管理，混凝土振捣过程中各部位设专人监控振捣密实度，防止漏振和过振，确保梁体混凝土灌注质
15、量。原因分析：原因分析：现场技术交底不清，支座安装工人责任心不强，施工班组长检查不严格；技术措施：技术措施：进一步完善对施工班组的技术交底，选择责任心强的熟练技工安装支座，班组长及时跟班检查，确保支座安装不再出现差错。原因分析：原因分析：混凝土灌注过程中未执行混凝土入模温度5-300C，模板温度5-350C的规定，灌注混凝土时气温高，造成混凝土坍落度损失过大，混凝土入模后过快凝结，无法振捣，施工人员为稀释混凝土，随意向混凝土中加水，造成混凝土强度降低；技术措施：技术措施：严格执行混凝土入模温度5-300C，模板温度5-350C的规定，环境温度超标无可靠技术措施不准灌注混凝土，混凝土由拌合站拌合
16、后，任何情况下均不得向混凝土中加水。原因分析：原因分析：梁顶面各部位标高控制点布设不足，梁面混凝土即将灌注完成收浆时，梁面标高控制不严格，混凝土没有根据梁顶标高认真补齐，收浆工艺不细，造成梁顶面不平；技术措施：技术措施：选择责任心强的技术熟练技工做梁顶面的找平工作，并设置足够的梁顶各部位标高控制点，以此措施实现梁面的平整度符合设计标准。原因分析：原因分析：各梁段在接头时模板与原梁段混凝土未贴紧，因缝隙产生混凝土台阶，梁顶面接缝处未严格按照平顺性要求做，造成梁段之间错台；技术措施：技术措施：每节梁段施工前，各部模板均要与后一梁段混凝土面贴紧，采用倒链和钢拉杆拉紧，使其不产生缝隙，混凝土灌注后不产
17、生台阶，梁面混凝土既要保证梁顶标高，还要照顾到各梁段连接的平顺性要求。原因分析：原因分析：主要是模板涂刷模板脱模剂质量不满足要求，有部分梁段是梁体混凝土养生不到位，造成混凝土表面色度深浅不一，影响混凝土表面美观；技术措施：技术措施：选择高质量的混凝土脱模剂，脱模剂喷涂均匀一致，梁体混凝土初凝后及时浇水养生，严格按照规范规定控制浇水养生时间，对于各种施工孔洞，采取合理的修补方法，使其修补过得混凝土表面，尽量与原梁体混凝土颜色一致。原因分析：原因分析：主要是施工区域处于高温地区，水泥在凝结硬化过程中水化热高，梁处于高空，养生条件不好，不便于浇水养生，因为混凝土内外温差大，产生裂纹；技术措施：技术措
18、施：宜更换普通硅酸盐水泥，减少水化热，采取措施，加大混凝土养生力度，采取覆盖保温养生，给混凝土梁行成一个良好的养生环境条件，避免梁体出现裂纹。原因分析：原因分析：内模板支撑设置不合理，个别部位支撑间距过大，造成混凝土灌注时跑模；技术措施：技术措施：加强内模板板肋和支撑设置，支撑间距和支撑材质和尺寸通过设计选用，另外，内模板与外侧模板之间采用钢拉杆拉在一起，拉杆间距通过计算确定，确保在灌注混凝土过程中不跑模。原因分析：原因分析：设计时锚垫板处混凝土断面尺寸与张拉力不匹配，混凝土断面尺寸偏小，锚垫板下螺旋筋等加强钢筋安装位置不准，锚垫板下素混凝土偏厚，张拉时作用在锚垫板上的压应力未及时向外传输，造
19、成锚垫板底部局部混凝土开裂。技术措施：技术措施：退出预应力钢束，检查锚垫板有无破损，凿除锚垫板下开裂混凝土，增加锚垫板下补强钢筋，重新灌注锚垫板下混凝土，待锚垫板下混凝土达到张拉强度后，重新进行张拉，对于其它部位的锚垫板安装，要特别注重锚垫板下钢筋安装到位。原因分析：原因分析：合拢段劲性支撑设计一般根据施工现场条件，自行设计，不便于对受力条件进行统一规范；技术措施：技术措施：施工现场一般做法：对于连续梁，合龙施工采用劲性钢支撑，对于连续刚构中跨合拢段，采用劲性钢支撑加剪刀撑进行支撑。原因分析：原因分析：桥梁跨度不同，设计标准不同，对梁体的线性要求有区别；技术措施：技术措施：梁体的线性控制一般采
20、取现场测量，计算机软件辅助计算梁顶面标高，反过来再根据计算结果调整梁段模板标高，对于大跨度桥梁，还要进行梁体各部位应力测试，掌握梁体各部位应力变化。原因分析：原因分析：钢拱肋在厂内分节段加工后，没有严格进行拱肋整体预拼装，造成与施工设计图的加工误差超标，拱肋在施工现场分节段安装后，又没有逐段进行误差校正，拱肋安装角度与设计值超差，造成了安装后的累计误差超过规范允许值，产生拱肋安装后线性不平顺；原因分析：原因分析：拱肋安装时，空间中线定位差超标，又没有及时校正，造成拱肋安装到跨中后，产生“穿袖子”现象；技术措施：技术措施：拱肋开始安装，既要严格控制空间中线定位准确，其精度要达到毫秒级标准，确保拱
21、肋安装不“穿袖”。已经产生“穿袖”的，要视误差大小经专家对方案论证后采取处理措施。原因分析：原因分析：混凝土梁段施工过程中线性控制超标，拱肋安装后，吊杆调整不到位，由此造成施工后的混凝土梁面线性不顺畅，超过规范标准；技术措施：技术措施：施工过程中每节段混凝土梁段线性均要严格控制，拱肋安装后，利用钢吊杆，适当调整梁面线性，调整时，既要满足线性要求，还要符合吊杆拉应力要求。原因分析：原因分析：一是设计时考虑不充分，节点设计、材料选用上有缺陷，二是安装过程中由于安装顺序不当或安装方法有缺陷，产生局部应力问题；技术措施技术措施：设计时考虑因素要细致，不因节点设计不合理和材料选择不合理造成结构设计缺陷，拱肋安装方案要由有经验的专门技术人员详细编制，安装过程中严格执行编制好的安装方案，不因为安装不合理产生局部应力偏大等结构质量问题，已经出现问题的，要通过结构补强，消除其对结构的影响。
