1、一、目的加强造型工序质量的检测与控制，提高造型工序的作业质量，提高铸件的表面光洁度和尺寸精度。二、适用范围本文件适用于铸造车间树脂砂生产的各工序造型、制芯的准备。生产的质量控制。三、生产的准备1、操作者应熟悉所生产铸件的铸造工艺，并按照工艺要求准备冷铁、冒口及特种型砂等。此项工作有带班长和包组技术员负责。2、生产用树脂、固化剂必须经进厂检验合格后方可使用：如有失效、变质等现象应停止使用。3、树脂砂再生砂应检查砂温、微粉含量，每天检查1-2次，酌减量每周检查1次。检查合格后才能使用。此项工作由型砂实验员负责，并把检测结果填入相应的质量记录中；出现异常时及时通知技术组和配砂组。4、连续式混砂机应专
2、人操作，开机前应检查所需砂量、树脂量和固化剂量应充足，气压正常。5.机手检查连续式混砂机是否运转正常。接通电源、先用手动按钮使树脂、固化剂管路回流一遍。将管内空气驱净。自动加料时，按工艺要求调整树脂泵和固化剂泵的转数：一般中小件树脂砂抗拉强度控制在0.5MPa以上，大型铸件树脂砂抗拉强度控制在0.7MPa,以上。此项工作由机手负责调整加入量，型砂实验员负责性能检测。6、检测模样、芯盒是否齐全完好，铸字是否齐全，清楚。7、砂箱箱口应清理干净，不得有粘接剂、粘砂、铁片等。四、造型制芯1、填砂前底板、模板及芯盒应放稳垫平，模样表面及芯盒内腔擦拭干净，并按照要求涂刷脱模剂。2、非模板造型的模样较重时，
3、则应用铁丝或铁钩等，将模样紧固于箱带上，避免翻箱时的模样脱落。3、填砂时应先把模样或芯盒的深沟，凸台下以及强度薄弱部位压实。必要时埋入铁钉或铁丝加固，但钉子和铁丝不应露出砂型表面：紧砂时，不应使浇冒口、冷铁及活块移位。填砂完毕将填砂面刮平。4、砂芯和吊砂需放置铁芯时，芯铁吃砂量应均匀合适，一般不小于20mm，特殊情况按专用工艺文件执行。5、需扎出气眼的砂芯应在可使用时间内按要求扎出气眼。复杂的砂芯可在芯铁上缠绕尼龙气眼绳。冷铁位置应放在正确，冷铁表面应光洁，无锈、无水、无油。6、在保证吃啥厚度的前提下造型、制芯是在型芯的厚大部分可填入废砂块或其它填充物，以减少树脂砂消耗量和提高透气性。7、起模
4、出芯应在脱模时间内完成，不应过早或过晚。8、起模（非模板造型）出芯时应轻度均匀地松动模样和芯盒，松动时不准用铁器、砖块等硬物直接敲打模样和芯盒，应垫上木块或胶皮，或用木锤敲打。9、小芯盒反转时应使用垫板，大芯盒翻转时应用铁丝把芯骨固定于芯盒背面。10、模样和砂芯起出后，型和芯损坏和酥脆处可用新混制的砂修补；如果成块断裂且断裂部分完好，可用粘结膏粘结，修补和粘结部分应保证质量、否子，砂型和砂芯报废。11、砂型、砂芯清扫干净后刷涂料，刷涂料应均匀平滑，不应有堆积和流挂，应保证一定的图层厚度（铸铁件0.2-0.5mm，铸钢件1.0-2.5mm），快干涂料刷完后应立即点火引燃。12、对于有追溯性要求的
5、铸件，带班长负责更换铸件日期铸字，包组技术组长负责球铁试块铸字的更换。五、合箱1、合箱前下型应放平，最好能放在有狮子通气道的松砂地面上。2、下芯前应将砂型、砂芯清扫干净，未经检验的砂型、砂芯不能使用。3、合箱时，砂型砂芯如有回潮，则应用喷灯表面烘烤，回潮严重者应报废。4、下芯后应检验其位置是否正确。必要时使用专用下芯卡板检验。形状负责及重要件合箱前应验箱验。5、合箱后应上好紧固卡，紧固卡上好后再拔合箱销。浇冒口处用硬纸或铁片盖好。使用压铁压箱时，压铁应大于抬箱力的2倍，压铁不能盖住砂型的通气道。合箱完毕应安放填写清楚的“合箱浇注标识卡”。6、合箱后24小时内应浇注，最多不能超过48小时，超过停放时间的型芯应开箱重新表面烘干和检查。7、重点铸件的生产应按专门的作业指导书组织生产，以上内容可供参考。六、生产总结1、对于重点铸件的生产，技术组负责召开技术人员、班组长、操作者参加的生产技术准备会，并制定作业指导书。2、对于生产批量废品的铸件，技术组负责运用统计技术，分析生产缺陷的原因并定制纠正措施，班组负责实施，技术组要跟踪改进情况，并编制作业指导书。3、技术组编制的铸件生产作业指导书，经验证后归入车间技术档案中保存。
