1、注塑成型基本缺陷判定及解决措施方案概述前言 注塑件上的缺陷原因是多种多样的，要消除或减少这些缺陷的过程本身是很复杂的，要解决缺陷首先要对缺陷的种类进行确认，找出造成缺陷的根本原因（人、机、料、法、环），再制定相应的方法对策进行工艺参数进行调整，最终达到合格产品状态.做为一个优秀的检验员,随时都应了解产品的性能以及所造成缺陷的因素，避免造成批量性不合格及误判。缩水（凹痕）缩水缺陷多数出现在料位相对较厚的部位，在塑胶的冷却过程中，塑料会因热效应而导致收缩，若这些收缩未能及时得到补尝，所以在某些部位就出现收缩痕（缩水）；由于冷却时间不足，产塑胶件在还未稳定的情况下，所产生的应力向内拉也会造成缩水（拉
2、凹）导致缺陷的四大基本原因 凝固速度过慢 有效的保压时间太短、压力过小 由于在模腔内的流动熔料受到阻力过大或模具进胶口太小 进胶口离厚胶位位置太长，没有足够的保压压力传递到缩水的位置解决措施与方案剩余的熔胶量（垫料）是否过少（10-20mm）？1.增加储料量余料终点位置是否稳定？2.检查炮筒的止流阀及降低储料背压 3.检查原料的输送过程是否顺畅缩水位置是否出现在进胶口附近 1.优化保压时间或胶位较厚的位置?2.增加保压压力或加长注射时间 3.降低模具及熔胶温度 4.降低注射速度 缩水位置是远离进胶口或是产品的薄胶位?1.优化保压时间 2.增加保压压力或加长注射时间 3.提高模具及熔胶温度 4.
3、加快注射速度产品脱模后是否随即产生缩水?1.加大储料背压 2.在缩水位置加流量加速槽 3.考虑模具胶位和加强筋的厚度比例 4.用收缩率较小的材料 直接延长冷却时间注:模具的设计进胶口为了让保压传递顺畅,应尽量设在横截面积较大的地方,若不是则可适当在进胶口与料厚位置间加一条流量加速槽改善压力传递,注意原则是模具结构允许的前提条件下.是否是否否否是是烧焦 塑胶因热效应的破坏而产生烧焦,热效应破坏可以把塑胶的分子链变短形成银色痕;或改变宏观的分子结构呈棕色痕甚至成黑色导致缺陷的五大基本原因 熔胶温度过高 塑化系统内的剪切力太大(镙杆背压)熔料在镙杆停留的时间过长 熔料在模腔里所受剪切力过高(注射速度
4、)色母色粉受热分解解决措施与方案储料温度是否高于材料或生产工艺所规定的范围？1.降低炮筒温度 2.降低镙杆的转速 3.降低储料背压熔料滞留在炮筒里的时间是否在关键的范围内?1.缩短注塑成型周期 2.延迟储料时间 3.降低储料余料量 4.减少回收料的使用量 烧焦是否周期性地出现或是注射空胶后出现?1.避免在胶口与储料系统内有死点 2.检查塑化系统的磨损程度 3.检查原料胶粒的状态及供应情况烧焦是否在进胶口附近出现?1.降低注射速度 2.避免模具有尖锐边缘 3.避免流道过小 4.检查射咀的模截面和射咀温度*5.减少回收量的用量 6.选用抵高温的材料或着色剂否否否否是是是是水花 料粒在储存或注塑过程
5、中吸入空气中的水份，当胶粒熔解时这些水份便变成了水蒸气，由于熔胶的流动波峰表面与中心部份的速度有差距，令这些气泡被推压到熔胶表面，受压的气泡因补偿压力而压破随之在模壁上固化，形成水花。导致缺陷的五大基本原因 模具的温度控制系统泄漏 模具温度低表面有冷凝水 物料的烘干程度不够（烘料温度和时间不足）注塑机的接咀温度过低 原料的储存方式不当解决措施与方案模具（腔）的表面是否过冷？1.检查模具冷却系统有否泄漏 2.增加模壁温度 3.使用屏式烘干系统减少湿度1.提高预烘料温度延长烘料时间2.检查原料包装是否防潮3.检查储存原料环境情况4缩短胶料在料斗的停留时间5.缩小镙杆的抽胶(松退)行程是否气纹（痕）
6、气纹以消光斑、银色、白色的痕迹通常产生的位置在进胶口、凹位、加强筋、料位厚薄变化大的地方，熔料在填充模腔时，因气体未能及时排出，反而沿着流动方向被拖压在产品的表面。当进胶遇到翻越式的胶位时受压力速度的趋势形成困气产生气纹。导致缺陷的四大基本原因 镙杆的释压时*气体被倒索入镙杆前端，注射时将气体带入模腔 空气要熔胶过程中，因镙杆转速过快而空气无法从下料口排出导致进入镙杆 模具的设计（加强筋、厚薄变化大、走胶锐角频繁）机床的射咀温度偏低，注射时形成爆发性进胶解决措施与方案 是否出现有消光斑、勾纹？*气纹是否出现在接近进胶口位置？塑胶熔料内是否有气泡？1.调整注射速度（慢）*2.修改过渡位置的锐边
7、3.改浅凸形位置或加“R”角 1.释压时应降低镙杆的回转速度 2.降低释压压力 3.使用止流阀 4.调节射咀温度 1.增加储料背压 2.检查塑料的进料情况 3.适当增加储料量 4.改变胶口位置 5.修模进行排气否否是是是排气不良(困气)*在注塑的过程中，气体被困在熔料内随注射一并进入模腔内，因模具不能及时排除气体，在压力、速度的作用下，产生热效应形成高温，造成塑料在短时间内发熔融而出现熔料烧黑。导致缺陷的五大基本原因 释压太快 注塑模具排气不良 下料口进料不均 注射速度过快 模具的进胶口设置不合理解决措施与方案 释压是否太快？模具排气情况是否正常？储料进料是否均匀？模具的进胶流向是否合理？1.
8、减慢熔料速度和压力2.设置过渡释压时间1.对模具的排气进行改进2.降低注射速度1.检查下料口是否顺畅2.胶料的颗粒偏大密度偏小3.增加镙杆的储料背压1.“包围式”进胶模具，需从模具上去改变流向，如加加速槽、改进胶位置否否否是是是是缺料（胶）注塑材料不能完全填充整个模腔，缺料的位置通常在远离进胶口或壁薄的地方，同时也有因排气不良造成无法注满的情况。导致缺陷的六大基本原因 注射的胶量过少（储料量）模具的排气不良 注射的压力、速度不足够 模温太低过早冷却固化 炮筒温度低熔料流动性不佳 模具进胶口与缺料处太远压力传递不到位解决措施与方案 镙杆的余料量是否过少？注射压力、速度是否太小？模具是否排气不良？
9、模温是否达低？熔料温度是否足够？1.增加镙杆料量2.检查止流阀和射咀温度1.增大注射夺力提高注射速度2.增加储料背压1.提高模具温度2.改善排气3.检查模具的进胶口设计情况1.提高炮筒温度否否否是是是是毛剌（披锋）此缺陷常在模具的分型面、排气窗、或顶针位置。它形成的原因众多在判定原因和类别时需从多方面进行考虑，工艺、机器、模具、材料等等。导致缺陷的六大基本原因 模具的制造型面公差过大或封胶位受损 注塑机锁模压力不够 模腔内有异物锁模不平衡 注射压力太大导致溢料 注塑速度过快 模腔温度过高解决措施与方案模具封胶位置是否受损？机床锁模力是否与模具需要锁模匹配？模腔是否有异物或变形？注射压力、速度是否过大？毛剌是否出现在进胶口附近？1.维修封胶位使模具分型面充分叠合1.增加锁模压力(上模前考虑模具的状态与机床的吨位)1.检查模腔是否清洁,改变多进胶的进胶位置2.降低保压压力3.选用加强型模具原材料1.降低注射压力,减慢注射速度2.更改射胶位置尽量多级注射1.提早转换保压1.降低注射压力和速度,控制末端压力2.降低炮筒温度3.降低模具温度否否否否是是是是是
