1、钻机试验大纲 ZJ70/4500D钻机试验分为钻机主要部件（系统）的调试和钻机整机性能试验两大部分。一、主要部件（系统）的调试一）电气系统的调试1、柴油发电机组的调试（表 1）1） 柴油机报警箱功能测试：采用模拟测试的方式,即短接柴油机上各传感器内的触点，分别依次检查 4台柴油机的高油温（机油）、低油压（机油）、低水位（冷却水箱）报警功能是否正常，报警箱工作是否正常。2） 柴油机超速保护功能测试：分别依次提高 4 台柴油机的转速，当速度达到 1650rpm 左右时，柴油机应该能够实现紧急停车。3） 柴油机空负荷运行情况检查：a 将柴油机调整到怠速状态（转速约为 1000rpm），柴油机能在该状
2、态下稳 定运转，检查各指示表（转速、机油压力、柴油压力和温度）指示是否正常。b 将柴油机调整到满速状态（转速约为 1500rpm），柴油机能在该状态下稳 定运转，检查各指示表（转速、机油压力、柴油压力和温度）指示是否正常。4）柴油发电机组上网检查4 台柴油发电机组均应该能正常上网给交流母线排送电，检查每套发电机组各监测功能显示是否正常：a 发电机电压指示b 发电机电流指示c 发电机频率指示d 发电机有功功率指示e 发电机无功功率指示f 发电机运行时间指示g 发电机运行指示h 主断路器闭合指示i 直流接地指示j 交流接地指示k 接地检测按钮1l 同步指示2、发电机控制系统（GEN 柜）保护功能测
3、试（表 2）分别调试 4 台 GEN 柜，检查各柜以下保护功能是否正常：1） 过流保护：系统设计保证，现场不做调试；2） 过压保护：调节电压至 690V ，GEN 柜瞬时跳闸；3） 欠压保护：系统设计当电压将至 530V，GEN 柜应瞬时跳闸（系统设计保证，现场无法调试）；4） 过频保护：调节频率至 54Hz，GEN 柜瞬时跳闸；5） 欠频保护：调节频率至 46Hz，GEN 柜瞬时跳闸；6） 逆功率保护：当主、从柴油发电机逆功率相差-7%时,应该有 1 台发电机的GEN 柜 瞬 时 跳 闸 ； 7）脉冲丢失保护：当人为拨掉柴油机速度信号输出线时，系统实现保护动作应该使被试验的柴油机组停车；8）
4、 应急停车；9） 柴油机超速保护：当柴油机转速超高时，柴油机停机，GEN 柜跳闸；10） 柴油机怠速保护：当柴油机转速过低时， GEN 柜跳闸。3、直流控制柜（SCR 柜）保护功能测试（表 2）分别调试 5 台 SCR 柜，检查各柜以下保护功能是否正常：1） 过流保护：当电流达到 1800A 时，SCR 柜跳闸；2） 功率限制：当达到功率限制值时，负载负荷再也不能增加；3） 超温保护：系统设计有温控开关起作用；4） 浪涌抑制：系统运行时，浪涌抑制指示灯亮；5） SCR 输出锁定保护：压下锁定按钮，试验相应的直流电机是否不能启动；6） 直流电动机风机失风保护：不启风机，试验检验相应的直流电动机是
5、否不能启动；在直流电动机及风机正常运行时，关掉风机，试验检验直流电动机是否能 停 下 。 7）手轮零位保护：试验检验以下功能：司钻在切换指配开关以前，必须将速度调节手轮转到零位；只有当指配开关切换到某一工况后，再旋转相应的调节手轮，速度给定控制才起作用。8）泵链轮防滑保护。试验检验以下功能：当泥浆泵两电动机运转速度不一致时， 泥浆泵不应该运转。9) 钻井泵喷淋泵失效。当喷淋泵小电动机出现故障时，钻井泵直流电动机停止运转。10） 钻井泵灌注泵失效保护。211） 转盘惯刹制动：当转盘惯刹合上时，转盘直流电动机立即停止运转。12） 转盘扭矩限制：13） 绞车惯刹制动：当绞车动力机组惯刹合上时，绞车直
6、流电机立即停止运转。14） 紧急停车控制；15） 司钻控制台 30psi 正压防爆：当司钻电控制台内部压力低于 30psi 时，系统报警。4、司钻控制台检测（表 2）1） 运行 SCR 系统观察各指示灯显示是否正确，仪表指示是否正确；2） PLC 运行是否正常，工况指配各种逻辑关系是否正确有效；3） 旁路（BYPASS）运行是否正常；4） 紧急停车开关动作是否可靠；5） 功率百分表指示是否正常；6） 转盘扭矩指示（带扭矩和电流刻度）是否正常；7） 脚踏开关及能耗制动功能试验：将绞车猫头轴速度控制在 30rpm 左右，当踏下脚踏开关时，绞车猫头速度迅速增加；当松开脚踏开关时，能耗制动自动投入起作
7、用，在几秒内使猫头速度迅速回到设定的 30rpm 左右。8）电磁刹车控制手柄操作是否可靠；9）各种工作及报警指示是否正确可靠。5、电磁涡流刹车功能调试（表 3）1）风机失风报警功能测试：当关掉风机后，司钻控制箱上声光报警指示器工作；）2 高温报警功能测试：司钻控制箱上声光报警指示器工作；）3 交、直流故障保护功能测试：当交、直流供电系统出现故障时，盘刹能实现紧急停车。）4 失电保护功能测试：当交、直流供电系统出现故障时，盘刹能实现紧急停车。）5 电磁涡流刹车的可靠性测试：、 300V)最大 a 电磁涡流刹车控制系统能按设计要求输入稳定连续可调的电压(房电磁 ） 86A，司钻房电控台上的电流百分
8、比表能够正常显示、SCR 电流（最大涡流刹车柜上的电压表、电流表能够正常显示；向下运动游车时，操作电磁涡流刹车手柄能控制游车下放速度；b在游车下放到高速时，操作电磁涡流刹车手柄进行制动（将手柄拉到极 c限），游车在 3S 以内停止运动。36、井电及各种用电设备的通电空运转试验（表 4）1） 向各照明点送电，检查照明灯具工作是否稳定；2） 向井口机械化工具的液压站送电并启动电动机，检查运转及方向情况是否正常（柱塞泵旋向为顺时针，即按泵上红色箭头方向）； 3）向固控系统送电，检查以下设备的运转情况：a1#固控罐：搅拌器、振动筛、真空除气器供液泵、真空除气器真空泵；b 2#固控罐：除砂泵、除泥泵、除
9、砂清洁器、除泥清洁器、3 台搅拌器、离心机主机、离心机辅机、离心机供液泵c3#固控罐：药品罐搅拌器、3 台搅拌器d4#固控罐：3 台搅拌器、1 台剪切泵e5#固控罐：3 台搅拌器、2 台加重泵f6#固控罐：3 台搅拌器、3 台灌注泵g 冷却水罐：3 台水泵、6 台风机hTtrip Tank 罐：灌注泵、搅拌器4）气源净化装置、电动螺杆压缩机组送电，检查其运转情况；套装水罐 3 台水泵送电，检查其运转情况；） 56）向柴油罐 2 台油泵送电，检查其运转情况；7） 向四品油罐 4 台油泵送电，检查其运转情况；8） 向钳工修理房(材料房)送电，检查电焊机、砂轮机、铣钻床、无齿锯运转情况；9） 向钻台
10、区送电，检查液压升降机、套管扶正台、液压站、盘刹液压站、测斜绞车、电动导绳机等设备的运转情况；7、MCC 电源断路器互锁功能测试对 MCC 电源断路器互锁功能测试，要求变压器副边的断路器和辅助发电机的断路器互锁动作可靠。8、电传动控制 SCR 房的其它检查验收按照要求项目逐个检查，填写好表格。二）液压系统及井口机械化工具的空运转试验（表 5）1、液压站检查：启动各电动机，按使用说明书的要求调定系统额定压力、最大压力，并观察液压站上的压力表是否稳定在调定值；2、液压猫头功能试验：操作司钻控制房液控箱上的左、右猫头操作手柄，观察2 套猫头的伸、缩运动是否正常；3、钻杆动力大钳功能试验：操作大钳上各
11、控制手柄，检查各功能是否能满足使用要求、仪表显示是否正常；4、液压套管钳功能试验：操作套管钳上各控制手柄，检查各功能是否能满足使4用要求、仪表显示是否正常；5、井架、底座液压缓冲装置功能试验：操作控制箱上的各操作手柄，检查井架、底座各液压油缸活塞杆伸、缩正确、自如；6、液压系统可靠性检查：在上述功能试验中，检查液压站柱塞泵运行是否正常， 各液压管线和接头是否有渗漏。三）气路系统的调试（表 6）1、压缩机运转检查：使压缩机运转正常，并且气体压力维持在设定值（0.801.0Mpa）之间。当压缩机工作在自动状态时，其能够按照设定的压力值自动启动或停机，即当管线压力低于 0.80MPa 时，压缩机自动
12、启动；而当管线压力高于 1.0Mpa 时，压缩机停止供应气，并且在延时 1530min 后自动停机（其在延时期间，压缩机进气阀关闭不工作，系统压力不升）。检查当压缩机工作在手动状态时,各项功能是否正常,动作可靠。2、气体净化干燥机运转检查；3、气路系统可靠性检查：1） 司钻气控台上各气控阀件操作准确、灵活、可靠；2） 各元件及其管路无漏气现象，气路系统在 1MPa 压力下，稳压 5min，压降不大于 0.05MPa；四）液压盘刹的调试（表 7） 1、调试前的准备工作：1） 检查蓄能器充氮压力为 4MPa；2） 开启吸油口截止阀、柱塞泵泄油口截止阀，关闭蓄能器截止阀；3） 点动电动机，检查其旋转
13、方向是否正确（柱塞泵旋向为顺时针，即按泵上红色箭头方向）。2、调试：1）启动电动机，按使用说明书的要求调定系统额定压力（9.5MPa），并观察液压站上的压力表是否稳定在调定值； 2）排气：轻拉工作刹车手柄，使工作钳压力为 1MPa 左右，稍微旋松工作钳油缸上的放气螺塞，等排出的油液不含气沫为止。逐个给工作钳放气。在安全钳油缸有压时，按同样方法给安全钳油缸放气； 3）拉工作刹车手柄，左右钳压力达到最大值，拔出紧急按钮，驻车手柄推到 “松”位，3 个压力表显示都是系统压力值，然后停机，保压 10min，检查液压站上的压力表的表值，若压力表的表值不变，则系统正常，若减小，则系统有渗漏，应及时解决；4
14、） 调节安全钳刹车间隙，使刹车盘与刹车块的间隙约为 0.5mm；55） 调节工作钳刹车间隙，使刹车盘与刹车块的间隙约为 1.0mm；6） 缓缓拉下工作刹车手柄，检查左右路压力是否平稳上升，工作钳动作是否灵敏、响应是否迅速；7） 贴磨刹车块。新刹车块须贴磨到与刹车盘的接触面积达到 75%以上才能使用。贴磨时应注意控制刹车油压，一般在 3MPa 以下磨合。五）绞车的调试（表 8）1、各操作阀件的检查：分别操作司钻台上的各控制阀件 510 次。检查各阀件的逻辑关系是否正确，各动作是否准确，刹车是否灵活可靠。重点检查以下内容：1） 换挡的灵活性；2） 惯刹的进、排气情况；3） 滚筒高、低速离合器进、排
15、气情况；4） 防碰过卷阀动作准确性；5） 锁挡的可靠性。2、过卷阀防碰功能试验：1）以挡位档运转滚筒，搬动过卷阀，滚筒低速离合器应该立即放气，盘刹紧急刹车工作，滚筒停止运转，该过程所用时间应在 3s 以内；以挡位 IV 档运转滚筒，搬动过卷阀，滚筒高速离合器应该立即放气，盘刹）2 紧急刹车工作，滚筒停止运转，其所用时间应在 3s 以内。3、绞车空运转试验：1）挡位为空挡：A 启动 A 电动机，检查其运转方向。B 启动 B 电动机，检查其运转方向。C 启动 A 电动机，速度调到猫头速度。调整机油润滑压力 0.250.35MPa,检查各供油点节流阀,保证润滑充分、油量适合。DA、B 电机同时运转，
16、分别用手轮和脚踏开关进行电动机的加、减速调节试验，检查供油、运行情况。A、B 电动机断电，检查电动机惯刹效果。2）挡位为挡，启动 A 电机，速度调到猫头速度，运转 30min，检查下列各项：A 绞车运转无磨、碰、蹭等现象。B 机油压力稳定，润滑良好。C 分别挂合滚筒高、低速，检查运转及刹车情况。3）挡位为挡，启动 A 电机，速度调到猫头速度，运转 30min，检查下列各项：6A 绞车运转无磨、碰、蹭等现象； B 机油压力稳定，润滑良好；C 分别挂合滚筒高、低速，检查运转及刹车情况。六）钻井仪表的调试（表 9）1、检查各传感器安装是否合适，电缆、管线连接是否正确；2、向系统供电，按说明书中要求和
17、规定对各显示、指示表进行调校；3、检查并且记录各仪表的情况，对存在的问题反馈整改。七）井架、底座的起升试验（表 10）1、起升井架和底座时应保证：1） 必须有 2 台柴油发电机组并网运行。2） 绞车速度为挡。3） 在起升时，绞车滚筒至少有一层半的缠绳量。并且，起升大绳与设备和钻台不发生干涉。2、起升过程检查：1） 井架起升平稳，个缓冲油缸及控制操作箱工作效果良好；2） 井架起升时最大钩载不大于 1650kN；3） 井架起升时检测底座后基座最大跷起高度：底座后下端跷起量不大于；100mm个缓冲油缸及控制操作箱工作效果良好； 4）底座起升平稳，4； 5）底座起升时检测起升时最大钩载：最大稳定钩载不
18、超过 3000kN）底座起升时检测底座前基座最大跷起高度：底座前下端跷起量不大于 6；150mm、井口中心找正：3； mm251）转盘中心与底座井眼中心对中允差不大于； mm2）大钩中心与转盘开口中心尺寸对中允差不大于 20） 11 八）固控管路系统试压（表在各球阀全部关闭的情况下用试压泵对其试压，加水时整、清水管路的试压：1 关闭试时 Mpa ,1 个系统留个球阀放气，待到气体排出后立即关闭，当压力到 1，检查管路系统连接处有无渗漏；压泵保压 10min将中压管路的两端用专用堵板密封，关闭所有泥浆枪，用 2、泥浆枪管路试压： 个泥浆枪放气，待到气体排出后立即关闭；当 1 试验泵向内注水，加水
19、时留有，检查管路系统连接处有无渗漏；关闭试压泵保压 10min压力到 6.4 MPa 时, 检查管路及罐底阀 时,0.3Mpa 注入清水，压力在 3、加重管路和灌注管路试验： 有无渗漏；74、罐体渗漏试验：向各罐体仓内注入清水，高度不低于罐仓高度的 2/3，检查罐体各焊缝有无渗漏；九）高压管汇的静水压试验（表 12）1、连好管汇系统，各阀件开启关闭到合适的位置，向系统加注清水，至 2Mpa, 检查：高压管汇连接部位无渗漏、高压管汇无渗漏、各部阀门无渗漏；水龙带无渗漏；2、压力 7Mpa，保压时间 3min，检查：高压管汇连接部位无渗漏、高压管汇无渗漏、各部阀门无渗漏；水龙带无渗漏；3、压力 1
20、4 Mpa，保压时间 3min，检查：高压管汇连接部位无渗漏、高压管汇无渗漏、各部阀门无渗漏；水龙带无渗漏；4、压力 25 Mpa，保压时间 3min，检查：高压管汇连接部位无渗漏、高压管汇无渗漏、各部阀门无渗漏；水龙带无渗漏；5、压力 35Mpa，保压时间 10min，检查：高压管汇连接部位无渗漏、高压管汇无渗漏、各部阀门无渗漏；水龙带无渗漏；6、压力 45Mpa，保压时间 3min，检查：高压管汇连接部位无渗漏、高压管汇无渗漏、各部阀门无渗漏；7、压力 52.5Mpa，保压时间 10min，检查：高压管汇连接部位无渗漏、高压管汇无渗漏、各部阀门无渗漏。十）井控系统的调试1、地面防喷器及控制
21、装置调试：（表 13）1）检查电控箱手动和自动控制功能是否正常，如不正常，按使用说明书的要求调节压力继电器，使其能在 21Mpa 自动停泵，18Mpa 自动启动。2) 检查气泵工作是否正常，按使用说明书的要求调节压力继电器，使其能在21Mpa 时自动停泵。3) 检查远程控制台上换向阀的转动方向是否与司钻台上的一致。4) 检查蓄能器溢流阀是否能在 24MPa 时全开溢流，且其闭合压力不低于21MPa。5) 向蓄能器充压，压力从 0 上升至 21MPa，充压时间不超过 15min。6) 换向阀手柄处在中位时，系统试压 21MPa，稳压 15min，压降不超过0.5MPa。7) 公称通径小于 476
22、mm 的环形防喷器，关闭时间不应超过 30s；公称通径等于或大于 476mm 的环形防喷器，关闭时间不应超过 45s；打开胶芯能恢复原状。闸板防喷器的关闭能在 30s 以内完成，打开闸板能完全退到壳体内。8）环形防喷器、闸板防喷器的油道按系统工作压力试压。82、节流管汇及控制台试验：（表 14）1) 检查控制台内泵、变送器气源压力、蓄能器的充气压力，溢流阀的溢流压力， 应符合规定的值。2) 向蓄能器充压，蓄能器充压时间不超过 4min。3) 液动开关阀无卡阻，用开关速度调节阀调节全开，全关应在 2min 以内完成。4) 检查阀位开度表能否正常显示开关程度。3、井控系统调试：1）对环形防喷器试压
23、到其额定压力的 70%，试压稳压时间不少于 10min，密封部位不得渗漏。 2）对闸板防喷器、方钻杆旋塞阀、防喷管汇试压到其额定压力，试压稳压时间不 少 于 10min， 密 封 部 位 不 得 渗 漏 。 3）节流阀后的部件按其额定压力低一个压力等级试压。试压稳压时间不少于10min，密封部位不得渗漏。4）防喷器控制系统用 21MPa 的油压作一次可靠性试压。试压稳压时间不少于10min，密封部位不得渗漏。4、防喷器试验方法（表 15）1、FH3535 环形防喷器试验1） 关闭管汇的所有末端阀门；2） 下入钻杆；3） 关闭 FH3535 环形防喷器，液控制压力 10.5MPa，记录该压力值；
24、4） 升压至 1.4-2.1MPa，稳压 10min；再升压至 1.4-2.1MPa，稳压 10min，记录各段压力值、稳压时间和密封情况。5） 泄压至零。6） 打开 FH3535 环形防喷器。2、2FZ3535 双闸板防喷器上腔的试验1） 关闭管汇的所有上游阀门；2） 下入钻杆；3） 关闭 2FZ3535 防喷器上腔的闸板，液控制压力 10.5MPa，记录该压力值；4） 升压至 1.4-2.1MPa，稳压 10min；再升压至 35MPa，稳压 10min，记录各段压力值、稳压时间和密封情况。5） 泄压至零。6） 打开 2FZ3535 防喷器上腔的闸板。97） 取出钻杆。3、2FZ3535
25、双闸板防喷器下腔的试验1） 关闭 2FZ3535 双闸板防喷器下腔的全封闸板，液控制压力 10.5MPa，记录该压力值；2） 升压至 1.4-2.1MPa，稳压 10min；再升压至 35MPa，稳压 10min，记录各段压力值、稳压时间和密封情况。3） 泄压至零。4） 打开 2FZ3535 双闸板防喷器下腔的闸板。十一）二层台逃生装置的安装检查（表 26）1、钢缆的长度应不少于 2 倍于工作台的高度；2、钢缆直径应为 7/16”或 1/2”，带钢芯（6 股绳最好），能承受 85KN 以上的拉力；3、仔细检查钢缆，应无打结或磨损；4、井架处的钢缆末端弯回至少 9”，并用至少 3 个 API 认
26、证的钢丝绳卡子卡住，确保“U”型螺栓的鞍型和螺母位于钢缆的“死”尾部，以防止阻碍或磨损钢缆的运行。十二）套管扶正台的调试（表 27） 1、安装要求1） 防爆电葫芦工字钢两端应设缓冲装置（防碰材料为木材或橡胶），以防止葫芦脱轨；2） 防爆电葫芦钢丝绳与卷筒外壳采用斜楔固定阀连接，安装时注意钢丝绳的自由端和受力端不得装错，钢丝绳自由端余出部分不短于 200mm； 3）检查防爆电葫芦的电气接线是否正确、可靠、防爆；5） 检查防爆电葫芦限位器是否灵活、可靠；6） 检查所有润滑部位是否润滑，分别加入润滑油；7） 检查防爆电葫芦控制按钮的操纵方向是否与运行方向一致；8） 检查升降限位开关动作位置是否与电动
27、机运转方向一致。2、调试1） 静负荷试验：负载 12.5KN，提起载荷距地面 100mm，悬空 10min，去掉载荷后检查是否正常；2） 动负荷试验：负载 11KN，重复升降，检查其机构传动，电器部分和连接部分是否正常可靠； 3）动负荷试验过程中，各机构应动作平稳，吊钩无抖动，制动可靠，制动下滑量 S 应符合如下要求：SV/100，V 为每分钟的起升高度。10十三）防喷器液压吊装装置调试（表 28） 1、调试前的准备1） 对保养点进行保养（吊装装置上 5 个滑轮润滑点、2 处动力行走齿轮润滑点）；2） 检查并确认吊装绳索是否固定、连接可靠；3） 检查并确认以下各液压管线连接正确、可靠：吊装装置
28、间的管线连接、吊装装置与液压操纵箱间的管线连接、液压操纵箱与液压站间的管线连接； 4）开启液压站，检查供油压力为 16Mpa；2、功能调试：分别进行以下功能试验，检查各功能的可靠性。1） 左、右两侧分别起升、下放；2） 左、右两侧同步起升、下放；3） 左、右两侧同步前移、后移动；4） 左、右两侧有限分离距离（最大 1m）时的前移、后移动；5） 控制操纵箱液压阀的大小，调节机构的运动（起升、下放、前移、后移）速度。3、负载调试：检查运动的平稳性、液压元器件及管路连接的可靠性。1） 左、右两侧分别悬重 25 吨重物，进行起升、下放；2） 悬重 40 吨重物（或防喷器组），左右两侧进行同步起升、下放
29、、前移、后移。十四）液压提升机的调试（表 29）1、检查提蓝外侧上下运动的电缆是否安装牢靠；2、点动按钮开关，检查电动机转动方向是否正确、提蓝钢丝绳接头处和滑轮处运动是否正常、滚轮与导轨之间的运动是否正常；3、分别在地面、提蓝内、顶端（司钻偏房）进行控制提蓝升降、制动，检验三位操作是否一致、电器是否互锁；4、负载 15KN，将提蓝上下运动数次，包括中间起动、制动，检查运动的平稳性、制动是否可靠、液压元器件及管路连接的可靠性；5、检查行程开关的可靠性：挑起行程开关，观察提蓝是否停车。二、钻机整机性能试验绞车提升下放试验（表 24）一）上、下运动游车，绞车依次从低档到高档运行，每个档位不少于 5
30、次，检查下列各项：1. 各阀件应操作准确、灵活，性能可靠；112. 绞车应运转情况良好，提升、下放时游动系统运行平稳；3. 排绳器钢丝绳张紧适度，排绳整齐，运行良好 ；滚筒缠绳不乱；4. 刹车系统应安全可靠。二）防碰功能试验（表 16） 1、过卷阀防碰功能试验：根据使用要求调节好过卷阀的位置，绞车挡位 I 档低速上提游车，检查：游车运动到防碰高度时，过卷阀是否正常动作，同时滚筒低速离合器是否立即放气、盘刹紧急刹车工作，游车停止上行。该过程所用时间应在 3s 以内；2、重锤钢丝绳防碰功能试验：绞车挡位 I 档低速上提游车，检查：游车碰到钢丝绳后，防碰阀是否正常动作，同时滚筒低速离合器是否立即放气
31、、盘刹紧急刹车工作，游车停止上行。该过程所用时间应在 3s 以内；3、游车自动防碰装置试验：1）设置游车防止上碰、下砸的的上、下限（以钻台面为基准），如上限 30m，下 限 3m； 2）防止游车上碰功能试验：由低位向上运动游车（速度适当），当游车运动到28m 时，声光报警装置启动，听到报警声，绞车电机开始减速，同时游车也开始减速；当游车运动到 30m 时，液压盘刹紧急刹车启动，实现绞车的紧急刹车；3）防止游车下砸转盘功能试验：由高位向下运动游车（速度适当），当游车运动到 5m 时，声光报警装置启动，听到报警声；当游车运动到 2m 时，液压盘刹紧急刹车启动，实现绞车的紧急刹车。三）刹车盘水冷却系
32、统试验（表 23） 启动冷却水泵，检查下列各项：1、管线应连接正确，进、回水畅通；2、水泵应工作正常，无杂音、无泄漏；3、各部密封应可靠，无渗漏现象。高低速端的水气葫芦温度正常，温升不超过35C。四）转盘驱动装置试验（表 17）按照转盘独立驱动、联合驱动 2 种形式分别进行试验。1、独立驱动：启动转盘电动机并使其转速接近其额定转速 220r/min，运转120.5h，检查下列各项：1） 转盘驱动箱是否运行平稳，密封可靠；2） 润滑油泵运转正常，油压在 0.200.35Mpa 之间；3） 转盘惯刹是否可靠，反应快；4） 转盘是否运转平稳，有无异常响声和渗漏现象；5） 油池及各轴承温升不超过 45
33、C。2、联合驱动：在进行联合驱动时，应将转盘直流电动机输入装置与转盘驱动箱脱开，连接好从绞车到转盘传动箱的传动链条，同时还应将司钻房气控箱上 “转盘离合”旋塞开关打开。控制绞车分别以、档速度驱动转盘各 1h，检查下列各项： 1）盘驱动箱是否运行平稳，密封可靠；2） 润滑油泵运转正常，油压在 0.200.35Mpa 之间；3） 传转盘离合器进气、放气是否正常；4） 转盘惯刹工作可靠，反应快；5） 转盘运转平稳，无异常响声和渗漏现象；5）油池及各轴承温升不超过环境温度 45C。五）气动工具的空运转试验（表 25）1、3 台 50kN 风动绞车空运转试验，检查以下内容：1） 设备运转平稳，各操作功能
34、应准确无误，滚筒缠绳正常；2） 部件及管路接头等应该无漏气现象；3） 消声器漏出的机油不能够滴落到钻台上；4） 猫道上的风动绞车操作方便，视线好。2、二层台 5kN 风动绞车空运转试验，检查以下内容：1） 设备运转平稳，各操作功能应准确无误，滚筒缠绳正常；2） 部件及管路接头等漏气现象；3、水龙头气动旋扣器空运转试验，检查以下内容：1） 设备运转平稳，正、反转功能正常；2） 部件及管路接头等无漏气现象。六）F-1600 钻井泵组的负荷试验（表 18）4 台柴油发电机组均上网送电，3 台泵采用 170mm 缸套同时运转，按以下操作步骤进行试验：1、将工况指配调到“1 点钟”，即 SCR2、SCR
35、4、SCR5 运行，分别带动 3 台13泵工作，依次按以下泵功率负荷进行试验：1） 3 台泵均按 25%的功率负载进行 30min 的试验，即泵冲 70spm 左右，泵压11MPa 左右，记录相关数据。30min 后停泵检查；2） 3 台泵均按 60%的功率负载进行 30min 的试验，即泵冲 95spm 左右，泵压18MPa 左右，记录相关数据。30min 后停泵检查；3） 3 台泵均按 85%的功率负载进行 30min 的试验，即泵冲 110spm 左右，泵压24MPa 左右，记录相关数据。30min 后停泵检查；3）3 台泵均按 100%的功率负载进行 20min 的试验，即泵冲 120
36、spm 左右，泵压25MPa 左右，记录相关数据。20min 后停泵检查；进行以上的试验，填写表格：表 18-15）3 台泵均按 85%-90%的功率负载连续进行 240min 的试验，即泵冲 110spm 左右，泵压 23MPa 左右，按照规定的时间间隔记录相关数据。试验完后停泵检查。此试验填写表格：表 18-22、将工况指配调到“5 点钟”，即 SCR1、SCR3、SCR5 运行，分别带动 3 台泵工作，依次按工况指配 “1 点钟”的试验步骤重复上述试验，测试记录有关数据；并且填写相应的表格：表 18-1 和表 18-2。3、将工况指配调到“2 点钟”，即 SCR1、SCR4、SCR5 运
37、行，分别带动 3 台泵工作，依次按工况指配“1 点钟”的试验步骤的前 4 个步骤(连续运转240min 的试验不做)重复上述试验，测试记录有关数据。填写表格：表 18-14、将工况指配调到“4 点钟”，即 SCR2、SCR3、SCR4 运行，分别带动 3 台泵工作，依次按工况指配“1 点钟”的试验步骤的前 4 个步骤(连续运转240min 的试验不做)重复上述试验，测试记录有关数据。填写表格：表 18-15、发电机组负载转移试验：在任意工况指配点试验到 60%负荷时，增加做 1次发电机组负载转移试验，要求能够实现任意 3 台发电机组的上网运行及 4 台机组的并网运行，检查各机组转移切换性能和各
38、机组间的功率分配是否均衡等情况。填写表格：表 18-3所有以上试验,要求：每个试验单元连续完整进行不得有停留或故障，否则重新进行；认真填写测试记录表格。七）固控系统试验（表 19） 1、搅拌器运转试验：启动所有搅拌器的电动机，使搅拌器连续运转 48h，检查以下内容： 1）搅拌器转动是否平稳、无杂音；2）联轴器的安装连接是否对正；143） 运转过程中轴承温升40C。2、真空除气器运转试验：启动电动机，进行真空除气器整机运转试验，试验时间不得少于 8h，检查：1) 处理量是否符合设计要求；2) 除气器各连接件、紧固件不得有松动；3) 轴承运行应平稳正常，不得有异常声响，轴承温升40C。4) 当除气
39、器达到额定处理量后，噪音是否符合规定。3、补给泵、除砂器泵、除泥器泵、加重泵及混合漏斗的试验：启动补给泵、除砂器泵、除泥器泵、两台混合加重泵，连续运转 8h，检查各连接管线不得泄漏，轴承温升不超过 40C。4、剪切泵的试验：启动剪切泵的电动机，连续运转 8h，各连接管线不得泄漏，轴承温升最大不超过 50C。5、循环罐流程循环试验：要求实现设计流程功能，满足使用要求。八）液气分离器的试验检查液气分离器的连接是否满足工艺要求，流程是否合理，控制系统是否完善可靠；打循环,检查系统是否畅通，密封是否可靠。九) 井电系统电气检测（表 19）对井场电气设备的各个部件，调整热继电器整定值；测试其 3 个相的
40、工作电流；随着电气的连续运转，测试其轴端温度。十）钻机照明和各处应急灯具的检查检查钻机系统各处的照明是否满足要求，应急灯具是否齐全完好。十一）底座、井架的下放试验（表 10） 1、下放底座和井架时应保证：下放时必须挂合辅助刹车，并调至所需刹车力矩。2、下放过程检查：1） 底座下放平稳，4 个缓冲油缸及控制操作箱工作效果良好；2） 底座下放时检测起升时最大钩载：最大稳定钩载不超过 3000kN；153）底座下放时检测底座前基座最大跷起高度：底座前下端跷起量不大于150mm； 4）井架下放平稳，个缓冲油缸及控制操作箱工作效果良好；5） 井架下放时最大钩载不大于 1650kN；6） 井架下放时检测底座后基座最大跷起高度：底座后下端跷起量不大于100mm。16
