1、前处理工艺基础知识培训前处理工艺基础知识培训 流程图水沏炉清水喷淋预脱脂主脱脂清水浸泡表调皮膜处理清水浸泡清水喷淋除油清水浸泡防锈处理方式处理方式一、处理方式：一、处理方式：游浸式处理二、工艺流程二、工艺流程脱脂 脱脂 水洗 水洗 表调 磷化 水洗 水洗 烘干 后处理三、作业要求三、作业要求1、定时检测各槽液的浓度及参数，并按需添补，应以多次少量的原则而添加。工件在前处理后喷涂前，操作工人不准赤手接触工件，搬运、打磨、上挂等必须戴上干净的工作手套操作，否则容易使工件造成有手印锈迹而引起工件爆漆的根源之一。处理完毕的工件应尽快干燥，以达更理想的防腐期。四、特殊要求1、所有需配戴防护用品的岗位都必
2、须配戴好相应的劳保用品、防毒口罩、防护眼镜、防护手套、防护靴2、使用液态化工品时应小心谨慎，倒出时更应小心慢倒，以防溅出，如溅到人体及皮肤应立即就近用大量清水冲洗；3、凡接触磷化工件之人员必须戴手套，防止生锈脱脂（喷淋）脱脂（喷淋）脱脂的意义：去除工件表面油脂，使后面工序能够顺利进行，磷化膜能够充分、涂层能够全面覆盖、表面光滑，无针孔、沙粒及桔皮等现象，并加强涂层附着力。（1）产品名称：A、SP-106 除油粉 B、SP-102 脱脂剂 （2）控制参数：A、pH试纸测试值12-14点（3）使用比例：510%（4）处理时间：12分钟 （5）处理温度：常温45 （6）操作方法：A、将计量好的SP-
3、106加入盛有清水的槽中，先搅拌溶解后再加入SP-102，搅拌均匀即可。B、处理液随处理的工件越多所需控制的参数也需相应提高，但在提高到超过所建议参数还不能使脱脂顺利进行时，则有可能是脱脂液中油脂已达到饱和而老化，此时应弃去老槽重新配制。脱脂（游浸）脱脂的意义：去除工件表面油脂，使后面工序能够顺利进行，磷化膜能够充分、涂层能够全面覆盖、表面光滑，无针孔、沙粒及桔皮等现象，并加强涂层附着力。（1）产品名称：A、SP-106 除油粉 B、SP-102 脱脂剂 （2）控制参数：A、pH试纸测试值12-14点（3）使用比例：510%（4）处理时间：58分钟 （5）处理温度：常温45 （6）操作方法：A
4、、将计量好的SP-106加入盛有清水的槽中，先搅拌溶解后再加入SP-102，搅拌均匀即可。B、根据检测参数，按需添补，每吨槽中添加1.5kg SP-106可提高总度1点，游离碱度0.65点；添加时按SP-106：SP-102=1：1。C、处理液随处理的工件越多所需控制的参数也需相应提高，但在提高到超过所建议参数还不能使脱脂顺利进行时，则有可能是脱脂液中油脂已达到饱和而老化，此时应弃去老槽重新配制。水洗（游浸）（游浸）（1）水洗的意义：将工件表面的残液清洗干净，以免带入下一槽中而破坏槽液。（2）技术要求：A、控制参数：PH值：69处理时间：13分钟B、保持水洗槽清澈，并保持清水溢流，以保证工件清
5、洗得更彻底。（3）注：建议715天更换一次。水洗（喷淋）（1）水洗的意义：将工件表面残留脱脂液清洗干净，以免带入下一工序的槽液中而破坏槽液。（2）控制参数：PH值68（3）时间：13分钟（4）保持水洗槽清澈，并保持清水溢流。（5）注：12天更换一次。表调（喷淋）（1）表调的意义：在工件表面形成一层金属颗粒，使工件磷化成膜速度快，膜层均 匀、细致，减少磷化沉渣。（2）产品名称：SP-81表调剂（3）控制参数：PH值：79（4）使用比例：MSC-611 A 0.20.3%（5）处理时间：12分钟（6）操作方法：A、将计量好的SP-81预先溶解，加入盛有清水的槽中，搅拌均匀即可。B、PH值测定法：取
6、PH试纸一片，浸入槽液中，半秒钟后取出对标准色版，对应标准色版颜色的参数即为PH值点数。C、定期检测参数并按需添补SP-81，由于处理一定量工件后，槽液容易老化，槽液将会呈污黄或污黑色，此时应弃去老槽液重新建浴。（7）注：每周更换一次。磷化（游浸）（游浸）（1）磷化的意义：在除油后的工件表面形成一层均匀、细致的膜层，加强工件的防腐性能，并加强涂层的附着力，加强涂层固化时的流动性，以达到更好的涂装效果。（2）产品名称：A、SP-601 磷化剂 B、SP-602 促进剂（3）控制参数：A、总 酸 度：2840点 B、促 进 剂：2.54点（4）使用比例：A、SP-601 58%B、SP-602 0
7、.3%（5）处理时间：1015分钟磷化操作方法 A、将计量好的SP-601 SP-601与SP-602直接加入盛有清水的槽中，搅拌均匀，并测定参数，调整游离酸度。B、总酸度测定法：取槽液10 ml于锥形瓶中，加酚酞指示剂34滴，用0.1N NaOH溶液滴定至溶液呈浅红色，且经摇荡 5秒后红色不再消失为终点，所耗NaOH 溶液的毫升数即为总酸度的点数。C、游离酸测定法：取槽液10 ml于锥形瓶中，加蒸馏水稀释50100ml，加入溴酚兰指示剂34滴，用0.1N NaOH 溶液滴定至溶液从亮黄色变至兰紫色为止，所耗NaOH 溶液的毫升数即为游离酸的点数。D、促进剂测定法：将槽液装满雀形弯管，管顶端不
8、可留气泡，加入B试剂1g左右，用右手拇指按住管口，翻转35秒后平放静置30秒，则管顶端所产生气体量的刻度数即为促进剂的点数。E、降低游离酸使用MSC-530中和剂，将计量好的MSC-530预 先溶解，往磷槽中 一边搅拌一边添加，添加时不许过快，否则造成过多沉渣产生，每吨槽液中添加1kg MSC-530中和剂可降低游离酸2点，若游离酸过低，使用磷酸调整，每吨槽 液添加1kg 磷酸可提高游离酸 0.86点。F、定期打捞磷化沉渣并定期检测各参数并按需添补相应药剂，每吨槽液中添加M SP-601 2kg可提高总酸度1点，加1kg SP-602可提高促进剂1.2点右。（7）操作要领及问题对策A、经常注意
9、工件磷化的表面效果，若发现不正常时应立即停止处理并检查各槽液参数。B、工件表面磷化膜有花纹，所造成原因可能有：脱脂不够彻底、游离酸及促进剂过高等。C、工件表面挂灰一般由于脱脂后水洗不彻底，促进剂过高或是游离酸过低等原因所造成。D、磷化膜耐腐蚀性能差时应检查总酸度是否过高或过低、游离酸过高、促进剂过低、磷化后水洗不彻底或水质差都有可能造成此现象。E、在处理工件不定量时所消耗的药液也不定，故需注意定期检测并补充相应的药液。F、磷化槽液在使用过程中会产生部分沉渣，应定期清理沉渣以及清洗设备，清理沉渣后应补充相当量的水，并用人工添加磷化剂及促进剂同时注意游离酸点数。磷化后水洗（游浸）（游浸）（1）水洗
10、的意义：将磷化后的工件表面及夹缝中残留的磷化液清洗干净，保持工件表面清洁 度，避免残留磷化液对工件的后患。（2）控制参数：PH值67（3）时间：23分钟（4）技术要求：水洗槽用自来水，保持清水溢流并保证最后一次水洗槽清澈见底。（5）注：建议1530天更换一次。8、磷化后水洗（喷淋）（1）水洗的意义：将磷化后的工件表面及夹缝中残留的磷化液清洗干净，保持工件表面清洁 度，避免残留磷化液对工件的后患。（2）控制参数：PH值67（3）时间：12分钟（4）技术要求：水洗槽用自来水，保持清水溢流并保证最后一次水洗槽清澈见底。（5）注：建议12天更换一次。五、磷化常见故障产生原因与解决五、磷化常见故障产生原
11、因与解决1、表面附着粉末的原因和解决办法、表面附着粉末的原因和解决办法游离酸过低应加入磷酸调整新配液无二价铁离子，可加入少量铁粉或铁屑。促进剂过量，应停止加料。温度过高应降低温度。磷化膜结晶粗大的原因和解决办法磷化膜结晶粗大的原因和解决办法零件表面酸或碱过度腐蚀，控制酸和碱的浓度并减少零件酸洗或碱洗的时间零件表面有残酸，应调整中和的PH值和充分水洗。磷化膜耐蚀差或泛黄的原因和解决办法磷化膜耐蚀差或泛黄的原因和解决办法1.磷化液酸比例失调，调整酸比。2.零件表面有残酸，应调整中和槽的PH值和充分水洗3.磷化温度低，应调整温度到规定范围内。4.磷化时间短延长磷化时间。5.未经钝化处理或钝化液浓度低
12、、温度低，进行钝化处理提高钝化液的浓度和温度。6.零件表面有酸或碱过腐蚀，应控制酸碱浓度适当减少酸洗、碱洗的时间。7.游离酸过高或过低，应调整游离酸度。8.促进剂过少，应补充促进剂。9.二价铁离子含量过高，应去除过多的二价铁离子。（10）槽液中有杂质，应加入少量经过去油污处理后的铁粉或铁丝。（11）CL离子含量过多，用盐酸的酸洗要充分水洗 磷化膜有斑点、发花、色质不均匀的原因和解决办法磷化膜有斑点、发花、色质不均匀的原因和解决办法前处理除油不良，提高除油浓度、温度或延长时间。零件表面氧化皮或锈蚀未除净，加强酸洗浓度、温度和延长时间。磷化温度低，应提高温度。工件表面没有磷化膜的原因和解决办法工件
13、表面没有磷化膜的原因和解决办法 磷酸二氢盐含量低，应补充磷酸盐。工件表面有大面积油污，应加强除油。磷化槽的温度低、时间短，应适当提高磷化液温度和延长磷化时间。磷化液中的杂质，应进行测定后去除。磷化膜发红的原因和解决办法磷化膜发红的原因和解决办法 铜离子含量过多，不用铜制加温管和铜挂具，铜离子可用铁屑进行置换。磷化膜溥结晶不致密的原因和解决办法磷化膜溥结晶不致密的原因和解决办法（1）总酸度高，补加磷酸二氢盐目的，提高游离酸（2）磷化液中铁离子含量低，应加入经除油处理过的铁粉或铁丝。（3）磷化时间短，温度低。适当提高温度和延长时间。工件局部无磷化膜的原因和解决办法工件局部无磷化膜的原因和解决办法
14、工件除油不尽，应改善除油工艺和充分水洗。工件与工件之间部分接触。应保证工件与工件之间间隔避免接触。磷化后续处理容易出现的问题和解决办法磷化后续处理容易出现的问题和解决办法（1）钝化处理铬酸钝化（2）去离子水洗（3）最后水洗后的工件，必须干燥后再进行涂装。（4）为防止清洗后的工件表面再次被油污或锈蚀，清洗干燥后的工件应尽快涂装。（5）国标（GB-8607）规定：磷化与涂漆的间隔时间一般不超过16H，对某些特殊的加工工序和工件，可适当延长时间，但在此期间工件表面不得被污染或锈蚀。磷化液中沉淀和污垢的产生原因和解决办法磷化液中沉淀和污垢的产生原因和解决办法（1）对某些磷化配方，溶液中含有适量二价铁离子可减少沉淀（2）在磷化溶液中加入某些络合物，如酒石酸，柠檬酸或镍离子。
