1、根据坯料烧结性能来调节釉的熔融性质（包括熔融温根据坯料烧结性能来调节釉的熔融性质（包括熔融温度、熔融温度范围和釉面性能等三个方面指标）。度、熔融温度范围和釉面性能等三个方面指标）。l其次，要求釉料组成适应坯料性能及烧成工艺。在制定具其次，要求釉料组成适应坯料性能及烧成工艺。在制定具体釉料配方时要求掌握几个原则：体釉料配方时要求掌握几个原则：使釉与坯体膨胀系数相适应。使釉与坯体膨胀系数相适应。釉与坯体膨胀系数相适釉与坯体膨胀系数相适应，则需釉冷却凝固后，釉层受压应力，这可以提高瓷应，则需釉冷却凝固后，釉层受压应力，这可以提高瓷坯机械强度和抗热震性能，消除釉层的开裂和剥落的缺坯机械强度和抗热震性能
2、，消除釉层的开裂和剥落的缺陷。一般要求釉的膨胀系数略低于坯体的膨胀系数。陷。一般要求釉的膨胀系数略低于坯体的膨胀系数。合理地选用原料。合理地选用原料。釉用原料在高温下的性能如熔融温釉用原料在高温下的性能如熔融温度、高温粘度、密度和粘附性等都有很大的差别，除了度、高温粘度、密度和粘附性等都有很大的差别，除了使釉料化学成分合理以外，必须正确地选用原料，以求使釉料化学成分合理以外，必须正确地选用原料，以求获得具有良好的工艺性能的釉浆和烧成后无缺陷的釉面。获得具有良好的工艺性能的釉浆和烧成后无缺陷的釉面。坯釉化学组成相适应。坯釉化学组成相适应。为保证坯釉紧密结合，形成良为保证坯釉紧密结合，形成良好的中
3、间层，应使坯釉料组成有一定的差别，但也不宜好的中间层，应使坯釉料组成有一定的差别，但也不宜过大，一般以坯、釉酸度系数过大，一般以坯、釉酸度系数C.A来控制。来控制。釉的弹性模量与坯的弹性模量要匹配。釉的弹性模量与坯的弹性模量要匹配。一般要求釉一般要求釉既有较大的弹性，又要求其与坯体的弹性模量相匹配，既有较大的弹性，又要求其与坯体的弹性模量相匹配，使使E釉釉 E坯坯。二、釉料配方的确定二、釉料配方的确定1、掌握必要的资料、掌握必要的资料首先要掌握坯料的化学与物理性质首先要掌握坯料的化学与物理性质，如坯体的化学组成、，如坯体的化学组成、膨胀系数、烧结温度、烧结温度范围及气氛等。膨胀系数、烧结温度、
4、烧结温度范围及气氛等。必须明确釉本身的性能要求必须明确釉本身的性能要求（例如白度、光泽度、透光度、（例如白度、光泽度、透光度、化学稳定性、抗冻性、电性能）化学稳定性、抗冻性、电性能）及制品的性能要求及制品的性能要求（例如力（例如力学强度、热稳定性、耐酸耐碱性、釉面硬度等）。学强度、热稳定性、耐酸耐碱性、釉面硬度等）。制釉原料化学组成、原料的纯度以及工艺性能等。制釉原料化学组成、原料的纯度以及工艺性能等。除以上三点外，工艺条件对釉的影响也很大，如细度与除以上三点外，工艺条件对釉的影响也很大，如细度与表面张力的关系、釉浆稠度对施釉厚度的影响、燃料种类、表面张力的关系、釉浆稠度对施釉厚度的影响、燃料
5、种类、烧成方法、窑内气氛等均需在釉料的研究中着重考虑。烧成方法、窑内气氛等均需在釉料的研究中着重考虑。2、釉料配方的确定方法、釉料配方的确定方法要确定一种釉料配方，在实际工作中可按下述方法进行：要确定一种釉料配方，在实际工作中可按下述方法进行：（1）借助于成功的经验）借助于成功的经验（2）借助于三元相图）借助于三元相图（3）利用釉的组成）利用釉的组成-温度图温度图（4）参考测温锥的组成进行配方）参考测温锥的组成进行配方（5）采用釉料的系统调试方法）采用釉料的系统调试方法（6）采用正交实验设计）采用正交实验设计三、釉料配方的计算三、釉料配方的计算（一）釉料的表示方法（一）釉料的表示方法 1、实验
6、式表示法。、实验式表示法。以各种氧化物的量（以各种氧化物的量（mol）的比例来表的比例来表示。釉式中往往取碱性氧化物的量的总和为示。釉式中往往取碱性氧化物的量的总和为1。2、化学组成表示法。、化学组成表示法。以釉料中各种氧化物组成的质量分以釉料中各种氧化物组成的质量分数来表示配方组成的方法。数来表示配方组成的方法。3、配料量表示法。、配料量表示法。以原料的质量分数来表示配方组成的以原料的质量分数来表示配方组成的方法。方法。4、示性矿物组成表示法。、示性矿物组成表示法。坯料配方组成以纯理论的粘土、坯料配方组成以纯理论的粘土、石英、长石等矿物来表示的方法。石英、长石等矿物来表示的方法。（二）釉料配
7、方的计算（二）釉料配方的计算 1.生料釉配方的计算生料釉配方的计算 生料釉是以生料配方经混合磨细后施釉烧成的。生料釉是以生料配方经混合磨细后施釉烧成的。在计算时一般先用长石来满足钾（钠）含量，同时在计算时一般先用长石来满足钾（钠）含量，同时平衡部分氧化铝，然后用粘土平衡掉剩余的氧化铝，平衡部分氧化铝，然后用粘土平衡掉剩余的氧化铝，再逐项平衡其它组成，最后为被平衡的组成采用化再逐项平衡其它组成，最后为被平衡的组成采用化工原料加以平衡。工原料加以平衡。例例1 P1802.熔块配方计算熔块配方计算v熔块制备的重要意义是将可溶性原料变为不溶性状态，然熔块制备的重要意义是将可溶性原料变为不溶性状态，然后
8、配于釉中。后配于釉中。1）当采用易溶于水的碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸等）当采用易溶于水的碳酸钠、碳酸钾、硼砂、硼酸等原料配釉时，在施釉过程中釉容易被坯体吸收，使坯体的原料配釉时，在施釉过程中釉容易被坯体吸收，使坯体的烧结温度降低，而釉的成熟温度因釉浆成分改变而提高。烧结温度降低，而釉的成熟温度因釉浆成分改变而提高。坯体干燥后，这些水溶性盐类又随水分蒸发而集中在坯体坯体干燥后，这些水溶性盐类又随水分蒸发而集中在坯体表面，烧后产生缺陷。表面，烧后产生缺陷。2）此外，在釉中常要引入一些毒性原料）此外，在釉中常要引入一些毒性原料(铅的化合物、铅的化合物、钡盐、锑盐等钡盐、锑盐等)，它们作为生料直接引入
9、釉中会造成生产工，它们作为生料直接引入釉中会造成生产工人操作中毒。人操作中毒。v因此，需要把上述毒性原料和其它原料预先熔制成不溶于因此，需要把上述毒性原料和其它原料预先熔制成不溶于水或微溶于水、无毒的硅酸盐熔块。水或微溶于水、无毒的硅酸盐熔块。3.5 釉层形成过程釉层形成过程v釉在加热过程中，会发生一系列复杂的物理化学变化，如釉在加热过程中，会发生一系列复杂的物理化学变化，如脱水，有机物、碳酸盐、硫酸盐、磷酸盐等分解和固相反脱水，有机物、碳酸盐、硫酸盐、磷酸盐等分解和固相反应，原料自身熔化、相互熔解形成低共熔物以及坯釉之间应，原料自身熔化、相互熔解形成低共熔物以及坯釉之间在加热过程中的反应等。
10、在加热过程中的反应等。一、釉料在加热过程中的变化一、釉料在加热过程中的变化 不同釉料在加热过程中的热分析表明，其发生的物理化学不同釉料在加热过程中的热分析表明，其发生的物理化学反应有以下几类：原料的分解；化合与固相反应；反应有以下几类：原料的分解；化合与固相反应；烧结；熔融。而这些变化往往又重叠交叉出现或重复出烧结；熔融。而这些变化往往又重叠交叉出现或重复出现。现。（一）原料的分解（一）原料的分解u在在575900 温度范围内温度范围内，碳酸盐、硫酸盐、纯碱、菱镁，碳酸盐、硫酸盐、纯碱、菱镁矿、白云石等分解形成氧化物，硝酸盐分解放出氮气和氧气矿、白云石等分解形成氧化物，硝酸盐分解放出氮气和氧气
11、等。由于大量气体的排出，等。由于大量气体的排出，这一阶段应缓慢升温，充分地排这一阶段应缓慢升温，充分地排除气态产物以防止气泡产生及釉面针孔、裂纹等缺陷形成。除气态产物以防止气泡产生及釉面针孔、裂纹等缺陷形成。u需要注意，杂质的存在会降低化合物的分解温度需要注意，杂质的存在会降低化合物的分解温度。例如纯白。例如纯白云石的分解温度为云石的分解温度为750760，而含，而含5%Na2CO3或或K2CO3的的白云石分解温度则为白云石分解温度则为630，而，而1%的的NaCl会使白云石分解温会使白云石分解温度降低度降低100左右。左右。（二）化合与固相反应（二）化合与固相反应v在釉料中出现液相之前除了分
12、解反应发生外，同时还有许在釉料中出现液相之前除了分解反应发生外，同时还有许多化合物间的多化合物间的固相反应固相反应发生。在温度继续升高时，发生。在温度继续升高时，易熔氧易熔氧化物同化物同Al2O3和和SiO2等发生反应，形成新的共熔物。等发生反应，形成新的共熔物。v研究表明，研究表明，Na2CO3与与SiO2在在700以下能发生完全固相反以下能发生完全固相反应，在应，在800时能发生少量烧结现象。时能发生少量烧结现象。CaCO3与与SiO2 固相固相接触可反应生成偏硅酸钙（接触可反应生成偏硅酸钙（CaSiO3），），如果加热时间很长，如果加热时间很长，在在610可以起反应，在可以起反应，在80
13、0时反应剧烈，时反应剧烈，950可完全可完全形成可熔性硅酸盐，形成可熔性硅酸盐，1150时成为流动性熔体。时成为流动性熔体。（三）烧结（三）烧结 烧结是指将粉末状态的物质经过加热转化为具有烧结是指将粉末状态的物质经过加热转化为具有一定强度的凝集块状物质的过程。一定强度的凝集块状物质的过程。烧结过程受诸多因素的影响。烧结过程受诸多因素的影响。（四）熔融（四）熔融n釉熔融出现液相有两方面原因：釉熔融出现液相有两方面原因：一是自熔一是自熔，即指釉料中长石、，即指釉料中长石、碳酸盐、硝酸盐、氧化铅及熔块等易熔物的融化；碳酸盐、硝酸盐、氧化铅及熔块等易熔物的融化；其次是共熔其次是共熔，是指釉料中几种物质
14、形成各种低共熔物。例如碳酸盐与长石、是指釉料中几种物质形成各种低共熔物。例如碳酸盐与长石、石英；铅丹与石英、粘土；硼砂、硼酸与石英及碳酸盐等。石英；铅丹与石英、粘土；硼砂、硼酸与石英及碳酸盐等。n事实上，釉层不可能完全均匀事实上，釉层不可能完全均匀，在釉中仍然存留着残留石英，在釉中仍然存留着残留石英或方石英以及未熔的乳浊剂和着色剂颗粒，同时还有少量的气或方石英以及未熔的乳浊剂和着色剂颗粒，同时还有少量的气体存在。体存在。n随着温度升高随着温度升高，釉层中最初出现的液相使粉料由固相反应逐，釉层中最初出现的液相使粉料由固相反应逐渐转化为有液相参与的反应，并不断地熔解釉料成分，最终使渐转化为有液相参
15、与的反应，并不断地熔解釉料成分，最终使液相量急剧增加，绝大部分成分变成熔体。液相量急剧增加，绝大部分成分变成熔体。而温度的继续升高，而温度的继续升高，使液态充分流动，对流作用使釉的组成逐渐均匀化。使液态充分流动，对流作用使釉的组成逐渐均匀化。影响熔融和均化的因素：影响熔融和均化的因素：釉料内部的高温排气。釉料内部的高温排气。在高温下，釉料内气泡的排出会在高温下，釉料内气泡的排出会在釉熔体中起搅拌作用。温度愈高，釉粘度下降愈大，在釉熔体中起搅拌作用。温度愈高，釉粘度下降愈大，搅拌作用愈强，从而使釉层均化较好。搅拌作用愈强，从而使釉层均化较好。原料的状态。原料的状态。原料颗粒愈细，混合的愈均匀，愈
16、能降低原料颗粒愈细，混合的愈均匀，愈能降低熔化温度，大大缩短熔化时间，增强均匀程度。熔化温度，大大缩短熔化时间，增强均匀程度。釉烧时间和温度。釉烧时间和温度。釉烧时间长，温度高，会使釉熔化和釉烧时间长，温度高，会使釉熔化和均化更充分。均化更充分。二、釉层冷却时的变化二、釉层冷却时的变化u 熔融的釉层在冷却时要熔融的釉层在冷却时要经过三个阶段经过三个阶段：从低粘度的流动状态冷却到软化温度（从低粘度的流动状态冷却到软化温度（Tf）；粘度增加，经过粘性状态；粘度增加，经过粘性状态；超过转变温度（超过转变温度（Tg）后凝固形成玻璃体。）后凝固形成玻璃体。u第一阶段，第一阶段，粘度小于粘度小于10Pas
17、，温度与粘度大致成直线关系，温度与粘度大致成直线关系，釉处于熔融状态。釉处于熔融状态。第二阶段，第二阶段，随温度降低，熔体粘度增加，随温度降低，熔体粘度增加，粘度在粘度在10100Pas，为硬化阶段或转变区域，此范围内釉为硬化阶段或转变区域，此范围内釉还处于粘性状态。还处于粘性状态。第三个阶段，第三个阶段，粘度大于粘度大于100Pas，温度低温度低于转变温度点（于转变温度点（Tg）时，釉面由粘性状态进入脆性状态，釉时，釉面由粘性状态进入脆性状态，釉面硬化。面硬化。三、釉层内的气泡三、釉层内的气泡u 釉层内普遍存在气泡，即使是表面平滑、光泽良好的釉层内普遍存在气泡，即使是表面平滑、光泽良好的釉层
18、，利用显微镜等手段也总是能见到断面上存在着釉层，利用显微镜等手段也总是能见到断面上存在着气泡。釉中气泡主要是由气泡。釉中气泡主要是由N2、水汽、水汽、CO、O2、SO2、H2等气体所组成。等气体所组成。u 釉层产生气泡的原因很多，归纳起来，有如下几个方面：釉层产生气泡的原因很多，归纳起来，有如下几个方面：1、由于坯釉本身反应产生的气泡、由于坯釉本身反应产生的气泡坯体中存在着很多气孔，可以分为两类：开口气孔和闭口气坯体中存在着很多气孔，可以分为两类：开口气孔和闭口气孔。在温度升高时，开口气孔体积膨胀并进入釉层而排出。另孔。在温度升高时，开口气孔体积膨胀并进入釉层而排出。另外，随温度升高，釉层熔融
19、将坯体湿润，由于釉对坯体的熔解外，随温度升高，釉层熔融将坯体湿润，由于釉对坯体的熔解作用可以打开原来已封闭的闭口气孔，也会使其通过釉层排出作用可以打开原来已封闭的闭口气孔，也会使其通过釉层排出而形成针孔、凹坑等缺陷。对于没有排出的气孔，则留在釉层而形成针孔、凹坑等缺陷。对于没有排出的气孔，则留在釉层中形成气泡。中形成气泡。坯釉中含有坯釉中含有CO32-、SO42-、NO3-、Pb3O4等，在高温下分解而等，在高温下分解而排出气体，产生气泡。排出气体，产生气泡。熔块中溶入的水分在高温下逸出，形成气泡。熔块中溶入的水分在高温下逸出，形成气泡。Fe2O3在高温下发生分解反应生产在高温下发生分解反应生
20、产FeO和和O2，O2在釉层中形在釉层中形成气泡或通过釉层产生缺陷。成气泡或通过釉层产生缺陷。2、由于碳素形成气泡、由于碳素形成气泡 包括两方面的原因：包括两方面的原因：n一方面，烧成气氛中的一方面，烧成气氛中的CO气体容易被方石英所吸气体容易被方石英所吸附，而且附，而且CO在高温下裂解产生在高温下裂解产生CO2和和C，CO2气体气体在釉层形成气泡。在釉层形成气泡。n另一方面，裂解的另一方面，裂解的C沉积在釉表面，在高温下氧化沉积在釉表面，在高温下氧化而形成而形成CO2引起釉层出现气泡。引起釉层出现气泡。3、由工艺因素影响而形成的气泡、由工艺因素影响而形成的气泡干燥后的釉层透气性较差，坯体孔隙
21、中的气体不易干燥后的釉层透气性较差，坯体孔隙中的气体不易排出，而在高温时坯中气体通过釉面而产生气泡。排出，而在高温时坯中气体通过釉面而产生气泡。在施釉时将一部分气体封闭在釉层中，也会产生气在施釉时将一部分气体封闭在釉层中，也会产生气泡，或者在釉中加入一些添加剂而引入气泡。泡，或者在釉中加入一些添加剂而引入气泡。在烧釉或烧制熔块时，窑炉中的燃烧产物会夹带进在烧釉或烧制熔块时，窑炉中的燃烧产物会夹带进入釉层中形成气泡。入釉层中形成气泡。快速烧成时，坯釉中气体来不及排出，被已烧融并快速烧成时，坯釉中气体来不及排出，被已烧融并硬化的釉层封闭在其中形成气泡。硬化的釉层封闭在其中形成气泡。v釉中气泡的存在
22、，会给釉面性能带来很大影响。釉中气泡的存在，会给釉面性能带来很大影响。1）在外观品质上，）在外观品质上，气泡的存在气泡的存在使釉面透光度降低，使釉面透光度降低，同时针孔、凹坑及不平整等缺陷增加，使外观品质同时针孔、凹坑及不平整等缺陷增加，使外观品质下降。釉中下降。釉中气泡的大小气泡的大小也会对釉的外观产生很大影也会对釉的外观产生很大影响，其影响见响，其影响见表表3-32。2）釉中气泡还会影响釉面的理化性能，会降低釉面）釉中气泡还会影响釉面的理化性能，会降低釉面耐磨性、耐酸耐腐蚀能力及力学强度等。耐磨性、耐酸耐腐蚀能力及力学强度等。三、中间层的形式三、中间层的形式u中间层的形成：中间层的形成：坯
23、与釉在烧成过程中，由于坯与釉中的个坯与釉在烧成过程中，由于坯与釉中的个别氧化物彼此互相扩散，釉从坯里富集了别氧化物彼此互相扩散，釉从坯里富集了SiO2、Al2O3，而坯从釉内取得了碱性氧化物及碱土氧化物，结果在坯釉而坯从釉内取得了碱性氧化物及碱土氧化物，结果在坯釉中间形成了中间层。中间形成了中间层。u中间层的形成受下列条件影响：中间层的形成受下列条件影响：1）坯体的性质和状态，）坯体的性质和状态，如多孔或少孔的，素坯或生坯。如多孔或少孔的，素坯或生坯。2）烧成温度的高低与烧）烧成温度的高低与烧成时间的长短。成时间的长短。3）釉料是用制成的熔块，还是用生料。）釉料是用制成的熔块，还是用生料。4）
24、釉成分中是否含有强熔剂。釉成分中是否含有强熔剂。5）釉层的厚度。）釉层的厚度。6）熔体釉的）熔体釉的粘度和表面张力。粘度和表面张力。7）坯釉组成的相互扩散作用。）坯釉组成的相互扩散作用。n中间层的厚度中间层的厚度一一般为般为1050um，深入釉层中，深入釉层中1/201/4。n中间层的结构中间层的结构在很大程度上由制品的烧成温度、保温在很大程度上由制品的烧成温度、保温时间及窑内气氛性质所决定。时间及窑内气氛性质所决定。n中间层的组成：中间层的组成：根据坯和釉组成不同，中间层可含有根据坯和釉组成不同，中间层可含有莫来石、硅灰石、钙长石、磷石英和方石英，以及呈莫来石、硅灰石、钙长石、磷石英和方石英，以及呈气泡状的气相。气泡状的气相。
