1、精益化管理方法与实践精益化管理方法与实践精益思想与理念精益思想与理念国内外应用现状国内外应用现状 第一次瓦特的蒸汽机 第二次福特的批量生产 第三次丰田的精益生产 丰田佐吉：1926年发明了“自働化纺织机”丰田喜一郎：1930年设立汽车研究室，1935年投产 丰田英二：1945年怀着朝圣的心情学习福特批量生产方式 大野耐一：配合丰田英二经20年的努力形成丰田生产方式工业革命丰田发展史一、精益思想产生的背景精益思想与理念精益思想与理念国内外应用现状国内外应用现状一、精益思想产生的背景丰田JIT准时制（JIT）：在必要的时间生产必要数量的必要产品。提前规划 持续性流程 拉动式制度 快速转换 整合物流
2、作业精益思想与理念精益思想与理念国内外应用现状国内外应用现状一、精益思想产生的背景丰田JIT 2003年，在全球五大汽车排行中，丰田公司的利润超过其它四大汽车企业利润总和的近2倍通 用丰 田福 特戴克大 众销量（万辆）860678672430502销售额（亿）18551290164216001050纯利润（亿）381015613精益思想与理念精益思想与理念国内外应用现状国内外应用现状一、精益思想产生的背景改变世界的机器美国MIT教授詹姆斯 P.沃麦克改变世界的机器精益思想与理念精益思想与理念国内外应用现状国内外应用现状二、精益与精细 精，即少而精，不投入多余的生产要素；益，即多而益，所有活动都
3、要有益有效。精益生产 精细化是精益化的基础，没有精细就谈不到精益。精细强调细节，注重过程；精益强调效率和效益，注重结果。精益与精细区别精益思想与理念精益思想与理念 精益的本质是没有浪费，并非弱不禁风。一味通过减少投入而导致的瘦身活动（如邯钢的成本倒推法）会损害企业的竞争力。精益的核心理念：精益的核心理念：消除浪费，降低成本，提高效率。消除浪费，降低成本，提高效率。精益 裁员 减少工资 增加员工强度 偷工减料 三、精益核心理念国内外应用现状国内外应用现状精益思想与理念精益思想与理念四、什么是精益化管理国内外应用现状国内外应用现状 是一个系统是一个系统2是一种思维方式是一种思维方式3 是一种企业文
4、化是一种企业文化(经营哲学）经营哲学）4是一套工具是一套工具1管理层面：管理层面：持续成功地运用工持续成功地运用工具和技巧，将操作流具和技巧，将操作流程的卓越性变成战略程的卓越性变成战略性武器。性武器。人、文化层面：人、文化层面：尊重激励员工发尊重激励员工发挥潜能，打造持续改挥潜能，打造持续改进的文化进的文化精益思想与理念精益思想与理念四、什么是精益化管理国内外应用现状国内外应用现状1.是一系列科学可靠的工具和方法是一系列科学可靠的工具和方法5SVSM看板看板防错法防错法5个为什么个为什么自动停止自动停止目视化管理目视化管理TPM快速换模快速换模JITA3纸报告纸报告精益思想与理念精益思想与理
5、念四、什么是精益化管理国内外应用现状国内外应用现状 精益生产精益生产系统系统（精益屋精益屋）1、最佳品质、最佳品质2、最低成本、最低成本3、最短周期、最短周期目标目标目标：目标：“零零”缺陷缺陷就地品质管理就地品质管理工具工具：一出问题便自动停止、：一出问题便自动停止、安灯、防错、解决问题的根安灯、防错、解决问题的根本原因（本原因（5个为什么）等个为什么）等目标：目标：“零零”库存库存正正确时间生产正确数量的正确时间生产正确数量的正确产品确产品工具工具：看板、：看板、快速切换等快速切换等均衡生产均衡生产+标准化作业改善标准化作业改善自自働働化化准准时时化化2.是一种最佳的生产方式是一种最佳的生
6、产方式精益思想与理念精益思想与理念四、什么是精益化管理国内外应用现状国内外应用现状丰田模式持续改善尊重员工挑战现场现物团队合作改善尊重 两大支柱的基础包含5个要素挑战、改善、现场现物、尊重和团队合作。丰田生产方式的工具、方法为更低层次的细节，包含在这些基本元素中。3.是一种追求完美的思维方式是一种追求完美的思维方式精益思想与理念精益思想与理念四、什么是精益化管理国内外应用现状国内外应用现状1反叛或离开反叛或离开2恶意的服从恶意的服从3自愿的顺从自愿的顺从4快乐的合作快乐的合作5衷心的奉献衷心的奉献6创造性的振奋创造性的振奋不公正的对待不公正的对待满意的报酬满意的报酬满意的报酬满意的报酬和善的对
7、待和善的对待满意的报酬满意的报酬和善的对待和善的对待采纳其意见采纳其意见满意的报酬满意的报酬和善的对待和善的对待采纳其意见采纳其意见发挥了创造性发挥了创造性满意的报酬满意的报酬和善的对待和善的对待采纳其意见采纳其意见发挥了创造性发挥了创造性挖掘天赋才能挖掘天赋才能，体现人生价，体现人生价值。值。灵商灵商SQ情商情商EQ智商智商IQ体商体商PQ灵商灵商SQ利用利用SQ来开发员工对生命意义、来开发员工对生命意义、愿景和价值观的渴望和能力。愿景和价值观的渴望和能力。这是真正的人本管理。这是真正的人本管理。计算机也有计算机也有IQ，高等哺乳动物也由高等哺乳动物也由EQ，但只有人才有但只有人才有SQ。把
8、人当成真正的人把人当成真正的人4.是一种是一种“以人为本以人为本”的企业文化和管理模式的企业文化和管理模式 精益思想与理念精益思想与理念国内外应用现状国内外应用现状一、我们的现状最近我们做过测最近我们做过测算，中国出口企算，中国出口企业的平均利润只业的平均利润只有有1.77%1.77%左右。左右。中国商务部部长中国商务部部长 陈德铭陈德铭我们制造业的利润我们制造业的利润很多行业都在很多行业都在2%、3%，这已经是不，这已经是不错了。错了。中国企业联合会副理事长中国企业联合会副理事长 李建明博士李建明博士 中国企业的劳动生产中国企业的劳动生产率是美国的率是美国的4.38%，日本，日本的的4%，德
9、国的，德国的5%。哈佛商业评论哈佛商业评论精益思想与理念精益思想与理念国内外应用现状国内外应用现状一、我们的现状问题及危机背后的根本原因透析问题及危机背后的根本原因透析科技水平科技水平科技人员科技人员科技人力科技人力4200万人万人500万的科万的科技队伍技队伍有有6万左万左右研发人右研发人总人口只有总人口只有700万人万人以色列本土获诺贝以色列本土获诺贝尔奖的就有尔奖的就有7名名三四十年前，韩国比我们三四十年前，韩国比我们差远了，工业基础几乎为差远了，工业基础几乎为零，又穷又破啥也没有。零，又穷又破啥也没有。精益思想与理念精益思想与理念国内外应用现状国内外应用现状二、精益化管理应用情况麦肯锡
10、、麦肯锡、IBM、美国卓越制造协会等全球顶级脑库的研究显示，那些、美国卓越制造协会等全球顶级脑库的研究显示，那些保持世界级运营水准的领导企业无不采用精益的原则和方法。保持世界级运营水准的领导企业无不采用精益的原则和方法。精益管理被作为取得和保持世界级运营水准的手段精益管理被作为取得和保持世界级运营水准的手段精益思想与理念精益思想与理念国内外应用现状国内外应用现状二、精益化管理应用情况中国企业中国企业外商独资、合资企业外商独资、合资企业国有独资企业国有独资企业民营企业民营企业精益思想与理念精益思想与理念国内外应用现状国内外应用现状三、国内煤炭行业推行精益生产情况特特 点点内涵与做法内涵与做法神东
11、集团TPCI管理模式技术先导的精益管理，特点是管理与工程技术的有机结合以精益目标为牵引，以精益文化为基础，持续创新为动力，以员工精益意识养成和精益能力提高为核心，通过精益化运营，实现各环节各要素的有机匹配，推动管理水平持续提升。开滦集团RMDC管理模式着眼4E，强化岗位行为规范，激发积极性和创造性第一板块：4E考核标准；第二板块：六要件的运行程式第三板块：四个一运行载体；第四板块：四项激励机制淄博矿业REC管理模式以人为本的4E精细控制管理以区队为经济核算和管理单位，以个人为考核对象，以劳动绩效和6S行为养成为考核内容，事前定标准，事后考核评价，全过程、全要素、全方位控制峰峰集团FRIP模式集
12、团理念系统引领，以责任为核心，上下互动，以实际绩效衡量验证管理过程精细化；管理工作系统化员工行为规范化；现场管理标准化管理标准制度化精益思想与理念精益思想与理念国内外应用现状国内外应用现状四、精益生产在波音公司背景：波音公司成立于1916年，是世界上最大的民用和军用飞机制造商。波音始终致力于为美国空军研制、生产、支持和改造飞机，随着1997年波音对麦道的吞并，波音在民用飞机领域的传统优势因麦道系列飞机的加入而进一步加强。精益思想与理念精益思想与理念国内外应用现状国内外应用现状四、精益生产在波音 公司原有生产系统存在的问题：公司原有生产系统存在的问题：多余库存、时间浪费生产配合不同步生产可视化程
13、度低客户需求满足度低为什么要精益化？为什么要精益化？20世纪末由于空中客车的出现打破了波音公司一家独大的地位，空中客车公司所生产的飞机均采用了更加先进的技术，在竞争环境上有着更加优越的条件。精益思想与理念精益思想与理念国内外应用现状国内外应用现状四、精益生产在波音价值流分析生产线平衡标准化工作可视化管理物料管理供应链管理返工管理脉冲生产线设计移动生产线设计精益工具精益工具精益思想与理念精益思想与理念国内外应用现状国内外应用现状四、精益生产在波音的应用情况介绍可视化管理可视化管理看板管理看板管理精益示例精益示例精益思想与理念精益思想与理念国内外应用现状国内外应用现状四、精益生产在波音的应用情况介
14、绍精益成效精益成效工人移动浪费：12200ft 2500ft成本控制：100%52%产品移动次数：21次 4次生产周期：75天 18天l 2002年实施了资产管理（EAM）系统。l 2005年-2006年实施了均衡生产。l 生产管理系统。l 信息化点检系统。l 2009年在上湾煤矿实施的设备运行及效能 管理（MES）系统。EAM系统生产管理 系统MES系统神东许多方面具备实施精益化管理的特质神东许多方面具备实施精益化管理的特质神东公司推动精益化管理项目神东公司推动精益化管理项目l 2010年10月，麦肯锡对神东上湾煤矿进行诊断。l 2011年3月，公司要求上湾煤矿推行精益化管理。l 在此期间神
15、东公司为实施精益化管理给予了具体的指导和支持，聘请了咨询公司召开了两次推进大会，公司领导具体听取汇报情况并现场给予指导。20122012年年2 2月精益化管理启动大会月精益化管理启动大会公司领导指导精益化工作公司领导指导精益化工作20122012年年12 12月精益化管理推进大会月精益化管理推进大会神华集团推动精益化管理项目神华集团推动精益化管理项目l集团领导、煤炭生产部多次听取汇报并给予指导。l2012年3月神华集团领导在一季度生产工作会上要求各煤矿学习精益化管理经验。l下发了指导意见，将精益运营工程列为“十大”工程之一。集团领导听取精益化汇报集团领导听取精益化汇报集团领导在井下指导工作集团
16、领导在井下指导工作现状诊断现状诊断实施路径实施路径构建模式构建模式管理架构管理架构 1.1.麦肯锡诊断：麦肯锡诊断：20102010年年1010月神东邀请著名咨询公司麦肯锡，以上湾煤矿月神东邀请著名咨询公司麦肯锡，以上湾煤矿MESMES系统一年运行数据诊断时指出：每日用于例行维护过多，设备综合效率系统一年运行数据诊断时指出：每日用于例行维护过多，设备综合效率（OEEOEE）低于国际标杆企业。）低于国际标杆企业。现状诊断现状诊断实施路径实施路径构建模式构建模式管理架构管理架构 2.2.自我诊断自我诊断：20112011年年3 3月对月对MESMES系统中从系统中从20092009年年1010月到
17、月到20102010年年9 9月的标准数月的标准数据分析整理如下。据分析整理如下。区队检修时间（小时/天）实际检修时间（小时/天）超出时间超出时间（%）综采4 44.464.4612%12%主运3 33.343.3411%11%综采与主运检修时间差值（小时/天）最小值最大值平均值0.460.462.062.061.121.12 检修用时过长检修用时过长 检修组织不紧密检修组织不紧密现状诊断现状诊断实施路径实施路径构建模式构建模式管理架构管理架构 3.3.咨询公司诊断咨询公司诊断：20122012年年1 1月月33月，西安交大应用精益生产工作诊断。月，西安交大应用精益生产工作诊断。生产运营效率有
18、待提升生产运营效率有待提升设备综合有效率（OEE）低于世界一流水平，生产组织、作业流程距离精益化目标有一定差距。员工能力素质有待提高员工能力素质有待提高人员是核心，目前人员技能层次不齐，存在人岗不匹配的现象，人员潜能没有充分被开发。管理体系精益性不足管理体系精益性不足目前管理制度多、标准多，体系性和精细化程度还不够。信息化程度较高信息化程度较高MES系统的应用，为实施精益化提供了基础数据。体系建设较为精细体系建设较为精细EAM系统、质量标准化考核体系的应用已具精益化管理的特质。文化底蕴深厚文化底蕴深厚上湾人艰苦奋斗的作风及精神得到了良好的传承和发扬。运营效率运营效率队伍建设队伍建设管理体系管理
19、体系现状诊断现状诊断实施路径实施路径构建模式构建模式管理架构管理架构工序不合理、作业不平衡、准备不到位等，导致时间和人力资源的浪费。检修不到位造成设备故障停机浪费；过剩检修导致成本浪费。操作不当增加作业时间，影响效率的浪费。工程质量控制不到位，质量下降、出现无效工程等造成的浪费。主运输系统开停时间、顺序、速度控制不到位，造成时间、电力消耗的浪费。劳动组织不到位，工作效率低，造成人力资源浪费。因设计不合理、过程控制不严格、生产辅助设备设施运营组织不到位等，造成资产占用量大、效率低下的浪费。4.4.持续诊断持续诊断：20122012年实施精益化管理过程中，逐步辨识出了年实施精益化管理过程中，逐步辨
20、识出了“七大浪费七大浪费”。现状诊断现状诊断实施路径实施路径构建模式构建模式管理架构管理架构创新机制从精益管理从精益管理“持续消灭浪费，不断创造价值持续消灭浪费，不断创造价值”的思想出发，围绕的思想出发，围绕“提高生产提高生产效率效率”的目标，以业务的目标，以业务“刚性刚性”和管理和管理“柔性柔性”为主线，进行精益化建设，通过为主线，进行精益化建设，通过业务与管理的有机结合，实现精益化管理水平提升。业务与管理的有机结合，实现精益化管理水平提升。业务主线（业务主线（“刚性刚性”）管理主线（管理主线（“柔性柔性”）高产高效上湾矿精益化建设路径上湾矿精益化建设路径上湾煤矿精益化管理企业子文化连采效率
21、提高掘进效率为核心提高掘进效率为核心关键路径（关键路径（OEEOEE）为核心）为核心现状诊断现状诊断实施路径实施路径构建模式构建模式管理架构管理架构模模 式：式：TPCITPCI精益管理模式精益管理模式概概 念：念：TPCITPCI是上湾矿是上湾矿人本精益管理模式人本精益管理模式的简称，其中的简称，其中T T（TargetTarget）代表目标，）代表目标，P P（PersonPerson）代表人，）代表人，C C（CultureCulture）代表文）代表文化，化，I I（innovationinnovation）代表创新）代表创新内内 涵：涵：以以精益目标精益目标为牵引，为牵引，以以精益文
22、化精益文化为基础，为基础，持续创新持续创新为动力，为动力，以员工以员工精益意精益意识识养成和养成和精益能力精益能力提提高高为为核心核心，通过，通过精益精益化化运营，实现各环节各要素的有机匹配，运营，实现各环节各要素的有机匹配，推动上湾推动上湾煤煤矿管理水平矿管理水平持续提升持续提升TPCITPCI精益管理模式精益管理模式人员人员/队伍队伍设备设备信息信息环境环境制度制度精益目标精益目标Target精益文化精益文化Culture持持续续创创新新生生产产织织组组自我提升强制提升引领提升自觉自律自发精益能力精益意识现状诊断现状诊断实施路径实施路径构建模式构建模式管理架构管理架构 围绕精益管理模式中的
23、内容和要素，构建了精益化管理体系的围绕精益管理模式中的内容和要素，构建了精益化管理体系的9 9大模块，大模块，2525个要素，保证体系落地。个要素，保证体系落地。精益化管理体系精益化管理体系科技创新模块创创新新评评价价体体系系创创新新激激励励体体系系创创新新推推广广体体系系6S模块6S制制度度体体系系6S方方法法工工具具箱箱队伍建设模块标标准准化化岗岗位位管管理理体体系系能能力力素素质质管管理理体体系系培培训训管管理理体体系系班班组组建建设设体体系系矿务工程模块项项目目管管理理分分段段控控制制法法矿矿务务工工程程模模块块标标准准化化管管理理精益文化模块精精益益文文化化理理念念体体系系精精益益文
24、文化化落落地地体体系系设设备备效效率率O OE EE E提提升升标标准准化化检检修修流流程程生产指挥模块 快快 速速 响响 应应 实实 施施 监监 控控精精益益化化生生产产组组织织方方式式信息化模块MES系系统统EAM系系统统井井下下自自动动排排水水系系统统成本管控模块五五型型绩绩效效体体系系班班组组核核算算体体系系八八型型班班组组绩绩效效体体系系标标准准化化作作业业流流程程标标准准化化岗岗位位管管理理体体系系能能力力素素质质管管理理体体系系培培训训管管理理体体系系设备效率模块确定指标确定指标提升综采效率提升综采效率提升连采效率提升连采效率构建保障体系构建保障体系国际国际KPIKPI指标指标确
25、定上湾煤矿指标确定上湾煤矿指标矿外影响计划停机速度损失故障时间-Total time(365 days x 24 hrs)日历时间-Loading time 计划生产时间-Running time(Production time)实际生产时间 -Theoretical output 理论产出Actual output 实际产出 负荷率开机率OEE生产能力利用率 TEEP 辅助生产负荷率负荷率=D/CTEEP=D/A开机率开机率=C/BOEE=D/生产能力利用率生产能力利用率=B/A流程受限l 时间利用模型时间利用模型确定指标确定指标提升综采效率提升综采效率提升连采效率提升连采效率构建保障体系构
26、建保障体系国际国际KPIKPI指标指标确定上湾煤矿指标确定上湾煤矿指标 （1 1）综合运营效率（综合运营效率（TEEPTEEP）=生产能力利用率生产能力利用率 *开机率开机率 *负荷率负荷率 （2 2）生产能力利用率生产能力利用率 =计划生产时间计划生产时间/日历时间日历时间 （3 3）开机率开机率 =实际运行时间计划生产时间实际运行时间计划生产时间 （4 4）负荷率负荷率 =实际产出实际产出/理论产出理论产出 （5 5）OEEOEE（设备综合效率）（设备综合效率）=开机率开机率 *负荷率负荷率确定指标确定指标提升综采效率提升综采效率提升连采效率提升连采效率构建保障体系构建保障体系提升路径提升
27、路径提高能力利用率提高能力利用率提高开机率提高开机率提高负荷率提高负荷率 要想提高生产效率，就必须突出抓好延长生产时间、提高检修效率和检修质量、减少生产过程中的停机时间和影响速度的因素。提高综合效率提高综合效率TEEPTEEP延长计划生产时间延长计划生产时间缩缩 短短计计 划划检检 修修时时 间间减减 少少矿矿 外外影影 响响时时 间间提高开机率提高开机率提高负荷率提高负荷率延延 长长实实 际际生生 产产时时 间间降降低低设设备备故故障障率率减减少少皮皮带带空空转转降降低低非非设设备备停停机机 目标层目标层 因素层因素层 保障层保障层0 分解层分解层 提高设备效率提高设备效率OEEOEE 提高
28、生产能力利用率提高生产能力利用率缩缩 短短辅辅 助助生生 产产作作 业业时时 间间确定指标确定指标提升综采效率提升综采效率提升连采效率提升连采效率构建保障体系构建保障体系提高能力利用率提高能力利用率提高开机率提高开机率提高负荷率提高负荷率一、实施一、实施“3+X3+X”柔性检修组织柔性检修组织减少计划检修时间，增加计划生产时间减少计划检修时间，增加计划生产时间 综采设备每天按照3小时检修安排，主运按照2.5小时检修安排，以3天为一个小周期，每个小周期内安排一次5小时检修；每10天为一个大周期，每个大周期内安排一次7小时检修；每个月根据情况安排一次12-16小时的预防性检修。月增加计划生产时间约
29、14小时。20102010年年日日常常检检修修119119小时小时/月月20112011年年20122012年年124124小时小时/月月133133小时小时/月月9 9小时小时5 5小时小时提升路径提升路径确定指标确定指标提升综采效率提升综采效率提升连采效率提升连采效率构建保障体系构建保障体系提高能力利用率提高能力利用率提高开机率提高开机率提高负荷率提高负荷率 采用“ECRS”工业工程分析法，优化标准标准检修流程463463个，特别是对“3.5.7”停机检修流程进行了取消、合并、重排、简化。原原 则则 做做 法法 取取 消消考虑该项工作有无取消的可能性。例如，不必考虑该项工作有无取消的可能性
30、。例如，不必要的工序、搬运等。要的工序、搬运等。合合 并并如工序或工作的合并。如工序或工作的合并。重重 排排通过改变工作程序，使工作的先后顺序重新组通过改变工作程序，使工作的先后顺序重新组合，以达到改善工作的目的。合，以达到改善工作的目的。简简 化化经过取消、合并、重组之后，再对该项工作进经过取消、合并、重组之后，再对该项工作进一步更深入的分析研究，使现行方法尽量地简一步更深入的分析研究，使现行方法尽量地简化。化。“ECRSECRS”应用应用二、优化并行检修作业流程二、优化并行检修作业流程减少计划检修时间，增加计划生产时间减少计划检修时间，增加计划生产时间提升路径提升路径确定指标确定指标提升综
31、采效率提升综采效率提升连采效率提升连采效率构建保障体系构建保障体系提高能力利用率提高能力利用率提高开机率提高开机率提高负荷率提高负荷率一、组织好生产过程中的每一个环节一、组织好生产过程中的每一个环节增加实际生产时间增加实际生产时间1.1.生产作业生产作业 “四到位四到位”法，对比标杆作业，缩短作业时间法，对比标杆作业，缩短作业时间 机采煤机司机操作技能到位。割煤过程中，移架支护顶板到位。推移刮板运输机中间段、机头、机尾要到位。超前支护要到位。效果：效果：在地质情况相同条件下，以前割1刀煤需要60分钟，目前割1刀煤的时间能够控制在50分钟以内。每刀煤用时减少10分钟。2.2.优化停机作业内容优化
32、停机作业内容缩短生产过程停机时间缩短生产过程停机时间 合并需要停机的作业内容：如拆皮带架子、更换截齿要同时进行。采用标杆作业“快速换装法”缩短停机时间。利用偶发故障停机时间作业：如电气保护动作、更换液管密封等停机时间。提升路径提升路径确定指标确定指标提升综采效率提升综采效率提升连采效率提升连采效率构建保障体系构建保障体系提高能力利用率提高能力利用率提高开机率提高开机率提高负荷率提高负荷率顶板控制顶板控制“五到位五到位”底板控制底板控制采高控制采高控制两端头控制两端头控制 立柱初撑力到位立柱初撑力到位 减小顶板下沉量 护帮板打到位护帮板打到位 坚持护顶先护帮的原则 跟机及时拉架到位跟机及时拉架到
33、位 缩短空顶时间 超前拉架到位超前拉架到位 顶板破碎时要超前拉架 伸缩梁到位伸缩梁到位 超前拉架后，空顶距离仍然较大时，要打伸缩梁 勤探底煤勤探底煤 煤层厚度变化，及时煤层厚度变化，及时调整工艺调整工艺 准确定量采煤机提卧准确定量采煤机提卧量量 及时了解工作面煤层及时了解工作面煤层厚度变化情况厚度变化情况 煤机司机及时观察架煤机司机及时观察架后垮落煤量，坚持每后垮落煤量，坚持每1010架探一次底煤架探一次底煤 根据摇臂升降刻度仪，根据摇臂升降刻度仪，精确控制采高精确控制采高 煤壁片帮大都留下伞煤壁片帮大都留下伞檐，当工作面无压时，檐，当工作面无压时，尽量不超前拉架，否则尽量不超前拉架，否则支架
34、拉入伞檐造成采高支架拉入伞檐造成采高降低降低 上下出口安全距离控上下出口安全距离控制制 防止运输机机头机尾防止运输机机头机尾起桥起桥 通过推来赶去时和安全出口距离变化，及时调整 防止机头哑铃销推断防止机头哑铃销推断采取补端头架，分次推溜 3.3.控制好工程质量，保证正规循环作业控制好工程质量，保证正规循环作业一、组织好生产过程中的每一个环节一、组织好生产过程中的每一个环节增加实际生产时间增加实际生产时间提升路径提升路径确定指标确定指标提升综采效率提升综采效率提升连采效率提升连采效率构建保障体系构建保障体系提高能力利用率提高能力利用率提高开机率提高开机率提高负荷率提高负荷率TPM（全面生产保全活
35、动）TPM管理核心是“全员参与，预防为主”，达到设备“零故障，零灾害，零损失”目的。二、实施二、实施TPMTPM管理，降低设备故障率管理，降低设备故障率增加实际生产时间增加实际生产时间自主保全自主保全计划保全计划保全个别改善个别改善品质保全品质保全TPMTPM管理活动管理活动以作业人员为主，对设备依据标准凭着个人的五感来进行检查通过设备的点检、分析、预知，早期发现设备故障停止及性能低下的状态，按计划实施保养的预防保全活动重复故障，瓶颈环节、损失大、故障强度高的设备进行有针对性的消除故障、提升设备效率的活动为消除由于设备精度、设备结构、加工条件等引起的品质不良所采取的维修和改善活动提升路径提升路
36、径确定指标确定指标提升综采效率提升综采效率提升连采效率提升连采效率构建保障体系构建保障体系提高能力利用率提高能力利用率提高开机率提高开机率提高负荷率提高负荷率二、实施二、实施TPMTPM管理，降低设备故障率管理，降低设备故障率增加实际生产时间增加实际生产时间1.1.强化标准化点检作业体系强化标准化点检作业体系 形成形成“三位一体三位一体”的点检管理体系。的点检管理体系。“三位一体”即岗位工点检、维修工点检、专职点检员巡检，构筑了设备24小时处于状态受控的点检模式。岗位工点检维修工点检专职点检员巡检提升路径提升路径确定指标确定指标提升综采效率提升综采效率提升连采效率提升连采效率构建保障体系构建保
37、障体系提高能力利用率提高能力利用率提高开机率提高开机率提高负荷率提高负荷率二、实施二、实施TPMTPM管理，降低设备故障率管理，降低设备故障率增加实际生产时间增加实际生产时间 通过对MES（设备运行及效能）系统中设备运行数据整理分析，按照故障类型进行分类，对影响设备故障率偏高的原因进行分析，有针对性的做设备维护保养，指导设备检修。2.2.建立了设备故障分析模式建立了设备故障分析模式提升路径提升路径确定指标确定指标提升综采效率提升综采效率提升连采效率提升连采效率构建保障体系构建保障体系提高能力利用率提高能力利用率提高开机率提高开机率提高负荷率提高负荷率二、实施二、实施TPMTPM管理，降低设备故
38、障率管理，降低设备故障率增加实际生产时间增加实际生产时间3.3.完善设备预防性维修体系完善设备预防性维修体系 应用EAM系统功能，建立综连采及主运设备现状诊断模型，通过对设备过煤量、历史大修次数、大型部件及易损件更换频次等指标做现状分析，指导设备科学检修。20122012年年5 5月月20112011年年3 3月月20112011年年1010月月综采采煤机寿命状态直线图综采采煤机寿命状态直线图当前状态当前状态20122012年年1212月月20132013年年7 7月月20132013年年1212月月20142014年年7 7月月提升路径提升路径确定指标确定指标提升综采效率提升综采效率提升连采
39、效率提升连采效率构建保障体系构建保障体系提高能力利用率提高能力利用率提高开机率提高开机率提高负荷率提高负荷率 通过优化每天可以增加18分钟的运转时间，减少27分钟的空转时间。一、优化主运输系统一、优化主运输系统“开、停开、停”顺序，缩短空转待机时间顺序，缩短空转待机时间提升路径提升路径确定指标确定指标提升综采效率提升综采效率提升连采效率提升连采效率构建保障体系构建保障体系提高能力利用率提高能力利用率提高开机率提高开机率提高负荷率提高负荷率二、合理控制煤机速度，提高产能二、合理控制煤机速度，提高产能 根据主运输系统能力、转载机、破碎机、刮板运输机的能力，结合地质条件，合理确定采煤机的割煤速度。做
40、到生产过程参数标准化。位 置割煤方向机头80架80架机尾割三角煤机尾80架80架机头机头机尾9/min8/min/min机尾机头/min8/min6/min提升路径提升路径确定指标确定指标提升综采效率提升综采效率提升连采效率提升连采效率构建保障体系构建保障体系提高能力利用率提高能力利用率提高开机率提高开机率提高掘进效率提高掘进效率提高生产能力利用率提高生产能力利用率提高开机率提高开机率提高掘进效率提高掘进效率保障层保障层合合理理确确定定循循环环进进度度合合理理确确定定联联巷巷距距离离软软底底割割煤煤方方式式连连采采定定额额管管理理减减少少非非设设备备停停机机降降低低设设备备故故障障率率科科学学
41、支支护护 连采效率提升连采效率提升提升路径提升路径缩缩 短短计计 划划检检 修修时时 间间减减 少少矿矿 外外影影 响响时时 间间确定指标确定指标提升综采效率提升综采效率提升连采效率提升连采效率构建保障体系构建保障体系提高能力利用率提高能力利用率提高开机率提高开机率提高掘进效率提高掘进效率 连采实施“3.5.8”检修方式。有效消除了“过维修、欠维修”的浪费。与精益化之前相比，此检修方式月可节约32小时。3 3小时检修内容小时检修内容:设备日常维护保养、工作面沿设电缆及管路5 5小时检修内容小时检修内容:延皮带、包括3小时检修内容8 8小时检修内容小时检修内容:预防性检修、更换设备大型部件10-
42、1410-14小时检修内容小时检修内容每月安排12次5小时检修，安排6次8小时检修，安排1次10-14小时检修，其余安排3小时检修2011年2012年158158小小时时月均检修190小时190190小时小时2011年实施实施“3+X3+X”柔性检修柔性检修减少计划检修时间，增加计划生产时间减少计划检修时间，增加计划生产时间190190小时小时16.8%16.8%提升路径提升路径确定指标确定指标提升综采效率提升综采效率提升连采效率提升连采效率构建保障体系构建保障体系提高能力利用率提高能力利用率提高开机率提高开机率提高掘进效率提高掘进效率 优化全系统每天可以增加15分钟的运转时间，通过合理利用井
43、下煤仓，可以减少一部5400米胶带机6小时的空转时间。一、优化主运输系统一、优化主运输系统“开、停开、停”顺序，缩短空转待机时间顺序，缩短空转待机时间提升路径提升路径确定指标确定指标提升综采效率提升综采效率提升连采效率提升连采效率构建保障体系构建保障体系提高能力利用率提高能力利用率提高开机率提高开机率提高掘进效率提高掘进效率改进前：改进前：正常情况下每班安排矿领导、机关跟班、安监员（每班两个安监员）、瓦检员对工作面生产情况进行6次检查（每班安监员、瓦检员各检查2次），每次检查时间约为5分钟，造成工作面连采设备6次停机，造成每班影响30分钟，每日60分钟，每月1800分钟。改进后：改进后：矿领导
44、与安监员一组、机关与安监一组、瓦检员一组。实现每班进入工作面次数降低到4次（检查频次未减少），缩短停机2次。每班增加生产时间10分钟，每日20分钟，每月增加生产每月增加生产时间为时间为1010小时。小时。精益化实施前后机关业务人员班次检查耗时对比图 每班增加生产时间1010分钟二、科学现场跟班检查，减少非设备停机时间二、科学现场跟班检查，减少非设备停机时间增加实际生产时间增加实际生产时间提升路径提升路径确定指标确定指标提升综采效率提升综采效率提升连采效率提升连采效率构建保障体系构建保障体系提高能力利用率提高能力利用率提高开机率提高开机率提高掘进效率提高掘进效率点检点检三、降低设备故障率，缩短设
45、备故障处理时间三、降低设备故障率，缩短设备故障处理时间增加实际生产时间增加实际生产时间 1.1.建立设备建立设备2424小时点检作业机制。小时点检作业机制。做到班班有人点检，任务明确，实现检修班检修工点检，生产班岗位工/操作工点检，使设备24小时内处于受控状态，做到及时发现隐患及时处理，确保设备故障消灭在萌芽状态。提升路径提升路径确定指标确定指标提升综采效率提升综采效率提升连采效率提升连采效率构建保障体系构建保障体系提高能力利用率提高能力利用率提高开机率提高开机率提高掘进效率提高掘进效率三、降低设备故障率，缩短设备故障处理时间三、降低设备故障率，缩短设备故障处理时间增加实际生产时间增加实际生产
46、时间维修计划维修计划检修计划维修计划维修计划故障分析维修计划维修计划故障统计1.1.故障频率分析：故障频率分析：从8月份的故障统计可以看出，连采机的主要故障为电控箱（5次），截割齿座（4次），牵引减速箱（2次），升降油缸（2次），齿轮箱（1次）；2.2.故障规律分析故障规律分析:电控箱故障间隔时间为5-8天，截割齿座故障间隔时间为6-13天，与煤岩硬度有关，漏油故障间隔时间为10天，升降油缸故障间隔时间为15天；3.3.故障原因分析：故障原因分析：电控箱故障主要是振动引起的元器件松动和超负荷作业造成的，截割齿座故障主要是截割硬煤岩造成的，漏油故障主要是连接头松动造成，升降油缸故障主要是油管的堵
47、塞所造成；1.1.针对电控箱故障：针对电控箱故障：结合生产情况，一周左右打开一次，利用预防性检修大检查一次，主要看元器件和接线是否松动，接触器触头吸合情况，生产时候严禁超负荷作业；2.2.针对截割齿座故障：针对截割齿座故障：结合煤岩硬度情况，7-10天对所有齿座做详细的检查一次，进行裂缝等焊补，如煤岩较硬应该加大检查和焊补的频率；3.3.针对液压故障：针对液压故障：利用预防性检修对所有油缸和管路做一次全面检查，主要是漏油和油路堵塞，每隔一周时间做一次接口紧固和油管路清洗工作；连采一队2012年8月份设备故障统计设备名称部件名称故障类型故障现象处理耗时故障原因连采机牵引减速箱 液压漏油38分钟接
48、口送动电控箱电气继电器动作不灵敏70分钟振动截割齿座机械松动62分钟截割硬煤岩电控箱电气线松动68分钟振动牵引减速箱 液压漏油42分钟接口松动升降油缸液压不动作80分钟油管堵塞截割齿座机械松动65分钟截割硬煤岩电控箱电气动作不灵敏66分钟堵转 2.2.建立设备故障分析模式。建立设备故障分析模式。通过对连采后配套设备故障按照机械、电气、液压等故障类型进行分类统计，进行月度分析总结，有针对性的制定检修计划，为科学检修做精确指导。提升路径提升路径确定指标确定指标提升综采效率提升综采效率提升连采效率提升连采效率构建保障体系构建保障体系提高能力利用率提高能力利用率提高开机率提高开机率提高掘进效率提高掘进
49、效率三、降低设备故障率，缩短设备故障处理时间三、降低设备故障率，缩短设备故障处理时间增加实际生产时间增加实际生产时间连采机寿命状态直线图连采机寿命状态直线图当前当前状态状态 3.3.建立设备预防维修体系。建立设备预防维修体系。应用EAM系统功能，建立连采设备现状诊断模型，通过对设备过煤量、历史大修次数、大型部件及易损件更换频次等各项指标做现状分析，指导设备科学检修。20112011年年8 8月月20122012年年8 8月月20132013年年8 8月月20142014年年8 8月月20152015年年5 5月月提升路径提升路径确定指标确定指标提升综采效率提升综采效率提升连采效率提升连采效率构
50、建保障体系构建保障体系提高能力利用率提高能力利用率提高开机率提高开机率提高掘进效率提高掘进效率四、完善特殊地质条件的预案，科学支护，提高效率四、完善特殊地质条件的预案，科学支护，提高效率序序号号地质地质条件条件循环循环进度进度最大控最大控顶距顶距支护参数支护参数效果效果1顶板破碎，极易冒落1米3米全断面挂钢筋网，每排布置6根锚杆；锚索每排3根，加挂W钢带，排拒1.5m。降低冒落矸石处理时间。有效控制巷道高度，降低后续做伪顶成本。2顶板破碎，部分冒落3米5米全断面挂钢筋网，每排布置6根锚杆；锚索每排3根，加挂W钢带，排拒2m相对于极易冒落情况，掘进量增加；支护成本虽减低，但保证了安全。3较破碎5
