1、注塑模具注塑模具产品试模关重点把控产品试模关重点把控 知己知彼，百战不殆，只有清晰的了解模具开发的具体流程和工作内容，才能又好又快保质保量的把产品做好。避免时间压缩过多，导致模具开发质量较差，也要避免时间分配过多，造成项进度拖延。合大多模具厂和主机厂项目经验，总结出模具加工大概流程和周期见下表：根据以上数据可知，从模具3D数据冻结到T0试模，大中型产品周期约为90100天，小型产品约为5570天，其中部分工序可同步进行。以上数据仅供参考，实际周期根据产品结构、模具厂加工水平及人员投入因素不同而不同。掌握了这些，进度把控再也不会摸不到头绪了。T0试模是产品开发非常重要的环节，我们主要从两个大方面
2、进行把控，产品外观和产品结构尺寸。内外饰产品外观很重要，直接影响到用户体验。产品技术条件也有明确的要求，所以这一原则要把控到位。外观要求主要如下：1、分型线的边缘凸起高度不大于0.1mm；2、表面应平整，轮廓清晰，转折处过渡圆滑，无缩痕，无银丝，无裂痕；3、产品不允许有影响零部件强度、使用性能及外观的波纹，凹缺、开裂、气泡、缩痕、划痕、污物，斑点，油渍等缺陷；4、表面纹理均匀细致，纹理方向和深度以及皮纹范围应；5、产品颜色与经规定程序批准的色板一致，E1。那么我们深入解析下，这些缺陷是由什么原因造成的呢，接下来我们对几种常见缺陷进行说明。注塑件缺陷实例注塑件缺陷实例-缩痕缩痕 当塑料熔体通过一
3、个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑，如下：产品结构方面主要体现为壁厚不均，使得塑料冻结过程收缩不一致，导致缩印产生，接下来我们结合几种典型结构进行分析。原始方案：壁厚过大、壁厚不均、内外存在尖角。优化方案：缩小壁厚、壁厚均匀、内外存在倒角，由此确定右侧仪表板拐角处，掏胶约壁厚的1/3，可以缓解边缘缩痕。原始方案：左图壁厚过大、壁厚不均、可能导致缩痕和气眼；右图根部成型杆太短且圆角过大，导致壁厚增加收缩应力大，易产生缩痕和气眼。优化方案：boss柱采用筋与侧壁相连或者独立出来，根部成型杆加长，倒角改为约0.3mm。其他改进方案可进行局部加胶、减胶如
4、下：以下为Boss柱产品出现的实际问题和解决方案问题分析：中心针未到位，导致Boss柱内侧底部太厚。Boss柱和横筋根部截面壁厚增大，与产品壁厚比例超过0.4倍。优化方案：局部过渡加胶，按厚度与范围按最小1:3过渡加胶重要外观面采用Doghouse结构，可有效预防缩痕，同时针对部分处在外观面位置的B面结构，按1/3壁厚设计。注塑件缺陷实例注塑件缺陷实例-填充不足和困气填充不足和困气 因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。此问题在结构设计阶段可有效避免，尽量保证产品结构截面不要过小，使得过料阻力增大，喇叭网孔属于不易填充典型结构如下：喇叭罩
5、填充困难，推荐解决方案：1、厚度2.5mm；2、喇叭孔壁0.8mm；3、孔壁拔模角=7;4、B面设置加强筋方便过料。5、模具上该位置使用排气钢镶块；6、热喷嘴和浇口尽量靠近喇叭罩区域；7、喇叭罩区域单独通较高水温（70-80）注塑缺陷实例注塑缺陷实例-熔接痕熔接痕塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接。在浇口位置和顺序已优化情况下，我们通常采用两种方式调整熔接痕。局部改变模具动模型面（局部改变壁厚），调整填充料流，改变熔接痕位置。方式二：增加阻流块方式二：增加阻流块增加阻流块，局部改变料流方向。（对改善
6、白点、银线等缺陷很有用）注塑缺陷实例注塑缺陷实例-翘曲翘曲塑料件因内应力而造成的平面变形，下面我们对主要的三方面原因进行阐述：1、射出成形时，在塑流的方向上以及与其直交的方向上成型收缩率并不相同，在塑流方向上，其成型收缩率较大，结晶树脂的两方向收缩率的差异达到401000，此外成型收缩率也与壁厚的不同而不同。这种成型收缩率的差异必然是造成成型品变形的潜在原因。因此在成型收缩完成之后，因射出压力已经解除，成型品很快的出现翘曲，扭曲等变形现象，严重时既造成不良的结果。2、冷却不均匀也造成翘曲变形。模具过冷位置塑料先冻结，过热位置最后收缩后，产生拉应力，产品发生变形3、脱模不良引起应力变形。结合以上
7、翘曲的原因，我们给出几点较为普遍的预防措施。措施一：通过产品设计减小翘曲措施一：通过产品设计减小翘曲措施二：通过增加预变形的方式进行优化，此方式需要模具厂、配套厂、主机厂多措施二：通过增加预变形的方式进行优化，此方式需要模具厂、配套厂、主机厂多方论证结合以往经验进行设定。方论证结合以往经验进行设定。措施三：通过模具优化减小翘曲措施三：通过模具优化减小翘曲胶口位置和形式不当导致翘曲，调整位置和形式可改善。1、保证模具冷却均匀，充足的冷却密度；同时要防止过冷；2、对发生变形区域，可单独通不同温度的冷却水，调整该区域冻结时间。注塑缺陷实例注塑缺陷实例-流痕流痕 塑料流动时产品呈波浪状的表面缺陷，原因
8、多为表层塑胶已部分冻结，又被后续料流推动所致。解决措施：避免流长过长，可适当增加壁厚等增加流动性的方法注塑缺陷实例注塑缺陷实例-顶块印顶块印外饰注塑件对外观要求极高，在高亮反光状态下观察，可观察到顶块的印记。模具的研配质对该缺陷有很大影响。顶块底面严格配实，顶块在合模状态下被分型面压住，均能有效改善该缺陷；另外，采用顶块底部研配完成再整体加工的方式，这样减少了配模误差。产品B面筋位过多，局部顶针布置很少，表面将出现顶块痕迹注塑缺陷实例注塑缺陷实例-压力线压力线优化方式如下：1、调整注塑工艺；2、修改浇口位置；3、修改流道或浇口形式；4、局部改变壁厚来改善流动趋势。注塑缺陷实例注塑缺陷实例-亮斑
9、亮斑 经分析，一般产生位置在背面有筋或壁厚不均位置，特别在气辅通道附近。局部困气，例如仪表板出风口位置的溶接痕表现出的形状也类是亮斑。解决措施：加强筋根部减薄或壁厚减薄。注塑缺陷实例注塑缺陷实例-飞边、夹线飞边、夹线 飞边是指在模具分型面或顶杆等部位出现多余的塑料，使制件在上述地方出现不规则的边角。夹线多出现在滑块、斜顶处，外观面检验标准为纹理可以覆盖。由于注 塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。从结构上产品结构设计上保证大的碰穿角，推荐5 以上；通过研配分型面可有效解决；从注塑工艺设法降低注塑压力。产品结构尺寸不言而喻是保证产品性能和装配外观质量的根本保证，只有
10、试模产品的结构、尺寸与设计状态保持一致，才能完成真是的体现设计状态的优缺点，为后续设变及技术积累打下坚实的基础。那么我们结合常规项目的流程进行说明。限位定位结构：优先测量检查限位定位结构，如：定位柱、定位筋、限位筋、限位凸台、限位槽等有关限定位结构，这是保证产品装配质量的基础。检查结构是否缺失，尺寸是否超差；安装支撑结构：检查安装结构是否缺失，尺寸是否超差。关键配合结构：主要是与对手件起到配合作用的结构如配合孔、安装孔、配合型面、配合凸台等，结构是否缺失，尺寸是否超差。加强结构：如加强筋，B面加强结构、支撑结构等，这类结构暂不影响装车质量问题检讨，模具厂自行优化。产品配合型面：注塑产品多为曲面
11、及不规则结构，那么常规测量手段作用很小，所以要保证T0试模前，检具尽量发配至模具厂，可直接检测，现场制定解决方案，因有模具厂钳工师傅配合，很多方案可现场实施验证。另外，试模前可准备全尺寸检测报告，提前标注关重尺寸，可大幅提高问题检测效率。产品质量问题是设计出来的，这句话在某种意义上阐明了合理设计的重要性，在机械行业德系产品经久耐用性能可靠独树一帜，其中稳定可靠的结构设计功不可没，同时在加工工艺方面的匠心独具更是锦上添花。今天的内容围绕T1、T2设变修模及纹理确认两方面进行论述，间接的阐明合理的结构设计对产品生产过程及性能起到的综合影响。T0产品试模后用于工、检、胎、夹具及首轮产品装车验证，重点
12、工作是基于以上阶段出现的质量问题进行分析论证，制定方案进行设变整改。所以T1、T2试模主要确定：1、设变问题是否整改到位；2、T0产品出现的成型问题是否整改到位；3、产品尺寸及结构问题是否整改到位。装车质量问题根据成型工艺、表面处理工艺及结构配合的不同分门别类进行分析处理，在这里就不进行累述了（后续会涉及INS、IMD、电镀、喷漆及IMG、搪塑重点工艺的介绍），今天着重阐述T1、T2阶段的重点工作之一，常规设变模具的修改模方式。主要的修模方式分为以下几个方面：烧焊、线割镶件、局部放电减铁料、降面、更换零件。修补焊：零件需要加铁料，用激光补焊，或者是氩弧焊焊接铁料上去。线割镶件：通过线切割机，从
13、模仁上割掉一块铁料，重新制作一个镶块装配到模具上。局部放电减铁料：模具上只需要减少铁料就可以满足产品要求的地方。降面：将模仁，镶件，斜销，滑块，顶针等全部加工去除一部分铁料。更换零件：原来就是镶件的地方，更换新的镶件。因为柱子在成型时，会形成包紧力，导致产品出模困难，所以一般都会采用司筒顶出（除非与其它结构干涉不能做司筒才做镶针（比如顶棍孔），加顶针）。如果柱子没有筋位就可以做镶针堵住，否则就只能做镶件堵，做镶件面积比柱子大，就需要评估是否干涉运水 如果骨位较深，会影响出模和走胶就需要做镶件，加顶针；如果骨位较浅，不影响出模和走胶，就直接打火花加工和加顶针（根据需要）如果骨位有镶件的需重做镶件
14、，模仁有胶位需加大镶件如果骨位较浅直接烧焊取消，不能烧焊需做镶件 涉及外观的改模比如前模、行位等，烧焊会影响外观，做镶件有夹线。只能降面、换料，或者加美工线做镶件修改模应注意的事项更换零件：原来就是镶件的地方，更换新的镶件；产品如需加胶（减铁）需避开顶针位置，如旁边有斜顶需保证不干涉斜顶脱模（俗语铲胶）；如需减胶（加铁）位置较大需做镶块的需避开模具水路和气路系统；产品加胶是否合理？是否会导致外观缩水？；如产品外观底面局部减胶超过超0.5mm的，为避免表面厚薄胶印，建议加大过渡。待完成T1、T2设变完成，产品状态稳定后，就要进行皮纹区域划分，同时进行光板件确认。皮纹区域划分主要根据CTF定义对晒
15、纹样件纹理样式及晒纹深浅进行标记（100%粗纹理拔模角大于10；100%细纹理拔模角大于5；100%火花纹、细磨砂拔模角大于3；），今天重点阐述影响纹理腐蚀的几种成型问题。这个经典的问题上节内容已经详细剖析过了，到晒纹阶段务必整改到位，因为晒纹后飞边会愈加明显，对外观影响极大，所以对分模线处飞边及夹线处飞边严格把控，要求小于0.1mm。此问题由配模不良导致，需模具厂重新配模修整。拉伤是皮纹制作中常见的问题，主要两个方面造成：1)皮纹深度过深或者脱模方向角度不足；2）注塑压力过大，造成加强筋背面等地方拉伤 这个问题绝对不能存在，光板件存在拉伤，晒纹后的产品会更加明显，较轻处会出现色差，较重处出现
16、明显拉白，虽然晒纹后皮纹厂可以进行部分修整，但仍有不可修整的风险。存在A面拉伤处，需进行抛光处理，重新试模确保问题解决后晒纹。此问题仍然不能出现，尤其是外观面处，砂孔基本存在于设变烧焊处或模料锻造不到位处，如此存在砂孔未检测出，晒纹后产品表面出现凸点，不易修复，所以在晒纹前务必解决，处理方式为激光焊或冷焊后重新打磨抛光。抛光不良问题较为常见，晒纹后最为显著地问题为光泽不一致，光泽度是蚀纹加工对成型件的外观感官品质要求非常高的因素，光泽暗纹理看起来较浅，纹路模具一般要求抛光到800#砂纸。缩印问题在晒纹后，可适当减轻，上节内容着重介绍了问题产生原因，所以待纹理腐蚀后，也可进行调整。熔接痕一般蚀纹后会更加明显，要确保皮纹制作前浇口的位置符合要求。烧焊的地方常常会出现皮纹深度和光泽度与模具母体不一致的现象，这主要因为烧焊的工序或方法不当造成，这种现象一般都可以避免的，需要注意以下问题：1）采用与母体相同的焊条；2)烧焊前进行预热和烧焊后需要回火；3)烧焊过程中需要适当保温。因为烧焊存在一定风险，所以应尽量避免烧焊。在晒纹前烧焊位置需提前做好回火处理，皮纹处的烧焊不要用激光焊，因为激光焊有抗腐蚀成分。此类问题也许着重注意，尤其圆角位置，在抛光阶段用力不当，很可能造成圆角变形或扭曲。其他问题如表面凸点等缺陷也因及时处理，避免晒纹后难以修整，对产品外观质量造成影响。
