1、2023-5-14生产线平衡培训生产线平衡培训生产线平衡培训生产线平衡培训生产线平衡培训相關的概念平衡的手法平衡的步驟流程化作業生产线平衡培训產出的速度取決產出的速度取決于時間最長的工站于時間最長的工站,稱之稱之工程瓶頸或瓶工程瓶頸或瓶颈工站颈工站相關的概念瓶頸在哪里?了解加工的過程了解加工的過程生产线平衡培训相關的概念生产线平衡培训單件標准時間=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有動作標准時間之和)T1T2T3T4T5時時間間工站工站S1S2S3S4S5瓶頸時間瓶頸時間生产线平衡培训概念2:投入工時 投入工時=上班時間*人數 (可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間)例
2、:A線有30個直接作業人員,某天13:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的投入工時為:30人*4H=120H生产线平衡培训 异常工時=异常時間*异常影响人數 上例中,若异常時間是15分鍾,則异常工時為:30人*15min=450min=7.5H,則有效工時和生产效率為120H-7.5H=112.5H 120H-7.5H=112.5H 生产效率生产效率=112.5H/120H=93.7%=112.5H/120H=93.7%生产线平衡培训 設定產能(H)=3600(S)/瓶頸時間(S)設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)1)為什么設定產能(班)=投入工時/總工時
3、總工時=瓶頸時間*作業人數 2)總工時 VS 單件標準時間生产线平衡培训 實際產量是有效時間內所產出的良品數 1)人均產能=實際產量/投入時間/人數 2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數生产线平衡培训T T1 1T T2 2T T3 3T T4 4T T5 5時時間間工工站站S1S2S3S4S5等待時間單個產品平衡損失=等待時間之和生产线平衡培训概念7:平衡率100%代表 1.工站之間無等待,前后產能一致 2.工站節拍相同動作量相同(動作量是指 工站中各種必要動素的時間總量)3.平衡損失時間為零 4.設計效率最大化 5.前后流程的設計可以更完善(如下)生产线平衡培训(交叉流程交叉流程)(
4、直通流程直通流程 1)(直通流程直通流程 2)生产线平衡培训概念8:高效率1.1.通常認為高效率就是:快速,簡單&大規模2.2.我們認為沒有浪費的時候才是高效率的操作效率=實際產量/設定產能*100%整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率生产线平衡培训I.同樣的投入更大的輸出同樣的投入更大的輸出;II.不增值不增值(無效無效)增值增值(有效有效)?不增值不增值?等待等待不良不良庫存庫存移動移動效率提升效率提升生产线平衡培训例例1:減少移動與庫存提高效率減少移動與庫存提高效率生产线平衡培训例例2:減少無效動作提高效率減少無效動作提高效率生产线平衡培训概念概念10:多能工多能工生产线平衡
5、培训v 工時測量v 山積表生产线平衡培训v工 具:秒表 觀測板、鉛筆 時間記錄表、計算器 山積表v方 式:一般測時法 連續測時法 工時測量生产线平衡培训v一般步驟:流程認知 確認工序作業內容 測量及記錄 數據匯總 發掘問題點 建立改善案 效果確認跟蹤生产线平衡培训選定測選定測試工站試工站時間測試時間測試拆解動作拆解動作選定工站選定工站,閱讀閱讀WI和觀察作業員操作和觀察作業員操作,了解了解該工站的全部操作內容該工站的全部操作內容;並詢問作業員加以並詢問作業員加以確認確認;將工站動作拆解成若幹個單一的操作內容將工站動作拆解成若幹個單一的操作內容,並填入並填入 分解動作時間量測分解動作時間量測,一
6、般每個動作測量一般每個動作測量5次為宜次為宜;量測人員應站在作業員斜后面量測人員應站在作業員斜后面1米以外米以外,以能看清楚全部操作動作為准則以能看清楚全部操作動作為准則;測試中不能打擾作業員的正常操作測試中不能打擾作業員的正常操作,和和引起作業員的緊張引起作業員的緊張;作業內容作業內容生产线平衡培训數據與信息記數據與信息記錄錄數據整理和計數據整理和計算算資料分析與處資料分析與處理理 測試中判斷作業員的速度水平測試中判斷作業員的速度水平,並作如並作如實記錄實記錄,不可修改量測數據不可修改量測數據;若有其他特殊情況若有其他特殊情況,也應加以實錄也應加以實錄;測試完畢測試完畢,對數據進行整理和計算
7、對數據進行整理和計算,補補充測量有懷疑或錯漏的數據充測量有懷疑或錯漏的數據;計算可信度計算可信度95%95%所需的樣本數量所需的樣本數量,補測補測差異樣本數量差異樣本數量 對量測記錄之所有資料進行分析對量測記錄之所有資料進行分析,對比對比ST的差異程度的差異程度,解決發現的問題解決發現的問題;若分析發現標準時間制定不當若分析發現標準時間制定不當,應及時應及時修改修改,必要時調整制程必要時調整制程.生产线平衡培训工時測量的作用獲取各工站的實際操作時間為山積表制作時間平衡作准備通過時間觀測分析作業價值發現問題和改善空間形成標准比較實際差異找出問題 生产线平衡培训山 積 表山積表的使用:圖表生成方法
8、山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的一種研究作業時間結構的手法.樣式:使用工站時間制作山積表生产线平衡培训平均時間:8S生产线平衡培训平衡率平衡率:86%86%94%94%瓶頸工瓶頸工站站 平衡率平衡率:86%:86%平衡率提高平衡率提高生产线平衡培训 平衡的步驟Steps 1:Steps 1:改善工作準備 選擇產品了解流程 時間測量時間記錄表,測時工具 掌握現況 設定產能 實際產能 人均產能(單機台產能)操作效率 OPEOPE 損失分析 品質分析 改善前山積表生产线平衡培训 平衡的步驟Steps 2:Steps 2:消除生產浪費 七大浪費消除 不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪
9、費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費 制作浪費改善前/后比較圖,報告中經驗分享生产线平衡培训Steps 3:Steps 3:方法研究改善 程序分析 四大原則/五大內容/六大步驟 操作分析 人機操作/聯合操作/雙手操作 動作分析 動作分析/動作經濟原則 平衡的步驟生产线平衡培训程序分析使用的圖表:工藝程序圖/流程程序圖/路線圖程序分析符號-表示操作-表示搬運/運輸-表示檢驗-表示暫存或等待-表示受控的貯存1.-派生符號,由上面的符號合成.生产线平衡培训例:流程程序圖電視機投入及外觀檢查電視機投入及外觀檢查12取出廠編號標簽並貼上取出廠編號標簽並貼上3取塑膠袋取塑膠袋,將電視機套入將電視機套入4取襯
10、套取襯套,套入電視機套入電視機遙控器投入及外觀檢查遙控器投入及外觀檢查6取塑膠袋取塑膠袋,將遙控器套入將遙控器套入5附件投入及外觀檢查附件投入及外觀檢查78取塑膠袋取塑膠袋,將附件套入將附件套入9箱子成型箱子成型箱子投入及外觀檢查箱子投入及外觀檢查1011將附件將附件/遙控器放入電視機遙控器放入電視機襯套襯套12電視機連襯套裝箱電視機連襯套裝箱,取干燥取干燥劑放入箱內劑放入箱內13封裝及貼出廠標簽封裝及貼出廠標簽搬運到暫存區搬運到暫存區暫存等待出貨暫存等待出貨生产线平衡培训 1.通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要 2.“ECRS”四大原則:取消(Eliminate);“完成了什么?
11、是否必要?為什么?”合並(Combine);“誰完成?何時完成?哪里?如何?”重排(Rearrange);取消合並重排 簡化(Simplify);確認必要簡單方法/設備生產.生产线平衡培训生产线平衡培训 六大步驟:選擇確定研究對象 記錄用程序圖/路線圖等記錄工作 分析用5W1H、ECRS分析改進 建立建立新方法的模擬圖 實施按模擬圖實施新方法 維持將有效的方法標準化生产线平衡培训 算出需求產出周期時間CT=可供時間*OPE/需求量 若TCT:將CT設為上限,重排 平衡的步驟時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT增加增加可供時可供時間間生产线平衡培训Steps 5:Steps 5:建立新的模
12、擬流程 新的FLOW CHART/SOP (SWRFLOW CHART/SOP (SWR發行)Steps 6:Steps 6:實施新的模擬流程 改善后時間測量 改善后山積表制作 平衡的步驟生产线平衡培训Steps 7:Steps 7:改善總結報告:平衡率 設定產能實際產能人均產能(單機產能)損失分析 品質分析 成本改善率Steps 8:Steps 8:標準化 平衡的步驟生产线平衡培训 流程化作業1.1.平衡率目標平衡率目標:與大設備相連與大設備相連85%85%其他其他 95%95%2.2.平衡改善小組的職責平衡改善小組的職責:生產單位生產單位:協助生產單位擬定及推動改善方案協助生產單位擬定及推動改善方案.工程單位工程單位:改善前改善前/后之工時測量后之工時測量,山積表制作分山積表制作分析及改善方案之實施析及改善方案之實施,跟蹤方案效果評估及各種跟蹤方案效果評估及各種相關文件修訂及系統表單發行相關文件修訂及系統表單發行品管單位品管單位:負責改善前負責改善前/后產品品質評估后產品品質評估总務單位总務單位:主導及其它改善事項協助設備改善主導及其它改善事項協助設備改善 IEIE經管企划經管企划:改善前后產線效益評估及跟進改善前后產線效益評估及跟進.生产线平衡培训生产线平衡培训生产线平衡培训生产线平衡培训生产线平衡培训2023-5-14生产线平衡培训
