1、仓储物流配送方案Part1 厂区物流现状Part2 仓储物流配送方案Part3 配送方案选择及匹配资源目录 CATALOG Part1 厂区物料现状仓库物流运作现状仓库物流运作现状物料B物料C物料D物料E物料F物料A物料到货入库暂存按单配料作业生产质量检验人员领料Part1 厂区物料现状厂区物流现状描述厂区物流现状描述1、车间领取物料分两种途径，一种为工单领料，一种为调拨领料。工单领料是依据每天上线任务BOM展开成为领料需求，此种领料方式较为固定，逻辑结构清晰；调拨领料为车间根据各岗位的实际需求量由仓库调至总装材料库，此种领料方式随意性大，领料需求紧急程度因人做事方式而异。目前机加工车间是以工
2、单领料为主，总装车间工单及调拨大致均衡，钣金车间以调拨为主。从图中看到：a）领料频次与上线枪数无线性关系；b）开单人员习惯、能力、前瞻性决定单据的数量、频次及配料工作量。Part1 厂区物料现状2、各车间领料工装未形成公司层面的适应不同物料的通用转运工具，设计结构各类各样，通用性小，无法实现拖车室内工位间转运，通用工装维护不善，带病使用现象普遍。经生产系统近期的统计，目前整个生产运营系统在使用各类车辆、工装共分为53个大类，合计共1520辆/个。3、各车间岗位无明确的物料暂存区域，由于生产进度的不确定导致制备区域经常出现物料的堆积，占用人行通道、消防通道。由于区域的缺失目前造成了部分物料例如流
3、量计、齿轮泵、钣金件需要时时配送，占用叉车资源及配送资源，特种设备及专业人员需求增加。4、总装上线计划调整频繁，未形成固定的上线规律及要求，现场堆积物料不使用，使用物料紧急找。Part2 厂区物流配送方案及步骤如何做到配送的准确与实时？Part2 厂区物流配送方案及步骤l 组织变化及简要说明p 将总装制备各班组划入仓库管理，设置成为制备班；p 设置配套区及配送班组。方案一方案一 “颠覆性颠覆性”流程再造方案流程再造方案Part2 厂区物流配送方案及步骤l 实现方法p数据化管理（使用MES系统、RFID条码技术实现数据及管理的可视化）按生产计划分解仓储、配送作业计划，按电子屏幕指示作业，人脑听从
4、电脑。p齐套配送（KIT)设置配套区，依据上线顺序进行物料配套，使用统一工装，使用叉车、拖车、AGV台车实现配送。Part2 厂区物流配送方案及步骤l 工序调整及简要说明仓库质量部配套区工作内容Part2 厂区物流配送方案及步骤l 实现结果预期演示装配线岗位安装装配工艺指导显示器，扫描配料车辆即显示岗位安装工艺路径及步骤。Part2 厂区物流配送方案及步骤方案二方案二 “适应性适应性”配送方案配送方案l 组织变化及简要说明p 总装2名专职单据处理人员调入仓库；p 05-10库配送工作新增配送人员4名；p 完成内容为从原材料到各需求岗位，不兼顾车间制备后内部物流。Part2 厂区物流配送方案及步
5、骤l 实现方法p数据化管理（使用MES系统、RFID条码技术实现数据及管理的可视化）按生产计划分解仓储、配送作业计划，按电子屏幕指示作业，人脑听从电脑。p主动配送 由仓库展开工单，统计调拨类物料需求，做配送计划，并按计划实施配送，顺序装配。Part2 厂区物流配送方案及步骤l 工序调整及简要说明配送班工作内容Part2 厂区物流配送方案及步骤l 实现结果预期演示Part2 厂区物流配送方案及步骤方案三方案三 “被动性被动性”工作转移配送方案工作转移配送方案p 不做组织架构调整；p 不统筹改变领料及物流模式；p 缺少信息化支持；p 计划排产及上线安排不做大的调整；p 物料领用及需求以天为单位；p
6、 05-10库配送工作增加4人；p“被动性”的由领料制变为配送制，减少制备、装配离岗离线时间，间接增加劳动产出。Part3 配送方案选择及匹配资源l 三种配送方案优劣势对比配送方案优劣势对比配送方案优劣势对比序序号号配送方案配送方案优势优势劣势劣势实施条件实施条件备注备注1“颠覆性”流程再造方案1、彻底解决上线缺料问题；2、彻底解决总装线物料堆积问题，使装配现场整洁有序；3、彻底解决物料浪费问题；4、彻底解决停线、产品切换问题；5、产品装配工艺指导到装配步骤；6、实现多品种、高柔性、混线生产；7、逻辑结构、操作流程透明可视，异常问题快速寻根问源，及时解决。1、架构调整较大，对目前ERP运行形成
7、冲击；2、信息流透明化、可视化要求高；3、配套区与制备区空间及位置现状难以保障；4、增加资本支出；5、高素质人才投入支撑运转。1、需对组织架构做重大调整；2、MES系统上线使用；3、供应部协同供应商完成条码系统上线；4、需对工厂布局做重新规划调整；5、会有硬件设施的投入；6、产品设计、装配工艺实现无缝对接，指导装配的每一个环节。新厂区规划可考虑2“适应性”配送方案1、依据公司生产运行实际情况，对流程做优化；2、仓库自行展开工单，工作的提前性及过程交接可把控；3、提前确认缺料信息，解决部分缺料问题对总装造成的影响；4、解决部分制备区、装配区域物料堆积问题；5、减少物料过程的浪费；6、减少总装人员
8、领料离线、离岗时间，增加劳动产出。1、需ERP适应性调整，可能产生额外支出；2、需增加待配送物料暂存区；3、配送人员、工装的投入；4、需求信息将至关重要，否则会导致一系列的错误产生；5、可负责从原材料库到直接使用物料岗位的原材料需求，从制备后到装配线难以兼顾。1、BOM准确性须保障，这是配送工作展开得前提，否则每次的配送物料跟实际使用不一致将导致配送工作夭折；2、MES系统上线；3、供应部协同供应商完成条码系统的上线；4、上线计划需要明确的规则要求及调整机制，防止装配区域物料堆积；5、制备区需有可存储至少半天物料固定区域，装配线需要可存储至少两小时固定区域；6、仓库需增加待配送物料存储室内区域
9、，如实施，建议将目前三、四线区域作为配套区。建议选择3“被动性”工作转移配送方案1、组织架构、流程无需大的调整；2、仓库无需增加工单展开、需求统计人员，减少人员的增加；3、无需对ERP等信息化流程做调整；4、无较大的资本性投入；5、减少制备、装配离岗时间，增加劳动产出。1、仓库无法掌控物料实际需求，疲于应付；2、工作被动，受支配送料，过程难以控制；3、受区间限制，物料衔接容易脱接；4、装配车间不会有人员的减少，仓库将净增4人投入。1、人员的投入；2、配送制度及要求的建立；3、总装各岗位人员的配合。不建议实施Part3 配送方案选择及匹配资源l“适应性”配送方案资源需求1）车间制造执行系统MSE
10、上线，实现物料需求信息透明化、可视化；2）供应部、信息中心协同推动供应商条码的应用及上线；3）总装2名专职单据处理人员调入仓库配送班，根据物料需求进行工单处理；4）由技术系统牵头系统梳理整机BOM，提高BOM系统的准确性；5）改目前3、4线区域为物料配套区，该空间可存放T+1天物料；6）总装车间快速完成重新布局及调整，划定物料暂存区及交接区域；7）工艺室支持对所有在用工装作统一评定，减少转运器具，提高配送效率及物料配送安全；8）生产运营系统制度统一配送管理制度及相关规则要求，并监督执行。满足私人订制携手共赢Part3 配送方案选择及匹配资源l 仓库05库-10库原材料配送工作量分析机械一库工作
11、量汇总明细表机械一库工作量汇总明细表日期日期月度工作时月度工作时间（天）间（天）月度领料频月度领料频次（次）次（次）领料单领料单次次平均平均时间（时间（minmin）配送单配送单次次所所用时间（用时间（minmin）配送配送物料物料负荷负荷宽放系宽放系数数平均平均单日单日工作负荷工作负荷（h h）标准标准工时工时单价单价（元）（元）月计件月计件汇总汇总本月上线本月上线枪数枪数计件标准计件标准工时工时2018年7月243801015 1.355.34151923.7555280.352018年8月314831015 1.355.26152445.1974580.332018年9月27507101
12、5 1.356.34152566.6973500.352018年10月285091015 1.356.14152576.8183510.312018年11月285111015 1.356.16152586.9485800.302018年12月285691015 1.356.86152880.5662010.460.352496.66Part3 配送方案选择及匹配资源l 工时定额确定需确认工时定需确认工时定额额 05-10库原材料配送工时确认 生产部生产部工艺室工艺室确认依据确认依据建议标准建议标准1、根据实际领料时间，统计半年度各库位领料频次，作为基础数据。结合工作内容 和 工 作 量 测定，建议05-10配 送 工 作 工 时标准定为2.46元/枪。2、根据初步设计配送流程节点，增加配送核对及物料防护时间。3、根据实际劳动付出制定不同宽放系数，标准从1.25-1.35之间。4、工资出处需确认签名：主任主任根据公司生产统筹规划，2019年将展开原材料配送工作，根据实际工作量及工作时间变化，进行了 工作测定，具体见附件，望批准。签名：日期：年 月 日生产副总生产副总 签名：日期：年 月 日 签名：日期：年 月 日工时定额确认单工时定额确认单 填报日期：2019年 04月23日Thanks.
