1、1FMEA(Failure Mode Effects and Analysis)1.前言前言2.FMEA定義及目的定義及目的3.FEMA風險分析及管理風險分析及管理4.FMEA好處好處5.FEMA實施步驟實施步驟2 FMEA是在是在1960年代航太工業首先發展應用的管理技年代航太工業首先發展應用的管理技術，現今流行於工業界的設計及製造過程的事先預防活動。術，現今流行於工業界的設計及製造過程的事先預防活動。成功導入成功導入FMEA的要點為的要點為事前事前改善措施而不是改善措施而不是事後事後矯正行動，在產品設計及製程規劃時成功地應用矯正行動，在產品設計及製程規劃時成功地應用FMEA可可以減少工程變
2、更或容易執行變更，更可將潛在的問題事先以減少工程變更或容易執行變更，更可將潛在的問題事先預防。預防。1.前言前言3客戶滿意的品質槓桿客戶滿意的品質槓桿根據美國汽車工業小組根據美國汽車工業小組(AIAG)(AIAG)的調查統計報告，的調查統計報告，客戶滿意的品質槓桿研究客戶滿意的品質槓桿研究 指出，指出，在產品推出到市場的過程中，愈早投入品質的努力，愈能令客戶滿意，品質回收在產品推出到市場的過程中，愈早投入品質的努力，愈能令客戶滿意，品質回收的利益亦愈大。的利益亦愈大。1/20:11/20:11 1、產、產 品品 設設 計計 開開 發發 階階 段段 1:11:1 10:110:1 100:110
3、0:1 1/2:11/2:12 2、製、製 造造 工工 程程 開開 發發 階階 段段3 3、裝、裝 配配 生生 產產 階階 段段4 4、客、客 戶戶 服服 務務5 5、客、客 訴訴 抱抱 怨怨 處處 理理損失金額損失金額(USD)(USD)階段階段1 1 圖面圖面1010 生產生產100100 檢驗檢驗10001000 使用使用10000 10000 變更變更 1.前言前言4 降低風險降低風險 轉移風險轉移風險 保險保險總總風風險險風風險險風風險險風險風險Beats 墨菲定律墨菲定律)“Anything that can go wrong will go wrong”任何可能出錯的事情任何可能
4、出錯的事情，將會發生錯誤將會發生錯誤1.前言前言Please think:What event would make mistake?What root cause if happen?Who will take responsibility?Action and Prevention?5FMEA一般分為一般分為設計過程的失效模式分析設計過程的失效模式分析(Design FMEA)及及製造過製造過程的失效模式分析程的失效模式分析(Process FMEA)，其基本方法為，首先列出機種，其基本方法為，首先列出機種在設計過程及製造過程有關的品質特性或潛在缺點項目在設計過程及製造過程有關的品質特性或
5、潛在缺點項目的的可能可能失效失效模式模式(Failure Mode)，再評估其造成的，再評估其造成的影響影響(Effect)及及影響的嚴重度影響的嚴重度(Severity)。分析該缺點發生的。分析該缺點發生的原因原因(Cause)及及發生度發生度(Occurrence)，查核目前管制的方式及查核目前管制的方式及難檢度難檢度(Detection)。以該失效模式的。以該失效模式的風險優風險優先數先數(Risk Priority Number)為優先次序責成負責單位及人員提出改為優先次序責成負責單位及人員提出改善措施。經執行後，再評估其善措施。經執行後，再評估其風險優先數風險優先數是否降低，以持續進
6、行對是否降低，以持續進行對策直到客戶滿意的水準。負責改善有關部門以此策直到客戶滿意的水準。負責改善有關部門以此FMEA分析的結果分析的結果，檢核各有關部門及人員是否確實以改善後的措施執行。，檢核各有關部門及人員是否確實以改善後的措施執行。2.FMEA定義及目的定義及目的62.FMEA定義及目的定義及目的Common FMEA types:1.System FMEA 2.Design FMEA 3.Process FMEA 4.Equipment FMEA System FunctionDevice FunctionProcess FunctionSystem FMEADesign FMEAPr
7、ocess FMEAEquipment FMEAEquipment function7APQP TIMING CHARTPlanningPlanningProduct Design&Dev.Product Design&Dev.Process Design&DevelopmentProcess Design&DevelopmentProduct and Process ValidationProduct and Process ValidationProductionProductionPlanningPlanningConcept Concept ApprovalApprovalProgra
8、m Program ApprovalApprovalPrototypePrototypePilotPilotLanuchLanuchFeedback Assessment and Corrective Action Feedback Assessment and Corrective Action DFMEAPFMEA2.FMEA定義及目的定義及目的8APQP 時程圖時程圖規劃規劃產品設計&研發產品設計&研發製程設計&研發製程設計&研發產品&製程確認產品&製程確認生產生產規劃規劃概念核准概念核准計畫核准計畫核准原型原型試作試作投產投產回饋,評估&矯正措施回饋,評估&矯正措施設計過程的失效模式分
9、析設計過程的失效模式分析製造過程的失效模式分析製造過程的失效模式分析2.FMEA定義及目的定義及目的92.FMEA定義及目的定義及目的FMEA是是QS9000的品質系統所整合的品質系統所整合出來之部分，左圖出來之部分，左圖表現出表現出FMEA在品在品質系統中典型的角質系統中典型的角色。色。103.FEMA與風險分析及管理與風險分析及管理 任何人或者是公司必須發展技術任何人或者是公司必須發展技術、品質以及管理來改善產品和品質以及管理來改善產品和服務，以作出一些必要措施來應付日復一日的快速的變化。服務，以作出一些必要措施來應付日復一日的快速的變化。公司必跟著經營環境的不確性和風險來改變，經營上必須
10、為了公司必跟著經營環境的不確性和風險來改變，經營上必須為了未來的發展而考慮如何避免或減少風險。未來的發展而考慮如何避免或減少風險。這個概念就是這個概念就是”風險分析及管理風險分析及管理”，換句話說，也就是，換句話說，也就是FMEA的來源。的來源。“Risk Analysis and Management”is“Failure Mode and Effect Analysis”.降低風險降低風險 轉移風險轉移風險 保險保險總總風風險險風風險險風風險險風險風險114.FMEA 的好處的好處1.符合符合QS-9000 and ISO/TS/16949 的要求的要求；2.縮短製程縮短製程(過程過程)發
11、展時間發展時間；3.避免主要的異常事件避免主要的異常事件；4.縮短生產週期縮短生產週期；5.減少因重工、報廢、設計變更所造成的成本減少因重工、報廢、設計變更所造成的成本；6.建立資料庫，經驗傳承分享建立資料庫，經驗傳承分享；7.藉由減少失效機率進而達到客戶滿意度藉由減少失效機率進而達到客戶滿意度；8.改善品質改善品質、安全安全、可靠度可靠度。125.FEMA 實施步驟實施步驟135.FEMA 實施步驟實施步驟145.FEMA 實施步驟實施步驟 1.跨功能小組跨功能小組(Crossed Function Team)團隊合作團隊合作；2.包括業務包括業務(Business)、設計設計(Design
12、)、製造製造(Manufacturing)、裝配裝配(Assembly)、採購採購(Materials)、服務服務(services)、品管品管(Quality)及可靠度及可靠度(Reliability)等專業人士等專業人士；3.直接責任：直接主動聯絡所有相關部門直接責任：直接主動聯絡所有相關部門 DFMEA-設計人員設計人員(Design Responsible Engineer/Team)PFMEA 製程人員製程人員(Manufacturing Responsible Engineer/Team)4.促成不同部門互相激發促成不同部門互相激發，交換意見的催化劑交換意見的催化劑，提高工作能力提
13、高工作能力；5.活的文件活的文件(Living Document)。155.FEMA 實施步驟實施步驟1.幫助選擇高可靠度及高安全性的零組件幫助選擇高可靠度及高安全性的零組件；2.徹底了解產品各階層的機構徹底了解產品各階層的機構、組件、零件的功能組件、零件的功能；3.設計過程初期了解製造及裝配的需求設計過程初期了解製造及裝配的需求；4.改善設計的弱點及改善優先次序的依據改善設計的弱點及改善優先次序的依據；5.提供分析資訊以進行設計驗證及設計審查提供分析資訊以進行設計驗證及設計審查；6.評估設計變更及新設計的必要性評估設計變更及新設計的必要性；7.包括主系統包括主系統、子系統、零組件。、子系統、
14、零組件。設計設計FMEA目的目的165.FEMA 實施步驟實施步驟1.列出產品的機構及零組件列出產品的機構及零組件(BOM)；2.組裝圖組裝圖；3.產品要求功能描述產品要求功能描述，確認輸入，確認輸入/輸出關係；輸出關係；4.失效模式失效模式(FailureMode)；5.失效的影響失效的影響(Effect)及嚴重度及嚴重度(Severity)；6.失效的原因失效的原因(CAUSE)及發生度及發生度(Occurrence)；7.現行的預防及管制方法及難檢度現行的預防及管制方法及難檢度(Detection)；8.評估風險優先數評估風險優先數RPN(RiskPriorityNumber)；9.擬定
15、高擬定高RPN失效模式的改善措施失效模式的改善措施；10.進行改善及追蹤進行改善及追蹤並修正並修正FMEA。設計設計FMEA實施實施175.FEMA 實施步驟實施步驟1.確認從進料確認從進料、製造、裝配製造、裝配的失效模式的失效模式、影響、原因及現行管制、影響、原因及現行管制方式；方式；2.提出改善專案提出改善專案；3.改善專案的優先次序改善專案的優先次序；4.包括包括：設備、機器、工作站、生產線、製程、治具：設備、機器、工作站、生產線、製程、治具。製造製造FMEA目的目的185.FEMA 實施步驟實施步驟1.列出產品的製造流程列出產品的製造流程；2.製造流程圖製造流程圖；3.製程的要求功能描
16、述製程的要求功能描述，確認輸入，確認輸入/輸出關係；輸出關係；4.失效模式失效模式(FailureMode)；5.失效的影響失效的影響(Effect)及嚴重度及嚴重度(Severity)；6.失效的原因失效的原因(CAUSE)及發生度及發生度(Occurrence)；7.現行的預防及管制方法及難檢度現行的預防及管制方法及難檢度(Detection)；8.評估風險優先數評估風險優先數RPN(RiskPriorityNumber)；9.擬定高擬定高RPN失效模式的改善措施失效模式的改善措施；10.進行改善及追蹤進行改善及追蹤並修正並修正FMEA。製造製造FMEA實施實施19失效模式分析失效模式分析
17、(Failure Mode and Effects Analysis)#ProcessFunction(Step)PotentialFailureModes(processdefects)PotentialFailureEffects(Ys)SEVClassPotentialCausesofFailure(Xs)OCCCurrentProcessControlsDETRPN1 2 3 RecommendActionsResponsiblePerson&Target DateTakenActionsSEVOCCDETRPN20失效模式分析失效模式分析(Failure Mode and Effec
18、ts Analysis)項目(製程)(失效模式)(失效效應)特(失效原因)現行嚴發難風險功 能預估缺點缺點預估性缺點預估管制方法重生檢優項 目影 響分原 因度率度先先類數建議負責部門改善措施與完成日期嚴發難風險優先數實際措施重生檢度率度改善結果21失效模式分析失效模式分析(Failure Mode and Effects Analysis)FMEA編號：填入編號：填入FMEA文件之編號以便追蹤管理。文件之編號以便追蹤管理。機種編號：說明分析之產品品名編號。機種編號：說明分析之產品品名編號。負責單位：說明主要責任之製造部門、單位。負責單位：說明主要責任之製造部門、單位。負責分析人員：填入主要進行
19、此負責分析人員：填入主要進行此FMEA之負責人員姓名及部門主管姓名。之負責人員姓名及部門主管姓名。年份：說明將使用本製程或可能本分析影響之客戶產品年份及系列。年份：說明將使用本製程或可能本分析影響之客戶產品年份及系列。預定生產日期：預定生產開始日期。預定生產日期：預定生產開始日期。FMEA日期：說明此日期：說明此FMEA最初之完成日期，此日期不應該超過預定製造最初之完成日期，此日期不應該超過預定製造 開始日期。開始日期。FMEA修改日期：填入修改日期：填入FMEA之最近之修改日期。之最近之修改日期。品質團隊：列出每一個負責分析的人員。品質團隊：列出每一個負責分析的人員。基本資料基本資料22失效
20、模式分析失效模式分析(Failure Mode and Effects Analysis)DFMEA：填寫：填寫系統、子系統及零組件的設計項目系統、子系統及零組件的設計項目/功能，需要達功能，需要達成的結果。成的結果。PFMEA：填寫製造流程需要達成的結果填寫製造流程需要達成的結果 項目項目(製程製程)/功能功能DFMEA潛在失效模式潛在失效模式(Potential Failure Modes)定義定義:系統系統、子系統子系統、零組件有可能不符合設計要求零組件有可能不符合設計要求，可能引起高一可能引起高一級之潛在失效級之潛在失效，也可能是低一級失效的影響後果也可能是低一級失效的影響後果，而不能
21、發揮預定而不能發揮預定的功能。的功能。例如例如材料材料：氧化、污染、含重金屬：氧化、污染、含重金屬零件：破碎、變形、生銹零件：破碎、變形、生銹組件：扭力不足、太鬆、太緊組件：扭力不足、太鬆、太緊 23失效模式分析失效模式分析(Failure Mode and Effects Analysis)潛在失效模式潛在失效模式DFMEA不可以依賴製程管制來克服設計中潛在失效，但必須將製不可以依賴製程管制來克服設計中潛在失效，但必須將製程技術及材物料實質的極限考慮內。例如：程技術及材物料實質的極限考慮內。例如：1.必須的模具必須的模具 2.表面處理的極限表面處理的極限 3.工具的裝配空間工具的裝配空間 4
22、.鋼材硬度極限鋼材硬度極限 5.製程能力製程能力24失效模式分析失效模式分析(Failure Mode and Effects Analysis)PFMEA潛在失效模式潛在失效模式定義：系統定義：系統、子系統子系統、零組件有可能不符合製程要求零組件有可能不符合製程要求/設計概念設計概念，可可能引起下一工序之潛在失效能引起下一工序之潛在失效，也可能是上一工序失效的影響後果，也可能是上一工序失效的影響後果，這些這些因工法因工法、設備、作業不當使產品不能發揮預定的功能。、設備、作業不當使產品不能發揮預定的功能。例如例如製程：加工不良、尺寸不符、漏件、氣孔、毛邊製程：加工不良、尺寸不符、漏件、氣孔、毛
23、邊25失效模式分析失效模式分析(Failure Mode and Effects Analysis)產品的失效會直接或間接造成使用者產品的失效會直接或間接造成使用者、系統、產品、設備或其周、系統、產品、設備或其周邊的損害邊的損害。失效的影響失效的影響(Effects)嚴重度嚴重度(Severity)定義：對下一零件，子系統，系統或客戶發生失效的影響程度定義：對下一零件，子系統，系統或客戶發生失效的影響程度，其其後果的評估指標。後果的評估指標。26失效模式分析失效模式分析(Failure Mode and Effects Analysis)嚴重度嚴重度SeverityEffectCriteria
24、:Severity of EffectRatingHazardous:Without WarningVery high severity rating when a potential failure mode affects safe vehicleoperation and/or involves noncompliance with government regulation withoutwarning.10Hazardous:WithWarningVery high severity rating when a potential failure mode affects safe
25、vehicleoperation and/or involves noncompliance with government regulation with warning.9Very HighVehicle/item inoperable(loss of primary function).8HighVehicle/item operable but at a reduced level of performance.Customer verydissatisfied.7ModerateVehicle/Item operable but Comfort/Convenience item(s)
26、inoperable.Customerdissatisfied.6LowVehicle/Item operable but Comfort/Convenience item(s)operable at a reduced levelof performance.5Very LowFit and Finish/Squeak and Rattle item does not conform.Defect noticed by mostcustomers(greater than 75%).4MinorFit and Finish/Squeak and Rattle item does not co
27、nform.Defect noticed by 50%ofcustomers.3Very MinorFit and Finish/Squeak and Rattle item does not conform.Defect noticed bydiscriminating customers(less than 25%).2NoneNo discernible effect.127失效模式分析失效模式分析(Failure Mode and Effects Analysis)嚴重度嚴重度Severity28失效模式分析失效模式分析(Failure Mode and Effects Analysi
28、s)發生失效的原因發生失效的原因(Causes)列出所有可能想到的失效原因列出所有可能想到的失效原因/結構結構，簡明且完整列出簡明且完整列出，使相對起因使相對起因能採取適當矯正措施能採取適當矯正措施、消除或管制消除或管制。Design原因：材料指用錯誤原因：材料指用錯誤(Incorrect Material Designated)、材料、材料壽命期望不足壽命期望不足(Inadequate Design Life Assumption)、超負荷、超負荷(Over-Stressing)、不足的潤滑能力、不足的潤滑能力(Insufficient Lubrication Capability)、保養指
29、示不足保養指示不足(Insufficient Maintenance Instructions)、環境保護不、環境保護不夠夠(Poor Environment Protection)、錯誤的解決問題方式、錯誤的解決問題方式(Incorrect Algorithm)。Process原因：扭矩不對原因：扭矩不對(Improper Torque-over/under)、焊接不良焊接不良(Improper Weld-time/current/pressure)、量量/治具不對治具不對(Inaccurate gauging)、熱處理不良熱處理不良(Improper Heat Treating-time/
30、temperature)、孔位孔位/通風不正確通風不正確(Inadequate gating/venting)、潤滑不當潤滑不當(Inadequate or No Lubrication)、零件短缺零件短缺/不對位不對位(Part Missing or Mis-located)。29失效模式分析失效模式分析(Failure Mode and Effects Analysis)發生度發生度OccurrenceProbabilityLikely Failure RatesRating 100 per thousand pieces1050 per thousand pieces920 per th
31、ousand pieces810 per thousand pieces75 per thousand pieces62 per thousand pieces51 per thousand pieces40.5 per thousand pieces30.1 per thousand pieces2Remote:Failure is Unlikely 0.01 per thousand pieces1Very High:Persistent FailuresHigh:Frequent FailuresModerate:Occasional FailuresLow:Relatively Few
32、 Failures定義：特定失效原因定義：特定失效原因/結構發生可能性，用統計資料結構發生可能性，用統計資料(Cpk)或製程之或製程之歷史記錄。歷史記錄。30失效模式分析失效模式分析(Failure Mode and Effects Analysis)發生度發生度Occurrence發生率參考指數發生率參考指數等級等級發生率發生率(Cpk)失失 效效 機機 率率101/20.33發生機率極高，機乎必然出現缺點。發生機率極高，機乎必然出現缺點。91/30.3381/80.51發生機率甚高，通常與過去某項經常出現缺點之製程相似，發生機率甚高，通常與過去某項經常出現缺點之製程相似，製程能在管制狀態下
33、。製程能在管制狀態下。71/200.6761/800.83發生機率適中，通常與過去某項偶然出現缺點之製程相似，發生機率適中，通常與過去某項偶然出現缺點之製程相似，製程能在管制狀態下。製程能在管制狀態下。51/4001.0發生機率甚低，製程在管制狀態下。發生機率甚低，製程在管制狀態下。41/20001.1731/150001.3321/1500001.511/15000001.67發生機率極低。發生機率極低。31失效模式分析失效模式分析(Failure Mode and Effects Analysis)現行設計管制現行設計管制/製程管制製程管制列出所有可能想到的失效原因列出所有可能想到的失效原
34、因/結構結構，簡明且完整列出簡明且完整列出，使相對起因使相對起因能採取適當矯正措施能採取適當矯正措施、消除或管制消除或管制。Design:列出預防措施列出預防措施、設計確認設計確認/驗證方式或其它可確保考慮設計驗證方式或其它可確保考慮設計失效原因之充份性，現行的設計管制方法是指已經用於或正要用於失效原因之充份性，現行的設計管制方法是指已經用於或正要用於相同或類似的設計。相同或類似的設計。Process：列出所評估零組件在現行製程管制：列出所評估零組件在現行製程管制，可以是錯誤防止可以是錯誤防止(Error-Proofing、首件檢查、末件檢查首件檢查、末件檢查)，統計製程管制統計製程管制(St
35、atistical Process Control)，過去製程評估過去製程評估(Post-Process Evaluation)。32失效模式分析失效模式分析(Failure Mode and Effects Analysis)難檢度難檢度DetectionDesign定義：現行設計管制於投產前定義：現行設計管制於投產前，察覺潛在設計弱點之難易度察覺潛在設計弱點之難易度，透過規劃的設計管制透過規劃的設計管制(預防預防、確認確認、驗收驗收)不斷改善不斷改善,以降低之。以降低之。Process定義：零組件離開生產裝配位置前找出失效或出貨後才被定義：零組件離開生產裝配位置前找出失效或出貨後才被發現。
36、發現。33失效模式分析失效模式分析(Failure Mode and Effects Analysis)難檢度難檢度DetectionDetectionCriteriaRatingAlmostImpossibleAbsolute certainty of non-detection.10Very RemoteControls will probably not detect.9RemoteControls have poor chance ofdetection.8Very LowControls have poor chance ofdetection.7LowControls may de
37、tect.6ModerateControls may detect.5Moderately HighControls have a good chance todetect.4HighControls have a good chance todetect.3Very HighControls almost certain to detect.2Very HighControls certain to detect.134失效模式分析失效模式分析(Failure Mode and Effects Analysis)難檢度難檢度Detection難檢度參考指數難檢度參考指數等等級級評價基準評價基
38、準10可能性較高可能性較高-此種缺點極難查出或無法查出，例如某項影響此種缺點極難查出或無法查出，例如某項影響產品耐久性之缺點，檢查可靠度產品耐久性之缺點，檢查可靠度90%以下。以下。9可能性較高可能性較高-較細心的客戶才會注意到的，檢查可靠度至少較細心的客戶才會注意到的，檢查可靠度至少90%。8可能性有可能性有-一般的客戶會注意到的不良現象，但是經過測試一般的客戶會注意到的不良現象，但是經過測試後，很容易可查不良，檢查可靠至少後，很容易可查不良，檢查可靠至少90%。765可能性很低可能性很低-由於明顯可見之不良，而被送出廠的可能性很由於明顯可見之不良，而被送出廠的可能性很低，通常能低，通常能1
39、00%檢查可靠度至少檢查可靠度至少99.8%。4321可能極小可能極小-由於性能上不良，而被送出廠的可能性極小，很由於性能上不良，而被送出廠的可能性極小，很容易被下一站發現，檢查可靠度至少容易被下一站發現，檢查可靠度至少99.99%。35失效模式分析失效模式分析(Failure Mode and Effects Analysis)風險優先數風險優先數Risk Priority NumberRPN=嚴重度嚴重度*發生度發生度*難檢度難檢度(Severity*Occurrence*Detection)1RPN100036失效模式分析失效模式分析(Failure Mode and Effects A
40、nalysis)1.風險優先數越高的失效模式風險優先數越高的失效模式，先行採取矯正措施或改善專案。先行採取矯正措施或改善專案。2.不管風險優先數多高，當嚴重度高時不管風險優先數多高，當嚴重度高時，應特別給予注意。應特別給予注意。建議採取改善措施建議採取改善措施連結持續改善機制連結持續改善機制(Continual Improvement)37管制產品或製程關鍵特性管制產品或製程關鍵特性(CTQ=Y=f(X)的方法的方法:A:消除真因消除真因:找到真正引起找到真正引起 CTQ=Y 變異的原因變異的原因,將之消除或用防誤將之消除或用防誤法避免發生法避免發生.Mistake-Proofing B:自動
41、控制自動控制:對引起對引起 CTQ=Y 變異的原因變異的原因,以自動控制的方法監控以自動控制的方法監控,當當其出現異常時給予處置或警告其出現異常時給予處置或警告.Alarm SystemC:管制管制 INPUT(X):以以 SPC 管制真正引起管制真正引起 CTQ=Y 變異的原因變異的原因 X,當當其出現異常時給予處置其出現異常時給予處置.但要確認但要確認 Y=f(X)的關係的關係.D:管制管制 OUTPUT(Y):直接以直接以 SPC 管制管制 CTQ=Y 當其出現異常時給當其出現異常時給予處置發掘引起變異的原因予處置發掘引起變異的原因.E:以以SOP要求現場人員遵守規定要求現場人員遵守規定
42、.QC工程表工程表Control Plan38ProcessProcessStepPFMEAIDNumberInputOutputProcessSpecification(LSL,USL,Target)Cpk/Cp/or ZDatePerformedMeasurementTechnique%R&RP/TSampleSizeSampleFrequencyControlMethodReactionPlan QC工程表工程表Control Plan39作業記錄 品質記錄工程記号 工程編號 加工場所工程名設備名稱管理項目管 理 條 件、檢 查 方 法管理條件 品質特性責任者檢查方法 確認頻率管制文件關
43、連標準文件(控制方法)異常反應計劃(反應計劃)重要度等級異常處理異常處理報告 QC工程表工程表Control Plan40各各APQP小組小組，由小組長領導由小組長領導，以腦力激盪的會議方式以腦力激盪的會議方式，完成該完成該小組的小組的FMEA分析分析:現況分析現況分析項目項目(製程製程)(失效模式失效模式)(失效效應失效效應)特特(失效原因失效原因)現行現行嚴嚴發發難難風險風險功功 能能預估缺點預估缺點缺點預估缺點預估性性缺點預估缺點預估管制方法管制方法重重生生檢檢優先數優先數項項 目目影影 響響分分原原 因因度度率率度度類類SODRPN 專案改善專案改善 41建議建議負責部門負責部門改善措施改善措施與與完成日期完成日期嚴嚴發發難難風險風險實際措施實際措施重重生生檢檢優先數優先數度度率率度度SODRPN改善結果改善結果各各APQP小組小組，由小組長領導由小組長領導，以腦力激盪的會議方式以腦力激盪的會議方式，完成該小完成該小組的組的FMEA分析分析:改善對策改善對策 專案改善專案改善
