1、n 物料(需要什么)n 物料属性n 计划策略n 其他 n 数量(需要多少)n 毛需求n 净需求n 订货策略 n 时间(何时需要)n 需求日期、建议采购/生产日期n 提前期n 计划展望期n 时区时界 n 物料基础资料是最重要的基础资料，它的设置决定了物料物料基础资料是最重要的基础资料，它的设置决定了物料在计划中如何进行计算，不同的设置将会得到不同的结果在计划中如何进行计算，不同的设置将会得到不同的结果。以下是物料基础中与计划相关的参数属性：。以下是物料基础中与计划相关的参数属性：n 物料属性物料属性 n 计划策略计划策略 n 订货策略、最小最大订货批量及批量增量、固定/经济批量n 需求时界和计划
2、时界n 提前期和提前期偏置 n 其他计划参数 返回目录返回上级n 规划类物料n 配置类物料n 特征类物料n 委外加工件、自制、外购n 自制（特性配置）n 组装件n 虚拟件返回目录返回上级n 规划类物料n 该代码对应的物料是产品类，不是具体的产品n 在BOM中，该类物料只能为规划类物料的子项物料n 在预测单中可以录入对规划类物料的预测，在计算过程中会自动按比例分解到具体的物料返回目录返回上级n 配置类物料n 表示该物料存在可以配置的项n 可配置表示可以由用户选择什么样的组件n 如用户可以在购买汽车时选择不同的颜色、发动机功率返回目录返回上级n 特征类物料n 与配置类物料配合使用n 表示可配置的项
3、的特征，不是实际的物料n 在BOM中只能是配置类物料下级。n 特征类物料的下级才是真正由用户选择的物料n 如汽车的颜色零件作为特征件，颜色本身不是实际的物料，表示颜色是可由用户选择的，其下级可能是黄色、黑色的车门，这才是实际的物料。返回目录返回上级n 委外加工件n 由企业提供原材料，支付加工费委托其它供应商生产的产品或组件。n 自制件n 企业生产的产品或组件。n 外购件n 从供应商购买的原材料或零件。n 思考：n 若此物料对于企业来说，即存在自制的可能，又存在外购或委外加工情况，应如何设置？n 配置性物料如何使用？返回目录返回上级n 自制（特性配置）n 表示当物料属性是自制（特性配置）时，我们
4、称这类物料为特性配置来源物料n 对需要进行特性配置的物料，我们称之为特性物料n 特性物料本身没有BOM，需要根据特性配置来源物料的BOM进行配置，动态生成特性物料的BOM，这样的BOM我们称之为特性BOMn 我们把配置特性BOM的过程称之为特性配置返回目录返回上级n 虚拟件n 管理目的而设的物料，如生产过程中一些中间组件或线上产品n 简化BOM的功能返回目录返回上级n 组装件n 由多个物料组成，不在生产环节进行组合，而在仓库进行组装n 不支持拆卸功能n 可生产领用出库用于其他产品或单独销售返回目录返回上级n 影响出库核算n 影响BOM设置返回目录返回上级n 独立需求nIndependent D
5、emandn物料的需求与其它物料的需求无关，即该物料的需求不受其它物料的需求的影响n 相关需求nDependent Demandn物料的需求来自于其它产品或零件的需求，后者是前者的父项物料n 主生产计划（MPS）n 指需求来源为独立需求，要进行主生产计划运算n 其需求计算在主生产计划里进行n 如果业务流程中不进行主生产计划计算，只运行MRP，则MPS物料也在MRP里进行计算n 可以将完成品，重要的半成品，采购提前期特别长的物料设为MPS物料，进行主生产计划运算返回目录返回上级n 物料需求计划（MRP）和总装配（FAS）n 表示用物料需求计划（MRP）方式进行计划n 其需求计算在物料需求计划里进
6、行n 但如果其下级物料为MPS物料，该物料也会在MPS里计算处理n 将一般的自制件、采购件设为MRP类物料 返回目录返回上级n 无计划n 表示此物料不进行需求计划计算n 数量大、金额小的不重要的物料设为“无”返回目录返回上级n 默认工艺路线n 自制类物料生产时默认使用的工艺路线。n 默认生产类型n 自制类物料生产时默认使用生产类型。n 在计划系统生成生产任务单时，会取该值作为默认值。n 默认生产负责人n 参考值n MRP计算是否产生采购申请n 对自制或者委外类物料，选择此参数后MPS/MRP计算时，产生的计划订单的类型为“采购申请”，同时不向下传递需求量。（应用分析）n 计划员n 负责此物料的
7、计划人员（应用分析）n 毛需求n 净需求n 建议订单量n 订货策略n 毛需求n 未扣除现有库存及预计入库时的需求，来源有以下三种类型：n 销售订单：取剩余未出库的订单数。即总的订单数减去已经出库的数量。如果销售订单进行了锁库，锁库部分的数量不作为毛需求参与计算n 产品预测单:取预测单的数量-执行数量或者数量，具体请参考产品预测单下推生成销售订单中MPS/MRP计算时，需求数量的取数原则n 上级物料的计划订单对下级物料的相关需求:取审核的计划订单的建议订单量n 净需求n 净需求=(毛需求/(1-损耗率)现有库存+安全库存 预计入库量+已分配数量)n 净需求=(毛需求*(1+损耗率)现有库存+安全
8、库存 预计入库量+已分配数量)n 建议订单量n 若不考虑订货策略，则建议订单量=净需求n 若考虑订货策略，则计划订单量=批量调整（净需求数量/成品率）n 期间订货量（POQ）n 计划订单量=最小订货量+取大整数（净需求-最小订货量）/批量增量*批量增量n 批对批（LFL）n 计划订单量=最小订货量+取大整数（净需求-最小订货量）/批量增量*批量增量n 固定批量（FOQ）n 计划订单量=固定/经济批量+取大整数（净需求-固定/经济批量）/固定/经济批量*固定/经济批量n 再订货点（ROP）n 计划订单量=固定/经济批量n 期间订货量（POQ，Period Order Quantity）n将各期间
9、内的需求汇总，在各期间的第一天生成计划订单。n订货间隔期、最小订货量、批量增量n计划订单量=最小订货量+取大整数【（汇总后净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量n案例分析返回目录返回上级n 批对批法（LFL,Lot For Lot）n与期间订货的计算相同，不同的是没有订货间隔期n计划订单量=最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量。n“MRP计算是否合并需求”可选n设置建议n 对大多数没有特殊要求的物料，可以采用这种方法进行设置n案例分析返回目录返回上级n 固定批量法（FOQ,Fixed Order Quantity）n 计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须
10、为固定/经济批量所定数量的整数倍。n 最小订货批量、批量增量、间隔期为不可维护信息。n 其计算公式同期间订货，但最小订货量和批量增量都取固定批量的值。n 计划订单量=固定批量+取大整数【（净需求-固定批量）/固定批量】*固定批量。n 设置建议：如果每次订货的数量都是固定的，可以采用该类设置。同时要设置固定批量。n 案例分析返回目录返回上级n 再订货点（ROP,ReOrder Point）n订单数量为固定/经济批量n再订货点、日消耗量、固定/经济批量n库存再订货点，计算当天产生需求，计划订单量为固定/经济批量n库存再订货点，则用（库存 再订货点）/日消耗量的向下取整算出库存还可维持的天数，产生在
11、需求日期为该日期的计划订单n设置建议：对于消耗较均衡的，不太重要的物料，可以设置成这种订货方式n案例分析返回目录返回上级返回目录返回上级 定货提前期 定货提前期 定货提前期 定货提前期数量时间安全库存量均衡消费 消费加快 消费减慢定货点定货点 不变定货点 升高定货点 降低 增加定货量定货量 不变T最大库存批量TTTn 从公式方面，期间订货、批对批、固定批量公式基本一致，只是固定批量法将最小订货量及批量增量都变为固定/经济批量；而再订货点则有明显的区别，公式分为两种情况；n 期间订货与批对批的区别在于：是否有订货间隔期，是否合并；n 在MPS或MRP运算中，若考虑订货策略的话，可能会使净需求数量
12、有所放大。返回目录返回上级n 需求日期、建议采购/生产日期n 提前期n 计划展望期n 时区时界需求日期、建议采购需求日期、建议采购/生产日期生产日期n 需求日期n 销售订单的建议交货日期n 预测单的预测开始日期n 计划订单的建议到货/完工日期n建议采购/生产日期n 如何根据需求日期，计算出建议采购/生产日期？n 提前期概念n 指某一工作的工作时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。n 不同的提前期n生产准备提前期，是从生产计划开始到生产准备完成（可以投入生产）所需的时间。n采购提前期，是采购订单下达到物料完工入库的全部时间。n生产加工提前期是生产加工投入开始（生产准备完成）至生产完工入库的全部
13、时间。n装配提前期是装配投入开始至装配完工的全部时间。n累计提前期是采购、加工、装配提前期的总和。n总提前期是指产品的整个生产周期，包括产品设计提前期、生产准备提前期、采购提前期以及加工、装配、试车、检测、发运等提前期的总和。返回目录返回上级n 固定提前期n指生产/采购不受批量的影响，主要包括产品设计、生产准备和设备调整、工艺准备等必须用到的时间。n 变动提前期（变动提前期批量）n指生产受到需求批量影响的提前期部分。n变动提前期批量是和变动提前期联合使用的一个参数，用户可以定义为一个最佳生产批量，或者其他比较容易统计的生产量。n 累计提前期n表示某物料从采购所有的原材料到成品装配入库的整个过程
14、所需要的时间。n累计提前期不可维护，在维护里可进行累计提前期的计算。采用变动提前期的概念后，累计提前期的用处不大。n 案例分析返回目录返回上级返回目录返回上级提前期分运输提前期、生产提前期、采购提前期；运输提前期在客户资料中进行定义；生产及采购提前期在物料资料中进行定义固定、变动提前期可根据工艺路线相关时间数据进行更新系统中订单建议/开工时间订单建议到货/完工时间提前期总的提前期固定提前期+向上取整建议订单量/变动提前期批量*变动提前期，然后根据需求日期减去总的提前期得到建议开工采购日期；n 提前期偏置(Lead Time Offset)n物料的需求日期相对于其上级物料需求日期的时间。n为降低
15、库存，在需要的时候才进行采购或生产。n 因有的物料并不需要在一开始就投入，而是等一定的时间才需要。n举例：A由B、C组成，B材料的开始生产时就必须投入，B的提前期偏置就是0；如果C在加工第三天才需投入，C的提前期偏置就是3为降低库存，在需要的时候才进行采购或生产。如果C必须在A开始投产前两天就备料，C的提前期偏置就是-2。返回目录返回上级课后思考课后思考n 举例：A由B与C组成，B又由D与E组成，n物料A的提前期是指由B与C生产出A的时间(或者说是单级BOM)，还是指由采购等开始到A完工的时间？n生产提前期由哪些因素决定,排队等待加工时间、加工时间、更换作业准备时间、停放时间、检验时间、其他时
16、间。n 计划展望期n生产计划所覆盖的时间范围，即计划的时间跨度nERP中的不同层次计划，其计划时间跨度是不尽相同的。一般来说，计划的层次越高，其计划时间跨度越长；计划的层次越低，其计划时间跨度越短n计划展望期应大于产品的总提前期返回目录返回上级n 时段(time period)n生产计划时间周期单位，是计划展望期进一步细分为不同的时间段n划分时段是为了说明在各个时间跨度内的计划量、产出量和需求量，以固定时间间隔汇总计划量、产出量和需求量，便于对比计划，从而可以区分出计划需求的优先级别n时段可以按每天、每周、每月或每季度表示n时段越短，生产计划越详细，就越能体现各个计划的批次的优先级，便于控制计
17、划，同时有效地利用企业的资源n可以在MPS/MRP横排报表进查询返回目录返回上级n 产品从计划、采购、投入到产出需要经历一个时间段，即存在提前期。对计划的下达、修改会受到这个时间的约束，而且随着时间的推移，在各个时间点对计划的影响力各有不同n 需求时区（时区1）n是指产品的总装提前期的时间跨度，即从产品投入加工开始到产品装配完工的时间跨度n 需求时界n时区1和时区2的分界点 n 计划时区（时区2）n是指产品的累计提前期的时间跨度内，超过时区1以外的时间跨度。n 计划时界n时区2和时区3的分界点返回目录返回上级n 预测时区n计划时界到计划展望期最后一天n毛需求量=预测量n 计划时区n需求时界和计划时界之间n毛需求量=取预测量和订单量的最大值n 需求时区n计算开始日期到需求时界n毛需求量=订单量n 案例分析返回目录返回上级
