1、 肖智军 TPM保全培训课程1PPT课件说明1、本课程通过许多照片、实战案例，阐 述TPM理念及方式方法，因此，做为教 材只是罗列出了一些要点。2、上课时少看教材，重要的是多听多看照 片多思考。3、100多张实战照片与您分享。4、讲师可能根据企业具体情况临时进行课 程内容的调整。2PPT课件个人专著及合著5S活动推行实务活动推行实务00年国内第一本年国内第一本5S专著专著6S活动实战活动实战目前国内目前国内6S畅销书籍畅销书籍现场管理实务现场管理实务01年出版年出版品质管理实务品质管理实务01年出版年出版精益生产方式精益生产方式JITJIT国内第一本国内第一本JITJIT专著专著卓越班组长卓越
2、班组长基础篇基础篇0606年出版年出版卓越班组长卓越班组长实战篇实战篇0606年出版年出版卓越班组长卓越班组长领导力篇领导力篇0606年出版年出版无障碍推行无障碍推行5S08年年1月出版发行月出版发行卓越班组卓越班组TPM08年年4月出版发行月出版发行3PPT课件企业管理经理人杂志发表管理文章十余篇 最新文章 没有一劳永逸的方式实现精益生产 卓越现场的五化标准部分文章标题：5S、品质文化的基础让一切都处于管理之中改善是一种经营理念现场管理的三大工具班组安全管理提高竞争力的有效方法精益生产方式让我们经常报告吧设备全面生产保全4PPT课件一、一、TPMTPM设备保全综述设备保全综述 1、TPM是什
3、么？TPM能带来什么好处？2、一线操作人员参与设备保全的热情与活力从何而来？3、中国企业设备管理长期在低水平上徘徊的根本原因在哪里？4、中国企业干部必须深刻了解的观念：现场管理的四大出发点 “对现场/设备管理而言，干净整齐、纪律严明是远远不够的”5、TPM的核心价值观二、设备自主保全二、设备自主保全1、设备保全的思维方式2、故障发生的原因3、自主保全的目的及思考方式4、初期清扫5、发生源及困难源对策6、加油清扫点检基准7、总点检8、日常保全效率化9、自主保全体制构筑10、自主保全推进方式三、专门保全（简介）三、专门保全（简介）1、专门保全的目的及思考方式2、专门保全内容介绍3、良品条件管理（设
4、备QA矩阵图）四、国内企业四、国内企业TPMTPM推行中常见的误区推行中常见的误区 5PPT课件1、TPM是什么?(Total Productive MaTotal Productive Mai in ntenancetenance)追求设备的综合效率的极限为目标追求设备的综合效率的极限为目标 确立以设备整个生命期为对象的保全体系确立以设备整个生命期为对象的保全体系 设备相关的计划部门、使用部门、保全部门设备相关的计划部门、使用部门、保全部门 等所有部门参与等所有部门参与 从从TOPTOP到第一线操作者全员参加到第一线操作者全员参加 岗位保全活动的活性化岗位保全活动的活性化 6PPT课件TPM
5、能带来什么好处?设备整个生命期维护成本最低设备整个生命期维护成本最低 设备长寿命健康运转设备长寿命健康运转 培育大批设备保全改善人才培育大批设备保全改善人才 7PPT课件TPMTPM实效案例实效案例设备综合效率设备综合效率人均生产量人均生产量销售金额销售金额2675001660200400600199819992000提高率提高率 201%201%单位：百万美圆 83.887.579.9708090199819992000提高提高38%307392210100300500199819992000提高提高 8787%单位：台/套工程不良率工程不良率125849435156750100002000
6、0199819992000单位：PPM减少减少 4040%D+0.5D+0.5D+1D+1D+2D+2D+1.D+1.5 5减少减少故障故障/瞬间停止瞬间停止人均生产性人均生产性PM PM 時間縮短時間縮短提高效率提高效率D DD+2.5D+2.5年年实践证明之成果实践证明之成果可以预期之成果可以预期之成果有形效果有形效果TPMTPM四大目标：灾害四大目标：灾害0 0化，故障化，故障0 0化，不良化，不良0 0化，浪费化，浪费0 0化！化！8PPT课件影响人的工作动机的因素分为两大类：保健因素及激励因素 保健因素 包括公司的政策、监督、人际关系、工作条件、薪资等 激励因素 包括成就感、得到认可
7、、工作本身的 挑战性和趣味性、责任感、个人成长 与发展。2、TPM为什么让员工充满活力9PPT课件工作有报酬（保健因素），员工不会感到满意，只是没有不满意。加工资+提福利并不能激励起人的积极性只有那些激励因素的满足，才能激发起人的积极性、主动性和创造性。若给予赞赏、责任和发展机会，员工会感到满意。员工的改善热情与现场活力不是加工资提福利带来的员工的改善热情与现场活力不是加工资提福利带来的10PPT课件3、设备管理水平为什么总在低水平徘徊 对管理技术的无知 加班、大战多少天、加人 缺乏改善文化 各种先进的方式方法难以彻底实现11PPT课件4、国内企业设备管理所存在的典型问题 1、对各种损失（、对
8、各种损失（LOSS）认识水平低认识水平低2、没有整体地把握各种浪费的体系、没有整体地把握各种浪费的体系3、对、对“优良的品质是制造出来的优良的品质是制造出来的”认识不足认识不足4、对设备基本上是事后修理，预防意识不足、对设备基本上是事后修理，预防意识不足5、设备故障记录不足，无有效的、设备故障记录不足，无有效的“原因解原因解 析析”，排除现象即止。，排除现象即止。6、设备维护费用高企、设备维护费用高企12PPT课件7、对点检项目的适合性认识及扩大意识无、对点检项目的适合性认识及扩大意识无8、操作者对所用设备不太关心，与设备科、操作者对所用设备不太关心，与设备科人员相互指责人员相互指责9、设备与
9、产品品质的关系不明确，不良率高、设备与产品品质的关系不明确，不良率高 或无法降低不良率或无法降低不良率10、品质预防意识不足，出了问题才去解决、品质预防意识不足，出了问题才去解决11、改善意识、改善意识 弱，做一天和尚撞一天钟弱，做一天和尚撞一天钟12、以现场为中心的服务意识弱、以现场为中心的服务意识弱13PPT课件5、现场管理的出发点我们根据 (什么)，来设计管理或作业的制度/标准/方式/方法，以便最终达到我们希望的目标。如果出发点错了，会有什么后果？花钱花时间，效果甚微；先进的方式方法，半途而废;管理水平长期在低水平上徘徊。14PPT课件现场管理的出发点一、没有人可以一辈子不请假二、人性化
10、三、不要指望部下都与你一样有责任心四、一些外部事件可以严重影响人工作时的 精神状态不能按照每个人总是正常的假定来设计管理制度、方式方法零事故、零缺陷、零浪费、零故障15PPT课件6、TPM的核心价值观1、改变意识 故障 有价值的工作2、浪费（LOSS）显露化3、挑战设备综合效率极限16PPT课件二、设备自主保全二、设备自主保全 1、设备保全的思维方式 2、故障发生的原因 3、自主保全的目的及思考方式 4、初期清扫 5、发生源及困难源对策 6、加油清扫点检基准 7、总点检 8、日常保全效率化 9、自主保全体制构筑 10、自主保全推进方式17PPT课件设备维护变迁z第一代：事后维修阶段（1950年
11、前）B Breakdown M Maintenancez第二代：预防维修阶段（5070年代）P Preventive M Maintenance 前苏联、中国企业的计划预修制 美国为代表的预防维修制z第三代：生产保全阶段（6070年代）P Productive M Maintenancez第四代：全面生产保全阶段（70年代以后）T Total P Production M Maintenance 18PPT课件对“设备保全”的理解：强调使设备处于强调使设备处于“健康状态健康状态”、无故障、无不良发生、无故障、无不良发生 1 1、日常保全（加油、清扫、调整、点检等）日常保全（加油、清扫、调整、点
12、检等）由设备操作者执行由设备操作者执行 （自主保全）（自主保全）2 2、定期检查及修理由专门的保全人员担当、定期检查及修理由专门的保全人员担当 （专门保全）（专门保全）在指责医生之前、自己保护好自己的身体、预防疾病的发生。在指责医生之前、自己保护好自己的身体、预防疾病的发生。19PPT课件人体的预防医学人体的预防医学 与与 设备的预防保全设备的预防保全 日常日常预防预防健康健康诊断诊断早期早期治疗治疗（防止劣化）（防止劣化）日常保全日常保全（加油、清扫、点检）（加油、清扫、点检）（测定劣化）（测定劣化）检查检查（诊断）（诊断）（修复劣化）（修复劣化）预防修理预防修理（事前更换）（事前更换）预防
13、医学预防医学预防保全预防保全预防保全的预防保全的3个功能：个功能：1.进行加油、清扫、调整、点检等 日常保全、预防劣化的发生2.定期进行劣化测定（“健康诊 断”），有问题早发现3.早发现早修理（事前更换）“健康状态健康状态”下，下，“长寿命长寿命”运行运行预防医学的预防医学的3个功能：个功能：1.每个人日常要自我保护，预防感冒、预防疾病的发生2.在医院进行定期诊断、有问题早发 现3.早发现早治疗 健康长寿健康长寿20PPT课件TPMTPM专家定义的故障专家定义的故障 故障：机能停止机能的复原需要进行零件交换/修理修理所需的时间510分钟以上21PPT课件5 5种典型的设备损失（种典型的设备损失
14、（LOSSLOSS）非生产非生产LOSS 非自主原因使设备无法投入生产引致的非自主原因使设备无法投入生产引致的LOSS管理管理LOSS 自主的原因使设备未投入生产引致的自主的原因使设备未投入生产引致的LOSS 停止停止LOSS 设备生产过程中，各种原因引致的确定时间的停止设备生产过程中，各种原因引致的确定时间的停止 的的LOSS速度速度LOSS 设备生产过程中，速度低下或点点停引致的设备生产过程中，速度低下或点点停引致的LOSS；不良不良LOSS 设备生产（不良）废弃品花费的时间引致的设备生产（不良）废弃品花费的时间引致的LOSS；22PPT课件 70%设备时间的管理设备时间的管理 90%80
15、%停止损失不良损失速度低下损失总损失损失负荷时间 有效时间=8H*70%*90%*80%=4.03H（运行时间）（有效运行时间）（价值运行时间）工作时间非生产及管理损失价值23PPT课件设备综合效率（设备综合效率（OEE）时间利用率时间利用率=性能利用率性能利用率=良品率良品率 =负荷时间负荷时间停止时间停止时间 负荷时间负荷时间*100%基准周期基准周期*生产数量生产数量 运行时间运行时间*100%生产数量生产数量不良数量不良数量 生产数量生产数量*100%反映故障、换反映故障、换模等设备停止模等设备停止导致的损失导致的损失反映速度低下、反映速度低下、点点停导致的点点停导致的损失损失反映生产
16、出不反映生产出不良品导致的损良品导致的损失失 设备综合效率设备综合效率=时间利用率时间利用率*性能利用率性能利用率*良品率良品率24PPT课件设备综合效率计算案例设备综合效率计算案例 A、工作时间工作时间 8H（480分钟）分钟）B、晨会、晨会、5S等等 20分钟分钟 C、故障停机故障停机 20分钟分钟 D、换模停机换模停机 20分钟分钟 E、品质问题停机品质问题停机 20分钟分钟 F、生产数量生产数量 400个个 G、不良数量不良数量 8个个 M、基准周期基准周期 0.5分分/个个 N、实际周期实际周期 1.0分分/个个25PPT课件设备综合效率（设备综合效率（OEE）时间利用率时间利用率=
17、性能利用率性能利用率=良品率良品率 =负荷时间负荷时间停止时间停止时间 负荷时间负荷时间*100%基准周期基准周期*生产数量生产数量 运行时间运行时间*100%生产数量生产数量不良数量不良数量 生产数量生产数量*100%设备综合效率=26PPT课件设备劣化的渐变过程微缺陷微缺陷中缺陷中缺陷大缺陷大缺陷故故 障障不会产生停不会产生停机，暂时不机，暂时不会影响功能会影响功能会产生小停会产生小停机或影响设机或影响设备的功能备的功能已发展到故已发展到故障边缘，置障边缘，置之不理后果之不理后果严重严重切断切断 回归应有状态 27PPT课件故障发生的5个原因 *基本条件不完备基本条件不完备 清扫、加油、紧
18、固未有效实施清扫、加油、紧固未有效实施*未遵守使用条件未遵守使用条件 设计上要求的条件未遵守设计上要求的条件未遵守 如：电流、电压、温度等如：电流、电压、温度等*劣化未处置劣化未处置 有劣化，但未进行或全部进行复原处置有劣化，但未进行或全部进行复原处置*设计上弱点设计上弱点 设计、制作、施工阶段技术的不足或差错设计、制作、施工阶段技术的不足或差错*技能不足技能不足 操作或修理差错操作或修理差错我们有吗？28PPT课件故障低减的考虑方法故障低减的考虑方法 故障原因的复合故障原因的复合基本条件不完备使用条件未遵守劣化未处置技能不足设计上弱点29PPT课件故障低减的考虑方法故障低减的考虑方法 故障的
19、故障的5个原因及发生部位个原因及发生部位30PPT课件 故障5个原因的重点对策项目保持基本条件根除劣化弱点对策防止人为错误遵守使用条件发现劣化防止劣化建立维修方法防止操作错误防止修理错误生产部门改进操作技能保全部门改进维修技能 31PPT课件专门保全专门保全 自主保全自主保全改良保全自然劣化（固有寿命）故障强制劣化（人为劣化）延长寿命排除要因提高操作性防止失误提高保全及修理水准提高安全性及信赖性基本条件整备清扫：灰尘、污染加油：错油、缺油紧固：螺帽等脱落32PPT课件自然劣化自然劣化 与与 人为劣化人为劣化自然劣化自然劣化：由于设备的运动、负荷、时间等物理、：由于设备的运动、负荷、时间等物理、
20、化学原理而引起的寿命降低和性能劣化化学原理而引起的寿命降低和性能劣化人为劣化人为劣化：使用不当、保养不善、损坏性维修或：使用不当、保养不善、损坏性维修或其它人为原因引起的性能降低或寿命降低其它人为原因引起的性能降低或寿命降低我们有人为劣化吗？33PPT课件自主保全自主保全 活动内容：活动内容：1 1、防止劣化（清扫、加油、紧固等）、防止劣化（清扫、加油、紧固等）2 2、对劣化进行测定（点检）、对劣化进行测定（点检）3 3、对劣化进行复原（异常处理）、对劣化进行复原（异常处理）进行对设备进行对设备基本条件基本条件的维持管理活动的维持管理活动由设备操作者进行的防止设备人为劣化的活动我们做的情况呢？
21、34PPT课件设备使用部门的保全活动设备使用部门的保全活动防止劣化（重点）防止劣化（重点）1.正确地操作正确地操作2.维持基本条件维持基本条件 （清扫、加油、紧固）（清扫、加油、紧固）3.调整调整 （运转及换模上的调整（运转及换模上的调整 品质不良防止）品质不良防止）4.异常的预知异常的预知早期发现早期发现 （故障（故障 灾害的未然防止）灾害的未然防止）5.保全数据的记录保全数据的记录 （再发防止（再发防止 MP设计反馈）设计反馈）35PPT课件自主保全的目的自主保全的目的 目的：目的：1、学习设备的基本知识，能进行正确地操作，、学习设备的基本知识，能进行正确地操作，减少故障、不良的发生减少故
22、障、不良的发生2、掌握点检技能，早期发现异常，事前防止、掌握点检技能，早期发现异常，事前防止 故障、不良的发生故障、不良的发生3、提高异常的发现修复改善技能，追求设备、提高异常的发现修复改善技能，追求设备 的极限利用的极限利用36PPT课件自主保全的推行步骤自主保全的推行步骤 6-STEP：1.初期清扫初期清扫 2.发生源及困难部位对策发生源及困难部位对策 3.编制清扫编制清扫加油加油点检基准（试行）点检基准（试行）4.总点检总点检 5.日常保全效率化日常保全效率化 6.自主管理体制构筑自主管理体制构筑37PPT课件自主保全实施表自主保全实施表 步骤1、初期清扫2、发生源与困难部位对策3、编制
23、清扫/加油/点检基准（试行）4、总点检5、日常保全效率化6、构筑自主管理体制目的培养问题发现能力初步磨练修复改善能力培养维持基本条件的能力设备做为一个系统的认知能力培养异常发现能力具有自主管理的能力内容选定样板线清理不要物阶段认定PM日/时间问题票作战寻找发生源及困难部位进行改善对策日常故障发生状况分析了解设备设计技术要求设备弱点部位明确化总点检手册/检查表提高点检精度提高点检效率计划与实践的完善设备以外生产总点检标准认证基准清扫作业表自主保全手册OPL不合理发现清单KNOW WHY分析清扫/加油/紧固基准书（试行）自主点检基准书（试行）目视管理推行手册清扫/加油/紧固基准书自主保全流程图38
24、PPT课件 第1步 初期清扫（6S管理的深化）目的：通过彻底地清扫、整理，找出微缺陷-不合适点及发生源（漏、松驰、损伤、异物等），为排除人为劣化（非自然劣化）进行6S管理的深化。自主管理的自主管理的6 6步骤步骤1、日常清扫的彻底（包括看不见的部位）2、撤去不要的设备3、整理设备的配管、配线4、化妆（刷漆等）39PPT课件清扫不充分可能引起的弊害清扫不充分可能引起的弊害 故障原因回转部、空压、油压系、电气控制系、传感等处脏污或混入异物，产生摩擦、阻抗、通电不良等，导致设备精度低下或误动作。品质不良的原因制品内混入异物或设备误动作，导致品质不良设备劣化的原因因异物、脏污产生松弛、龟裂、磨擦、断油
25、，导致设备劣化速度低下的原因因脏污引起松弛、摩擦、颤动增加，导致设备能力低下或空转40PPT课件清扫就是点检清扫就是点检清清 扫扫脏污的清除脏污的清除防止人为劣化防止人为劣化凭借清扫凭借清扫接触机械的各部接触机械的各部（看、触摸）（看、触摸）凭借接触凭借接触可发现各部的不正可发现各部的不正 常点（发热、振动、常点（发热、振动、异音、松动）及其异音、松动）及其征兆征兆可查核征兆反复变可查核征兆反复变化的程度化的程度发生事件前可采取发生事件前可采取必要的措施必要的措施请不要轻视清扫请不要轻视清扫的重要性的重要性41PPT课件缺陷的特征：有生锈、灰尘、龟裂、废弃物、松动、脱落、磨耗、变形、溢出、泄漏
26、、堵塞、飞散、异物混入等 初期清扫的要点是发掘微缺陷初期清扫的要点是发掘微缺陷微小的缺陷：生锈、灰尘、废弃物、异音、磨耗、松动、变形等。不要的物品：工具、卷尺、配管、配线、机器类。发生源：粉末、液体、蒸汽、气体、洗净水、油。困难的部位：操作、清扫点检、加油、紧固（螺栓）。品质不良的来源：异物混入。运转中不正常：过热、振动等。42PPT课件缺陷的层次化缺陷的层次化设备、零部件的不良、缺陷 发 生 源 困 难 源 松弛/脱落 扭曲/磨损 故障 劣化/老化 赃污（液体/粉尘的泄漏与飞散等）振动/冲击 音（机器的运转音等）臭气（溶剂的泄漏）热（热风的泄漏）点检困难 清扫困难 润滑困难 视认不良 空 间
27、 照 明 垫 板 空 间 空 间43PPT课件发掘并登录发掘并登录不合理发现清单不合理发现清单注：缺陷区分：（注：缺陷区分：（A A）微小缺陷）微小缺陷;（B B）基本条件：清扫）基本条件：清扫/注油注油/紧固紧固;（C C）困难部）困难部位位;（D D）污染发生源）污染发生源;（E E）不急不要品）不急不要品;（F F）不安全部位）不安全部位44PPT课件第第1 1步活动应取得的成果步活动应取得的成果1、活动事例2、OPL集3、活动的效果4、通过反省及活动得出的结论发现的和得到的东西是最重要的45PPT课件第2 2步步 发生源及困难部位对策发生源及困难部位对策 目的：切断异物发生源，对清扫、
28、加油、紧固等困目的：切断异物发生源，对清扫、加油、紧固等困难部位进行改善、缩短清扫、加油、紧固时间。难部位进行改善、缩短清扫、加油、紧固时间。活动：改善在第一步遗留下来的不合适点活动：改善在第一步遗留下来的不合适点 再次找出发生源、困难源，实施改善再次找出发生源、困难源，实施改善 使操作者和基层管理者初步具有改善意识使操作者和基层管理者初步具有改善意识46PPT课件发生源、困难部位（也称困难源）发生源、困难部位（也称困难源）z困难源困难源：指对设备进行清扫、指对设备进行清扫、点检、加油（润滑）、点检、加油（润滑）、操作时不容易进行的操作时不容易进行的部位，而且在进行时部位，而且在进行时容易误操
29、作，引起事容易误操作，引起事故发生的部位。故发生的部位。z发生源发生源：指设备的漏水、漏油、指设备的漏水、漏油、漏粉尘、漏气造成的漏粉尘、漏气造成的环境和设备的被污染，环境和设备的被污染，造成产品质量受影响，造成产品质量受影响，设备维护无法正常进设备维护无法正常进行。行。47PPT课件发生源发生源 发生源发生源脏污物（液体、粉尘物的泄露及飞散）脏污物（液体、粉尘物的泄露及飞散）振动、冲击造成破损，掉落振动、冲击造成破损，掉落噪音（运转声、摩擦声）噪音（运转声、摩擦声）刺激性气体（溶剂泄露）刺激性气体（溶剂泄露）发热（热风的泄漏及摩擦引起的热）发热（热风的泄漏及摩擦引起的热）48PPT课件困难场
30、所（源）困难场所（源）困难源困难源清扫清扫点检点检加油加油（第（第3步活动的主要内容）步活动的主要内容）49PPT课件发生源、困难源对策的基本工作发生源、困难源对策的基本工作1、彻底清除掉发生源2、最大限度地减少发生量3、提高收集和清扫效率缩短清扫时间4、提高加油效率50PPT课件发生源及困难源对策一览表（部分）发生源及困难源对策一览表（部分）编号工序 设备名 不合适现象缺陷区分对策 改善实行 （难易度）自主与职员职员51PPT课件分析要点：1、发生原因是什么？2、发生形态是什么？3、发生量大小如何？4、采取对策需要多久？5、对策所需要的费用 6、能否自主对策 7、能否不停机对策 8、期望值有
31、多高52PPT课件z 要点：要点：z （1 1）掌握发生源并予以定量化）掌握发生源并予以定量化z 掌握上述粉体、液体、气体、蒸汽等发生量和发生掌握上述粉体、液体、气体、蒸汽等发生量和发生 z 部位并依设备部位以图示的方式表示出来。部位并依设备部位以图示的方式表示出来。z （2 2）掌握发生源的处理工时）掌握发生源的处理工时z 为了处理发生源，每天反复做了多少浪费的工作要为了处理发生源，每天反复做了多少浪费的工作要 z 明确的记载，例如清扫时间、加油时间和点检时间明确的记载，例如清扫时间、加油时间和点检时间z 等都予以定量化。等都予以定量化。z （3 3）分析（）分析（KNOWKNOWWHYWH
32、Y分析）分析）53PPT课件污染发生源和困难源之改善污染发生源和困难源之改善54PPT课件步骤一：挑出步骤一：挑出“两源两源”从从不合理发现清单不合理发现清单中挑出发生源和困难因素中挑出发生源和困难因素 例：屏研磨例：屏研磨MODEL小组小组注：缺陷区分：（注：缺陷区分：（A A）微小缺陷）微小缺陷;（B B）基本条件：清扫）基本条件：清扫/注油注油/紧固紧固;（C C）困难部）困难部位位;（D D）污染发生源）污染发生源;（E E）不急不要品）不急不要品;（F F）不安全部位）不安全部位解决解决日程NO工序设备名不合理现象内容缺陷区分发现日期发现人对 策实施人自己支援计划完成验收人57研磨G
33、1主轴及皮带罩的螺钉太长B3.6金东辰更 换保全3.313.19潘斗汉59研磨G1液控箱后面支架有不必要的支架E3.6金东辰拆 除保全3.313.15潘斗汉60研磨G1料浆回流抽屉口漏料D3.5方怀中61研磨G1加油枪乱放B3.5方怀中定置、标识方怀中3.313.15潘斗汉62研磨G1定位销用管漏油D3.5方怀中63研磨G2清洗箱清洗水开关不方便C3.6胡勇64研磨G1小接线盒盖上没有螺丝B3.5方怀中补上方怀中3.313.15潘斗汉事例55PPT课件步骤二：填写步骤二：填写“两源两源”清单清单自主 委托计划 完成1 16060料浆回流料浆回流抽屉抽屉/7料浆回流抽屉口漏料料浆回流抽屉口漏料
34、1Kg/Hr2 26262研磨机定研磨机定位销位销/10定位销用管漏油定位销用管漏油2滴滴/分钟分钟发发 生生 源源 清清 单单小组名：序号不合不合理理NO发生部位/编号不合理内容（详细记录）发生量（定量）责任责任人改善时间例：屏研磨例：屏研磨MODEL小组小组注：“不合理不合理NO”要对应不合理发现清单中的序号；“发生部位/编号”中的“编号”要对应“设备简图（立体图）”中该部位的编号。56PPT课件步骤三：绘制设备简图（立体图）步骤三：绘制设备简图（立体图）57PPT课件步骤四：KNOW-WHY分析（1）反复五次的问为什么，彻底找到结果与原因关系中隐藏着的真正原因；（2）在分析过程中，学习观
35、察的重要性，应用5W1H（做什么？何时做？何地做？谁来做？为什么做？如何做？）的分析，理解设备和工艺的目的结构及性能。（3）形成小组的团队精神和价值观一、目的一、目的一、进行方式一、进行方式（1）为了学习领导技能，由每个成员轮流作记录和主持会议（2）发言必须按顺序进行（3）引导每个人发言五次以上（4）可以对他人的发言提出疑问，但不要发表反论58PPT课件KNOW-WHY分析要点 准备阶段：把找出的不正常部位加以整理，把不知原因的项目列举出来。不正常处的描述：部件、零件的名称，正常时的状态以及不正常时的说明。为什么不正常：把不正常的原因明确记下来。不做处理会如何：如果不加处理会发生什么弊害？影响
36、度有多大？改善构想：从改善的4原则（排除、结合、更换、简化）提出对策，从原因和结果两方面提出构想。实施或不实施的评估：分别从实施的容易性与效果两方面来探讨。发生源的对策并不容易，经过多次的研究才决定对策的方式要比只讨论一次的原因即实施对策的方式更有经济性59PPT课件步骤五：填写步骤五：填写发生源困难点对策表发生源困难点对策表自主 委托计划 完成16060料浆回流抽屉/7料浆回流抽屉口漏料 1Kg/Hr拉出抽屉时料浆漏在地上在抽屉口下方安装接料盘曾繁达 6.2 6.9026262研磨机定位销/1 0定位销油管漏油2滴/分钟密封件规格不符选用合适的密封装置曾繁达 6.2 6.90发生源发生源对策
37、清单对策清单小组名：实施后发生量效果判定发生量（定量）不合理内容（详细记录）责任解决不合不合理理NO序号责任人对策内容发生原因发生部位注意：在注意：在发生源发生源/困难点清单困难点清单的基础上填写的基础上填写60PPT课件步骤六：制作步骤六：制作改善前后对照表改善前后对照表 OPL把把“两源两源”的改善前后的照片作成的改善前后的照片作成改改善前后对照表善前后对照表把把“两源两源”的改善事例作成的改善事例作成One Point Lesson 进行培训进行培训（OPL事例）事例）61PPT课件步骤七：完成步骤七：完成清扫作业一览表清扫作业一览表中改善部分中改善部分62PPT课件步骤八：活动效果确认
38、（数据记录和分析）步骤八：活动效果确认（数据记录和分析）分析成绩分析成绩 效果效果 指标指标分析成绩分析成绩 效果效果 指标指标63PPT课件第第3 3步步 编制清扫编制清扫/加油加油/点检基准书（试行）点检基准书（试行）目的：为了提高设备的信赖性、保全性，编制容易目的：为了提高设备的信赖性、保全性，编制容易 遵守的行动基准遵守的行动基准 本本STEPSTEP主要实施项目：主要实施项目：分析过去故障等问题状况分析过去故障等问题状况 了解设备设计技术方面的要求了解设备设计技术方面的要求 编制清扫编制清扫/加油加油/点检基准书（试行）点检基准书（试行）根据基准书对操作者进行教育根据基准书对操作者进
39、行教育 64PPT课件要点：要点：1、必须根据第1步 和第2步 的实践经验才能定出有效的基准。2、设备的什么部位要点检？什么地方要加油？哪些 部分要清扫？亦即要发掘不正常、缺陷或查明发生源，根 据现场现物的经验才可以得到适当的解答。依照这些经验 可以确实掌握设备的关键部位。3、基准的制定不只是靠制造部门，还要和保养部门、生产技 术部门共同来参与。第第3 3步步 制订的基准是暂行基准。在第制订的基准是暂行基准。在第4 4步步 时，再依据时，再依据制造程序、设备的知识将第制造程序、设备的知识将第3 3步步 制定的基准加以修正制定的基准加以修正后施行。后施行。65PPT课件基准编制要求基准编制要求清
40、扫（或点检）：清扫（或点检）：明确场所明确方法明确基准明确工具明确周期设定目标时间明确作业者加油：加油：明确位置明确油种类、油量明确工具明确周期设定目标时间明确作业者66PPT课件设备点检设备点检“八定八定”要求要求定人定人：设备操作者或专职的点检员设备操作者或专职的点检员定点定点：明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容定量定量：对劣化倾向的定量化测定对劣化倾向的定量化测定定周期定周期：不同设备、不同设备故障点、给出不同的点检不同设备、不同设备故障点、给出不同的点检 周期周期定标准定标准：明确是否正常的判断标准明确是否正常的判断标准定点检表定点检表：指
41、导点检按规定的要求进行指导点检按规定的要求进行定记录定记录：包括点检记录、异常记录、故障记录及倾向记录包括点检记录、异常记录、故障记录及倾向记录定点检业务流程：明确点检作业和点检结果的处理程序定点检业务流程：明确点检作业和点检结果的处理程序 67PPT课件第4 4步步 总总点检点检 目的：通过理解设备的原理、构造、机能，把握什 么是设备的应有的状态，无遗漏的点检构成 设备的主要机构和零件，追求设备的极限效率。前前3 3步，是以清扫为中心，通过加油、紧固等活动步，是以清扫为中心，通过加油、紧固等活动发现并处置设备表面的不合适点。发现并处置设备表面的不合适点。在本步中，通过实施总点检、发现设备在功
42、能上的在本步中，通过实施总点检、发现设备在功能上的缺陷并进行修复。缺陷并进行修复。有效推行本阶段，则故障、不良将逐步减少。有效推行本阶段，则故障、不良将逐步减少。68PPT课件总总点检点检 本STEP内容是预防保全的基础每一个操作人员都必须熟悉设备。每一个操作人员都必须熟悉设备。操作人员不仅要会修理，而且在故障、不良发生前操作人员不仅要会修理，而且在故障、不良发生前的的“某些怪异某些怪异”有一种感知能力（即，具有发现异有一种感知能力（即，具有发现异常的能力）常的能力）将清扫点检基准、加润滑油、运行时机械、电气等将清扫点检基准、加润滑油、运行时机械、电气等要素（紧固、空压、油压、电气条件）综合起
43、来的要素（紧固、空压、油压、电气条件）综合起来的点检。点检。69PPT课件要点：总体点检是从学会正确实施的技能开始。让操作员了解整个制造程序的内容以及认识设备的要求机能。总体点检必须先决定对象设备和操作员必须具备的知识和技能，并设定其水准，然后规划教育训练内容与日期。教育训练用的教材大部分由设备部门或生产技术部门负责准备，其中一部分采用十分钟教育方式（OnePoint Lesson重点教育）。教材准备完成后即可实施现场干部或操作员的教育训练，并以笔试及实际操作技能等方式来确认教育训练的效果。经过以上的准备工作，再决定总点检的项目并制作总点检表。依照总点检表来实施总点检，发现有不正常的部位时予以
44、改善。如上述方式实施总点检时，对于第如上述方式实施总点检时，对于第3 3步步 制定制定的暂行基准，发现有需要修正之处时，据以修的暂行基准，发现有需要修正之处时，据以修改暂行基准成为正式的基准。改暂行基准成为正式的基准。70PPT课件重点推进内容重点推进内容:1)1)完善设备保全完善设备保全 -完善保全流程完善保全流程 -完善故障处理流程完善故障处理流程 2)2)完善设备操作标准完善设备操作标准 -润滑系统润滑系统 -油压系统油压系统 -空压系统空压系统 -传动系统传动系统 -控制系统控制系统 -加工条件系统加工条件系统71PPT课件油润滑系统的油润滑系统的总总点检检部位和部位和总总点检检项目项
45、目 排管连接处的泄露 排管变形,损伤 排管连接处的缝隙 确认分配油量 泵的脉动 马达的异常音 马达的温度 压力表 凝固排管连接处 压力控制阀的 运作点检 油膜破裂 除尘刷损伤 油膜破裂 油封材料的劣化及损伤 轴套的磨损 油面表 TANK的损伤 TANK上端的门槛 注油口及注油过滤器 Line 过滤器 TANK底面的灰尘,脏 确认油种 油变色 灰尘,异物的混入 水分混入 气泡混入 确认粘度 确认油温连接排管分配器泵体压力控制阀润滑油油TANK旋转部旋转部72PPT课件黄油润滑系统总点检部位和总点检项目 确认油种 灰尘,脏物异物的混入 黄油TANK粘附异物黄油泵体润滑油分配阀门 连接部的黄油泄露
46、排管变形,损伤排管及连接部 润滑油的松动 从排管连接部漏黄油 排管连接部的黄油的泄露73PPT课件油压系统的总点检部位和总点检项目 泵震动及异常音 轴承传动马达的异常音 泵,传动马达的异常音 排管连接部的漏油 泵和传动马达的轴振动 连轴器 连接部漏油 排管变形,损伤 排管的状态 排管的振动油量控制阀排管及连接部执行装置方向控制阀 压力表的运作状态 排管连接部的漏油 压力控制阀运作状态Line Filter 油量控制阀的异常音 油量控制阀的运作状态 从Head盖,Road盖漏油 Road变形裂痕磨损生锈 活塞工作状态 汽缸固定螺母松动 加工点连接部松动晃动 的Gas压力 排管连接部的漏气 方向控
47、制阀的异常发热 方向控制阀异常音 方向控制阀的运作状态 排官连接部的漏油压力控制阀 Filter Case及部件混入异物,损伤 过滤器部件网套 过滤器连接部的漏油液压油TANK泵体液压油 燃油表 TANK损伤 TANK上端和排管部的SILL 注油口及注油Filter TANK底面的脏物 确认油种 异物混入 水分混入 气泡混入 液压油变色,劣化 测定粘度 吸入管附近的油温74PPT课件 轴偏离 轴承部晃动变速箱凸轮齿轮 KEY及PIN的松动 KEY及PIN的变形,磨损 KEY槽及PIN孔的变形,磨损 KEY和槽的间隙轴承阀门驱动部 轴承部的晃动 轴承的异常音 轴承部的 异常发热 轴承固定螺母松动
48、 注油 轴承的晃动 轴承金属 轴承固定螺母松动KEY 及 PIN联轴器离合器加工点链条刹车轴Guide way加工点 法兰式 轴连接固定螺母的松动 橡胶 轴连接 橡胶的磨损,劣化 连轴器 链条磨损 万向节 PIN磨损 马达的异常发热 轴承的异常音 马达面板脏乱 损伤 马达设备螺母的松动 马达的异常发热 电刷磨损状态动力传达系统的总点检部位和总点检项目(1)75PPT课件变速器凸轮齿轮 润滑油量 异常音及振动 压力轴和轴的晃动 齿轮晃动轴承Belt驱动部KEY及PIN轴连接离合器加工点链条刹车轴Guide way加工点 滑轮及Belt沾油 Belt磨损,损伤 Belt强度 滑轮的磨损,晃动 滑轮
49、平行度 齿状 离合器滑动 离合器轴槽 齿轮的注油状态 齿轮的异常磨损,损伤 链条的注油状态 链条的强度 链条连接处的状态 链轮齿的平行度 刹车板,刹车DISK 磨损,损伤 刹车工作状态 接触面及槽的磨损,划伤 接触磁的磨损,损伤 凸轮的固定状态 摩擦面的磨损,划伤 润滑状态 除尘刷的损伤动力传达系统的总点检部位和总点检项目(2)76PPT课件空压系统的总点检部位和总点检项目 确认油量 油里混入灰尘,异物,油劣化 确认油沉淀量 排管连接处漏气供气系统排管及连接处执行装置方向控制阀油量控制阀 排管变形,损伤 连接处漏气 排管R的状态采取方法 Head盖Road盖漏气 活塞Road的槽磨损 活塞的工
50、作状态 执行装置固定螺母松动 加工点连接处的松动,晃动 油量控制阀的工作状态 排管连接处漏气压力控制阀过滤器注油壶 Case内侧污染 损伤 损伤 部件污染堵塞 过滤器的垂直度 排管连接处漏气 方向控制阀的工作状态 排气口漏气 排管连接处漏气 压力控制阀的工作状态 压力表损伤 压力表的“0”点 排管 连接处漏气77PPT课件电装控制系统的总点检部位和总点检项目控制板电测器断电器操作板中介盒子外部线槽传动马达线槽部 门(窗)封铅橡胶劣化,损伤 盒子内的屑,灰尘 端子的脏乱,生锈 端子破旧 压缩端子的损伤 继电器劣化,损伤 线槽状态 接地状态 绝缘部分损伤 保护盖损伤 工作状态Limit开关)破旧磨
