1、现场类隐患排查清单 风险点排查内容与排查标准日常排查综合性排查 编号类型 名称 风险 点等 级 责任单位 作业步骤检查 名称 危险源或潜在 事件（人、物 、作业环境、 管理） 管控措施 班组巡查 车间巡查 工厂巡查工厂级 1次/班1次/月1次/季度1次/年 序号名称 1 作业 活动 开卷 线- 行车 操作 四级 冲压车间开卷线1 行车操 作 与叉车交叉作 业/行车上物体 /吊物掉落，行 车未按路线运 行 工程技术措施无 管理措施 1.吊卷人员及叉车人员互相避让，互 相确认，一方停止后方可继续 2.固化行车运行程序，只能在预定路 线运行。 培训教育措施提前确认周围环境 个体防护措施反光背心、安全
2、帽 应急处置措施急停按钮 冲压车间开卷线2 行车操 作 行车上物体/吊 物掉落，行车 未按路线运行 工程技术措施有（雷达报警） 管理措施 1.行车运行时，小车下方禁止有人 2.与被吊物体保持4M以上安全距离 3.固化行车运行程序，只能在预定路 线运行 培训教育措施注意观察避让 个体防护措施 反光背心 安全帽 应急处置措施急停按钮 2 作业 活动 开卷 线- 压机 操作 四级冲压车间开卷线1 压机操 作 设备动作 工程技术措施有（滑块锁定） 管理措施 1.进入压机，安全锁定； 2.佩戴安全帽和防割手套 培训教育措施进入压机进行安全锁定 个体防护措施 安全锁 /安全帽/防割手套 应急处置措施急停按
3、钮 3 作业 活动 开卷 线- 叉车 操作 四级冲压车间开卷线1 叉车操 作 碰到行人或行 车吊运物 工程技术措施有（红绿灯警示） 管理措施 1、叉车转弯时减速、鸣笛、打转向 灯； 2、在转弯处贴警示标语，提醒行人 注意叉车 3.车辆经过路口时通过凸面镜观察周 围环境 4.在临近出口处增加报警装置 5.在地面上增加“慢”标识。遇到交 叉作业情况，叉车让行车先行 培训教育措施车间内行走规范 个体防护措施安全帽 应急处置措施报警灯/急停按钮 4 作业 活动 压机 线- 行车 操作 三级冲压车间压机线1 行车操 作 行车上物体/吊 物掉落，模具 被钢丝绳拉偏 工程技术措施有（雷达警示） 管理措施 拆
4、装4根钢丝绳时手指确认，拆完后 将4根钢丝绳放到模具侧面中心处， 并用卡扣捆扎在一起 培训教育措施吊模时手指确认，卡扣捆扎 个体防护措施安全帽 应急处置措施急停按钮 5 作业 活动 压机 线- 线末 收料 三级冲压车间压机线 1 线末收 料 两人同时检查 零件翻转零件 容易割伤旁边 人员 工程技术措施无 管理措施 翻转零件时两人进行交流，并注意周 边环境 培训教育措施人员相互交流 个体防护措施防割手套 应急处置措施急停按钮 2 线末收 料 线末空间狭小 ，零件搬运易 割伤 工程技术措施无 管理措施 1.线末搬运零件注意周围环境，避免 磕碰 2.零件搬运时，注意行人 培训教育措施注意观察周围人员
5、环境 个体防护措施防割手套 应急处置措施急停按钮 6 作业 活动 模具 维修 -行 车操 作 三级冲压车间模具维修1 行车操 作 行车上物体掉 落，模具被钢 丝绳拉偏 工程技术措施有（雷达警示） 管理措施 拆装4根钢丝绳时手指确认，拆完后 将4根钢丝绳放到模具侧面中心处， 并用卡扣捆扎在一起 培训教育措施吊模时手指确认，卡扣捆扎 个体防护措施安全帽 3 作业 活动 开卷 线- 叉车 操作 四级冲压车间开卷线1 叉车操 作 碰到行人或行 车吊运物 应急处置措施急停按钮 7 作业 活动 模具 维修 -焊 接操 作 三级冲压车间模具维修1 焊接操 作 操作方法不正 确/佩戴焊帽后 视线不清 工程技术
6、措施无 管理措施 佩带焊接手套、焊接面罩、扣好纽扣 ，清除焊渣应带防护眼镜，增加遮光 挡板 培训教育措施按要求穿戴PPE 个体防护措施手套/面罩 应急处置措施无 8 作业 活动 模具 维修 -打 磨操 作 四级冲压车间模具维修1 打磨操 作 打磨时粉尘进 眼，打磨时用 力不均崩损飞 出伤眼 工程技术措施无 管理措施 打磨时佩带眼镜，培训员工打磨时用 力适当，避免过大压力 培训教育措施按要求穿戴PPE 个体防护措施眼镜 应急处置措施无 9 作业 活动 模具 维修 -试 模压 机操 作 三级冲压车间模具维修1 试模压 机操作 设备动作，人 员未执行安全 锁定 工程技术措施有（滑块锁定） 管理措施
7、将滑块开关转至锁紧状态，悬挂安全 锁，待锁紧指示灯变绿后，再进入工 作 培训教育措施按要求锁定 个体防护措施安全锁/安全帽 应急处置措施急停按钮 10 作业 活动 模具 维修 -数 控铣 床操 作 四级冲压车间模具维修1 数控铣 床操作 安装固定方箱 及虎钳时，吊 环螺栓损坏滑 丝 工程技术措施无 管理措施按TPM要求，使用前点检 培训教育措施按要求点检 个体防护措施无 应急处置措施急停按钮 11 作业 活动 设备 维修 -压 机线 维修 四级冲压车间设备维修 1 压机线 维修 湿式离合制动 器制动器摩擦 片更换 工程技术措施无 管理措施 作业前进行安全锁定，释放液压与气 动装置能量，释放机械
8、势能 培训教育措施SOP文件 个体防护措施安全帽、安全锁 应急处置措施无 2 压机线 维修 滑块内维修作 业 工程技术措施无 6 作业 活动 模具 维修 -行 车操 作 三级冲压车间模具维修1 行车操 作 行车上物体掉 落，模具被钢 丝绳拉偏 管理措施 1.工作前确认滑块已过载 2.操作和监护人员必须听从滑块内工 作人员指挥 3.滑块内人员观察时必须在安全位置 4.对油管进行拆卸检查时确认管路内 压力为0 培训教育措施SOP文件 个体防护措施安全帽、安全锁 应急处置措施无 3 压机线 维修 维修液压管路 工程技术措施有(能量锁定) 管理措施 1.关闭润滑及液压泵站，将所有管路 内压力释放，观察
9、压力表确定示数为 0 2.工作前必须进行操作模式锁定，监 护人测试能否开启开启泵站 3.工作时戴好安全眼镜，防止化学品 伤害；拆卸时两人配合一人扶住管路 ，一人进行缓慢拆除先卸掉管路内的 余压。 培训教育措施SOP文件 个体防护措施安全帽、安全锁 应急处置措施无 12 作业 活动 模具 维修 -行 车维 修 四级冲压车间设备维修1 行车维 修 行车轨道螺栓 检查紧固 工程技术措施有(安全警示) 管理措施 1.作业区域设置包含所有坠物范围 2.攀爬楼梯时工具放置于工具包中， 攀爬直梯时保证手脚三点接触，抓紧 踩牢，防止滑倒 3.验证安全锁定的可靠性,携带对应 行车遥控器 4.工具做好防坠落，人员
10、佩戴安全带 ，选择合适的挂钩点挂牢固 培训教育措施SOP文件 个体防护措施安全帽、安全锁、安全带 应急处置措施无 13 作业 活动 底板 -搬 运零 件 三级 车身车间底板工段1 搬运零 件 料箱盖板砸伤 手部 人：手部位于 挤压点位置 物：料箱损坏 工程技术措施无 11 作业 活动 设备 维修 -压 机线 维修 四级冲压车间设备维修 2 压机线 维修 滑块内维修作 业 管理措施 1.使用料箱前检查料箱盖板，如有损 坏及时向物流报修 2.打开料箱时，双手配合操作，一手 开启盖板一手扶住盖板轻放到底端后 放手。 培训教育措施手部严谨靠近料箱盖板两侧挤压点处 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车
11、间底板工段2 搬运零 件 踩踏料架滑倒 摔伤人：未按 要求检查地刹 或踩踏料架 物：踩踏料架 、地刹不到位 工程技术措施无 管理措施 1.物流倒料后，员工首次取料时确认 地刹踩踏情况； 2.按要求取料，禁止随意踩踏料架、 料箱 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车间底板工段3 搬运零 件 多层料架（下 落、反弹）砸 伤人：身体部 位处于档板活 动范围内；手 部放于挤压点 位置 物：气弹簧失 效/结构损坏 工程技术措施无 管理措施 1.使用料架前检查气弹簧状态，确保 两侧气弹簧状态良好，若无法有效弹 起或存在料架其它问题，则停止使用 及时拉动班组长向物流报修，严禁私 自处理；
12、2.打开料架挡板时，应用手抓住挡板 中部扶手或绿色标识区，确保气弹簧 缓慢打开至限位，过程中注意手扶， 不要让活塞杆自由冲出，避免反弹碰 伤、挤压； 3.手部严禁靠近料箱盖板两侧挤压点 处，关闭档板操作应由物流员工执行 。 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施安全事故上报处理流程 车身车间底板工段4 搬运零 件 多层料架反弹 砸伤 人：身体部位 处于档板活动 范围内 物：固定插销 失效 工程技术措施无 13 作业 活动 底板 -搬 运零 件 三级 车身车间底板工段1 搬运零 件 料箱盖板砸伤 手部 人：手部位于 挤压点位置 物：料箱损坏 管理措施 1.打开料架挡板前，应确认两侧固定 插
13、销结构完好、有效； 2.发现问题及时拉动班组长进行处理 、确认； 3.开启固定插销过程中，身体部位严 禁处于料架活动范围内。 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车间底板工段5 搬运零 件 金属料箱档板 砸伤 人：身体处于 挡板活动半径 内 物：挡 板两侧插销存 在脱落缺失 工程技术措施无 管理措施 1.打开料架挡板前，应确认两侧固定 插销结构完好、有效； 2.严禁单手操作，应双手握住挡板两 侧缓慢放下，防止因无法控制下落的 挡板，产生砸伤风险； 3.员工身体离箱体不能过近，身体应 处于挡板活动半径以外的位置避免砸 伤。 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车间
14、底板工段6 搬运零 件 料车碰撞挤压 人：人员处在 挤压点位置 工程技术措施无 管理措施 1.上料时注意物流料车上料，站在 导向杆或料箱、防撞柱外侧位置，防 止挤压碰撞； 2.严禁身体各区域暴露在物料小车活 动范围内； 3.对无导向杆区域，员工操作时注意 观察物流上料，远离物料存放区域。 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车间底板工段7 搬运零 件 钣金割伤 人：未佩戴防 割手套/防割手 套破损 工程技术措施无 13 作业 活动 底板 -搬 运零 件 三级 车身车间底板工段4 搬运零 件 多层料架反弹 砸伤 人：身体部位 处于档板活动 范围内 物：固定插销 失效 管理措施 1
15、.上岗操作拿取物料前确认防割手套 的状态，发现磨损及时进行更换； 2.按工艺文件要求及顺序正确拿取物 料，确保拿捏牢靠，避免物料滑落割 伤； 3.员工严禁将物料从料箱中将物料搭 在箱壁上待用，使物料钣金超出料箱 料架。 培训教育措施 行走时注意周围环境，不允许穿越工 位，钣金不允许超出料箱料架 个体防护措施防割手套 应急处置措施无 14 作业 活动 底板 -零 件拼 装 四级 车身车间底板工段1 零件拼 装 钣金割伤 物料与身体距 离过近 工程技术措施无 管理措施 1.员工上料时大件物物料注意双手拿 取物料，抓取牢靠防止在手中滑动， 员工拿取物料距离身体保持20CM安全 距离 培训教育措施 需
16、要翻转或转身操作时注意确认周边 人员状态，避免给他人造成伤害 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车间底板工段2 零件拼 装 被零件割伤手 人：未佩戴防 割手套/防割手 套破损 物：钣金有快 口 工程技术措施无 管理措施 1.佩戴防割手套，检查是否存在破损 ，发现问题及时更换 2.搬运时稳定拿取物料，防止物料滑 动；避免动作过大，双手拿料避让零 件快口，按照要求拿捏零件合适位置 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车间底板工段3 零件拼 装 零件坠落 人：员工未按 照要求搬运物 料，注意力分 散 环境工作区域 狭小 工程技术措施无 管理措施 1.员工搬运物料时注意可靠拿取，避
17、免松脱滑落； 2.搬运过程中注意脚底无障碍物，转 身时注意周围无碰撞物，防止物料与 周边设备设施发生碰撞脱落。 培训教育措施无 13 作业 活动 底板 -搬 运零 件 三级 车身车间底板工段7 搬运零 件 钣金割伤 人：未佩戴防 割手套/防割手 套破损 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车间底板工段4 零件拼 装 夹头弹开砸伤 手部 人：使用身体 部位进行敲击 物工装故障， 夹头卡死 工程技术措施无 管理措施 1.工装夹头卡住时必须进行能源关闭 并锁定后，方可开始排除故障； 2.需要敲击夹头时应使用工具，不得 使用手或其他身体部位进行敲击。 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 车
18、身车间底板工段5 零件拼 装 夹头夹伤手部 人：手放在了 夹头运动范围 内 物 ：夹头为运动 机构，关闭速 度快 工程技术措施无 管理措施 1、关闭工装时手部应离开夹头操作 范围，并注意周围人和物 2、调节夹头关闭速度，使其缓慢加 紧；（有光栅、光幕保护的应站在在 斑马线外） 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车间底板工段6 零件拼 装 夹头夹伤手部 人：夹头为运 动机构 物：关闭速度 快单手RUNBAR 失效或被屏蔽 工程技术措施无 管理措施 1.TPM时检查RUNBAR的有效性，如有 问题报告班组长并停止使用该设备； 2.RUNBAR屏蔽应按照流程要求进行 ，并安排专人进
19、行监护。 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车间底板工段7 零件拼 装 夹头夹伤手部 人：多人操作 物：夹头为运 动机构，关闭 速度快 工程技术措施无 管理措施 1、操作工装时注意观察周围人和物 ，提醒他人远离夹具活动范围。 2、工位操作保证一人一Runbar。 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 15 作业 活动 底板 -吊 取零 件 车身车间底板工段1 吊取零 件 物料脱落砸伤 人：吊具挂钩 未挂到位/人员 出于吊具轨迹 范围内 物：夹头断裂 、松动，夹头 未夹紧/吸盘漏 气 工程技术措施无 14 作业 活动 底板 -零 件拼 装 四级 车身车间底板工段3 零
20、件拼 装 零件坠落 人：员工未按 照要求搬运物 料，注意力分 散 环境工作区域 狭小 管理措施 1.物料起吊前确认挂钩挂靠到位； 2.开班TPM检查夹头是否松动，损坏 ，吸盘是否存在磨损漏气情况，发现 问题及时报修； 3.吊料移动过程中严禁人员位于吊具 行走轨迹下方。 培训教育措施 人员操作时单手扶料，保持与零件1m 间隔距离远离坠落区 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车间底板工段2 吊取零 件 吊具坠落砸伤 人：未及时将 物料与吊具脱 开 物：二次保护 失效 工程技术措施无 管理措施 1.开班按照TPM检查保险钢丝绳、鸡 心圈、是否磨损脱落，U型夹头是否 松动脱落，发现问题及时维修； 2
21、.随行吊具与使用时注意与机运线保 持同步，及时将吊具松脱，避免机运 线与吊具设备发生拖拽，导致吊具坠 落。 培训教育措施 人员不得处于吊具活动范围内，防止 碰伤，坠落砸伤 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车间底板工段3 吊取零 件 吊具挤伤 人：身体部位 处于位于吊具 与托架或工装 之间 工程技术措施无 管理措施 1.吊具下降前确认周边无其他人员； 2.手部及脚步等身体部位与吊具下降 位置保持一定距离，避免挤伤。 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车间底板工段4 吊取零 件 吊具吊料割伤/ 碰伤 人：人员位于 吊具轨迹活动 范围内 工程技术措施无 管理措施 1.上升时缓慢
22、将吊具升起，提升高度 不得超过人体胸部以上位置 2.吊料移动过程中确认周围人员状态 ，严禁人员位于吊具行走轨迹上。 15 作业 活动 底板 -吊 取零 件 车身车间底板工段1 吊取零 件 物料脱落砸伤 人：吊具挂钩 未挂到位/人员 出于吊具轨迹 范围内 物：夹头断裂 、松动，夹头 未夹紧/吸盘漏 气 培训教育措施 1禁止员工单手操作吊具，单手操作 不易保持吊具平衡，易碰伤周围员工 ； 2使用吊具后禁止吊具悬空，需放置 在指定位置，否则吊具晃动易与员工 或工件干涉，造成划伤。 个体防护措施无 应急处置措施无 16 作业 活动 侧围 -涂 胶 三级 车身车间侧围工段1涂胶 胶水粘到皮肤 或眼睛 人
23、：PPE佩戴不 规范 工程技术措施无 管理措施 1.换胶桶时佩戴好手套，防止胶水粘 到皮肤； 2.防护眼镜佩戴到位，不得留有缝隙 。 3.更换胶桶及接触胶水作业时，避让 面部等皮肤暴露区域。 培训教育措施无 个体防护措施橡胶手套 应急处置措施车身车间中毒伤害应急处理流程 车身车间侧围工段2涂胶 绊倒 人：操作完成 后为将胶枪放 到位 物：胶管 过长拖地 工程技术措施无 管理措施 1.胶管长度适合现场使用，使用吊带 吊起，不得拖拽到地面； 2.胶枪使用完成后，将胶枪悬挂到位 ，不得使用后将胶枪悬空在工位上。 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 17 作业 活动 侧围 -焊 接 四级
24、车身车间侧围工段1焊接 碰伤 人：未正确佩 戴安全帽 环境：工位旁 焊机等设备、 设施 工程技术措施无 管理措施 正确佩戴安全帽注意操作过程中行走 路线周边的设备设施 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车间侧围工段2焊接 焊枪夹伤手 人：多人或单 手操作 工程技术措施无 管理措施 禁止多人同时操作一把焊枪，单人操 作须双手操作，一手握住焊枪把手， 一手掌握焊接开关。 15 作业 活动 底板 -吊 取零 件 车身车间底板工段4 吊取零 件 吊具吊料割伤/ 碰伤 人：人员位于 吊具轨迹活动 范围内 培训教育措施 .时刻保持手与电极杆的距离，严禁 将手部放在焊枪挤压点位置（电极杆
25、、电极臂等活动部件。 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车间侧围工段3焊接 清除焊枪电极 杂物夹伤手 人：手部放在 两电极间 工程技术措施无 管理措施 禁止多人同时操作一把焊枪，单人操 作须双手操作，一手握住焊枪把手， 一手掌握焊接开关。 培训教育措施 .时刻保持手与电极杆的距离，严禁 将手部放在焊枪挤压点位置（电极杆 、电极臂等活动部件。 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车间侧围工段4焊接 火花飞溅灼伤 眼睛 人：没有正确 佩戴防飞溅眼 镜 工程技术措施无 管理措施 正确佩戴安全眼镜，禁止将眼镜搭在 鼻尖处，防护眼镜必须完全将眼部进 行覆盖，不能留有缝隙 培训教育措施无 个体防护措施无
26、 应急处置措施无 车身车间侧围工段5焊接 循环水溅入眼 中烫伤/迷眼 人：员工眼镜 佩戴不规范 工程技术措施无 管理措施 1、正确佩戴安全眼镜，禁止将眼镜 搭在鼻尖处，防护眼镜必须完全将眼 部进行覆盖，不能留有缝隙 2、焊接过程中注意焊接姿势，避免 人为原因引起的掉帽 培训教育措施无 个体防护措施安全防护眼镜 应急处置措施无 车身车间侧围工段6焊接 火花飞溅灼伤 皮肤 物：没有正确 穿戴工作服 工程技术措施无 管理措施 穿着衬衣时，应系到第二个扣子，袖 口应压在护腕下，穿着工作服时将拉 链拉到最上端，禁止将裤腿及衣袖挽 起。 培训教育措施无 个体防护措施牛仔服 17 作业 活动 侧围 -焊 接
27、 四级 车身车间侧围工段2焊接 焊枪夹伤手 人：多人或单 手操作 应急处置措施无 车身车间侧围工段7焊接 焊机坠落砸伤 物：焊机连接 失效 工程技术措施无 管理措施 1.加装二次保护保险钢丝绳 2.检查保险钢丝绳是否磨损,磨损超 过六根需要更换 3.U型扣及焊机吊挂螺丝是否松动 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车间侧围工段8焊接 焊枪平衡器、 导轨坠落 物：平衡器连 接失效 工程技术措施无 管理措施 1.加装二次保险钢丝绳 2.定期过顶设备检查，检查保险钢丝 绳是否磨损,磨损超过六根需要更换 ；U型扣是否松动；平衡器挂钩是否 磨损，超过1/3要更换 培训教育措施无 个体防护
28、措施无 应急处置措施无 车身车间侧围工段9焊接 焊枪坠落砸伤 物：平衡器钢 丝绳断裂 工程技术措施无 管理措施 1.加装二次保险钢丝绳 2.每日开班TPM检查保险钢丝绳是否 磨损，钢丝绳磨损6根需更换 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车间侧围工段10焊接 触电 物：380V电缆 磨损与钢结构 接触 工程技术措施无 管理措施 检查焊机下端接地线螺丝防松标识有 无错位；检查焊机上端接地线是否有 松动脱落，有问题拉动维修紧固。 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施车身车间应急处理流程 18 作业 活动 总拼 -打 磨毛 刺 四级 车身车间总拼工段1 打磨毛 刺 扎手、划伤
29、 物：钣金件存 在毛刺 人：员工打磨 过程中未注意 工程技术措施无 管理措施 打磨过程中注意打磨周边的钣金是否 存在毛刺，注意避让防止划伤； 培训教育措施注意手套佩戴到位； 17 作业 活动 侧围 -焊 接 四级 车身车间侧围工段6焊接 火花飞溅灼伤 皮肤 物：没有正确 穿戴工作服 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车间总拼工段2 打磨毛 刺 打磨机磨伤 物：打磨机过 于靠近身体部 位，打磨机被 突然启动 人 ：员工打磨过 程中未注意 工程技术措施无 管理措施 1.进行打磨前注意检查打磨机状态； 2.打磨前打磨机不要过于靠近身体， 注意拿取手势 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无
30、 车身车间总拼工段3 打磨毛 刺 防护眼镜穿戴 不合格 人：防护眼镜 穿戴不合格 工程技术措施无 管理措施 打磨时注意角度使打磨方向朝向身体 外侧 培训教育措施 正确佩戴防护眼镜，应使防护眼镜将 眼部包裹住，眼部周边不能留有较大 缝隙 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车间总拼工段4 打磨毛 刺 旋转砂皮磨伤 人：误动气动 开关 工程技术措施无 管理措施 工具用完要及时放在线旁，不要随意 触动； 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车间总拼工段5 打磨毛 刺 火花碎削飞溅 飞入眼睛 人：安全眼睛 佩戴不到位 物：火花碎削 工程技术措施无 管理措施 调整打磨方法尽量降低飞溅。
31、培训教育措施 正确佩戴安全眼镜同时两边间隙不要 太大注意飞溅的方向； 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车间总拼工段6 打磨毛 刺 打磨片破裂飞 出割伤 人：使用前未 确认设备状态 物：打磨盘吸 附性弱 工程技术措施无 管理措施 1、开班前检查托盘吸附性，发现不 好及时更； 2、打磨板材边缘时注意，抛光片的 贴合情况。 培训教育措施正确佩戴安全眼镜 个体防护措施无 18 作业 活动 总拼 -打 磨毛 刺 四级 车身车间总拼工段1 打磨毛 刺 扎手、划伤 物：钣金件存 在毛刺 人：员工打磨 过程中未注意 应急处置措施无 19 作业 活动 补焊 -表 面检 查 三级 车身车间补焊工段1 表面检
32、查 钣金割伤人： 检查过程中未 注意钣金边缘 工程技术措施无 管理措施 1.注意车辆快口及边缘保持一定距离 避免发生相对滑动； 2.行走时注意周围环境及脚下踏步防 止踏空重心不稳与钣金发生相对滑动 ； 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车间补焊工段2 表面检 查 工具砸伤人： 员工握锉刀手 势不对 工程技术措施无 管理措施 1.员工使用锉刀时保持正确的拿捏姿 势； 2.工具使用完成后放置到指定位置， 不得随意乱放。 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车间补焊工段3 表面检 查 被工具边缘碰 伤人：员工操 作未注意 物：检查工具 存在尖锐边缘 工程技术措施无
33、管理措施 1.培训员及时检查工具，有尖锐地方 及时磨平整； 2.工具使用完成及时放置到位，佩戴 好防割手套 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 20 作业 活动 表调 -表 面调 整 四级 车身车间表调工段1 表面检 查 钣金割伤 人：未佩戴防 割手套/防割手 套破损 工程技术措施无 管理措施 上岗操作拿取物料前确认防割手套的 状态，发现磨损及时进行更换； 培训教育措施 1、注意钣金快口及边缘保持一定距 离避免发生相对滑动； 2、行走时注意周围环境； 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车间表调工段2 表面检 查 物料坠落砸伤 人：员工未拿 稳 物： 吊具未夹紧 工程技术措施无 1
34、8 作业 活动 总拼 -打 磨毛 刺 四级 车身车间总拼工段6 打磨毛 刺 打磨片破裂飞 出割伤 人：使用前未 确认设备状态 物：打磨盘吸 附性弱 管理措施 在从料架上移出物料前确认物料拿捏 状态，确保牢靠后再进行移动搬运 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车间表调工段3 表面检 查 被门或盖挤伤 人：员工将零 件安放至工装 时注意力不集 中 工程技术措施无 管理措施 1.在将物料放至工装时注意手不要放 在车辆框架边缘，可以通过扶在车窗 处保持物料平衡 2.员工工间注意休息，操作时集中注 意力，员工间相互提醒 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 21 作业 活动
35、表调 -驾 驶叉 车 四级 车身车间表调工段1 驾驶叉 车 驾驶员坠落 人：未系安全 带 物：行驶速度 过快 工程技术措施无 管理措施 1.叉车行驶速度应小于5km/h，不得 超速行驶； 2.人员驾驶过程中必须佩戴好安全带 。 培训教育措施 未系安全带造成安全事故的事件警示 培训 个体防护措施车用安全带 应急处置措施无 车身车间表调工段2 驾驶叉 车 叉车撞人 人：启动/行驶 中未观察周围 环境 物：行驶速度 过快 工程技术措施无 管理措施 1.叉车行驶速度应小于5km/h，不得 超速行驶； 2.叉车行驶前注意确认周边环境，无 人员或障碍物妨碍时方可行驶； 3.如前方货架承载物品阻挡驾驶员视
36、线时，应采用倒行的方式进行驾驶； 4.驾驶过程中注意观察通行路线及交 叉路口动态，防止人员或车辆突然冒 出发生碰撞。 5.当作业范围内有人员通过时应停止 当前作业，待人员通过后再继续进行 作业。 培训教育措施车间文明行为规范每月培训强化 个体防护措施无 20 作业 活动 表调 -表 面调 整 四级车身车间表调工段2 表面检 查 物料坠落砸伤 人：员工未拿 稳 物： 吊具未夹紧 应急处置措施无 车身车间表调工段3 驾驶叉 车 叉车倾翻 人：启动/行驶 中未注意地面 障碍物 物:行驶速度过 快 工程技术措施无 管理措施 车间内叉车限速5公里/时1.叉车转弯 时注意减速慢行； 2.地面不平或有突出物
37、时注意避让。 培训教育措施 驾车员工遵循限速规定驾驶，行走人 员远离1M范围，叉车事故警示培训 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车间表调工段4 驾驶叉 车 白车身坠落人 ：员工未正确 使用铲齿铲雪 橇 工程技术措施无 管理措施 1.使用叉车叉雪橇时应将铲齿凸出雪 橇托架外至少20cm距离方可进行下一 步操作； 2.铲齿到位后缓慢进行托举，避免一 次托举到位，应先进行试举，确认雪 橇及车辆无倾斜风险后再托举到位。 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 车身车间表调工段5 驾驶叉 车 叉车与人或车 相撞 人：启动/行驶 中未观察周围 环境 物：叉车转向 灯失效，叉车 喇叭失效、造 成
38、周围人员无 法获取信号 工程技术措施无 管理措施 1.叉车行驶速度应小于5km/h，不得 超速行驶； 2.叉车行驶前注意确认周边环境，无 人员或障碍物妨碍时方可行驶； 3.驾驶过程中注意观察通行路线及交 叉路口动态，防止人员或车辆突然冒 出发生碰撞。 培训教育措施车间文明行为规范每月培训强化 个体防护措施无 应急处置措施无 22 作业 活动 前处 理电 泳- 前处 理电 泳 四级 油漆车间前处理电泳1 前处理 电泳 更换过滤袋化 学品灼伤 工程技术措施无 管理措施无 培训教育措施个人劳防用品佩戴培训 个体防护措施穿戴防酸碱手套，佩戴劳防眼镜 应急处置措施化学品泄漏应急处置方案 油漆车间前处理电
39、泳2 前处理 电泳 手工预清理看 车输送链、雪 橇碰伤脚 工程技术措施无 管理措施无 21 作业 活动 表调 -驾 驶叉 车 四级 车身车间表调工段2 驾驶叉 车 叉车撞人 人：启动/行驶 中未观察周围 环境 物：行驶速度 过快 培训教育措施个人劳防用品佩戴培训 个体防护措施穿钢包头劳保鞋 应急处置措施无 23 作业 活动 电泳 烘房 -电 泳漆 烘干 四级油漆车间电泳烘房1 电泳漆 烘干 电泳烘房出口 看车，上下平 台崴脚 工程技术措施台阶、楼梯铺设防滑胶带 管理措施无 培训教育措施无 个体防护措施穿钢包头劳保鞋（鞋底防滑） 应急处置措施无 24 作业 活动 电泳 打磨 -电 泳漆 打磨 四
40、级 油漆车间电泳打磨1 电泳漆 打磨 开关后盖 夹具脱落或未 安装到位，导 致后盖坠落 工程技术措施撑杆防脱装置 管理措施员工手撑着撑杆 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 油漆车间电泳打磨2 电泳漆 打磨 打磨缺陷，砂 纸磨破手指 工程技术措施无 管理措施无 培训教育措施培训员工标准化作业 个体防护措施佩戴防护手套 应急处置措施无 25 作业 活动 密封 线- 车体 密封 四级 油漆车间密封线1 车体密 封 打密封胶，材 料从高压管喷 到眼睛里 工程技术措施无 管理措施胶管日常检查 培训教育措施无 个体防护措施佩戴防护眼镜 应急处置措施化学品泄漏应急处置方案 油漆车间密封线2 车
41、体密 封 门自动关闭碰 伤 工程技术措施无 管理措施入口处检查门限位器状态 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 油漆车间密封线3 车体密 封 铝板上有胶， 行走时滑倒 工程技术措施地面使用防滑网格板 管理措施员工日常结束后地面保洁 培训教育措施无 个体防护措施穿钢包头劳保鞋（鞋底防滑） 应急处置措施无 26 作业 活动 中涂 喷房 -中 涂喷 漆 四级 油漆车间中涂喷房1 中涂喷 漆 防石击胶雾溅 到皮肤，造成 皮肤过敏 工程技术措施无 管理措施员工标准化操作 22 作业 活动 前处 理电 泳- 前处 理电 泳 四级 油漆车间前处理电泳2 前处理 电泳 手工预清理看 车输送链、雪
42、橇碰伤脚 培训教育措施无 个体防护措施全身穿戴无纤维连体服 应急处置措施无 油漆车间中涂喷房2 中涂喷 漆 胶管散乱，被 胶管绊倒 工程技术措施无 管理措施员工日常操作过程中注意胶管状态 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 油漆车间中涂喷房3 中涂喷 漆 焊接毛刺划手 工程技术措施无 管理措施正确使用抹布 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 油漆车间中涂喷房4 中涂喷 漆 机器人喷漆， 火灾爆炸 工程技术措施机器人防爆 管理措施日常接地、机器人等状态检查 培训教育措施培训员工机器人维护标准化操作 个体防护措施进入喷房前释放静电 应急处置措施火灾应急处置方案 油漆车间中涂
43、喷房5 中涂喷 漆 吸入有害的漆 雾 工程技术措施供排风开启 管理措施无 培训教育措施无 个体防护措施正确穿戴劳防用品 应急处置措施中毒应急处置方案 油漆车间中涂喷房6 中涂喷 漆 员工完成标准 化操作后对前 盖进行检查， 未与操作员工 交流，造成碰 头 工程技术措施现场检查过程生产停止 管理措施只允许一人操作 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 27 作业 活动 中涂 烘房 -中 涂漆 烘干 四级油漆车间中涂烘房1 中涂漆 烘干 中涂烘房出口 看车，上下平 台崴脚 工程技术措施台阶、楼梯铺设防滑胶带 管理措施无 培训教育措施无 个体防护措施穿钢包头劳保鞋（鞋底防滑） 应急处置措施
44、无 28 作业 活动 中涂 打磨 -中 涂漆 打磨 四级 油漆车间中涂打磨1 中涂漆 打磨 行走，网格板 绊倒 工程技术措施无 管理措施每天开线前检查网格板状态 26 作业 活动 中涂 喷房 -中 涂喷 漆 四级 油漆车间中涂喷房1 中涂喷 漆 防石击胶雾溅 到皮肤，造成 皮肤过敏 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 油漆车间中涂打磨2 中涂漆 打磨 处理门内缺陷 ，门关闭碰伤 身体 工程技术措施无 管理措施开门时将门推到位 培训教育措施标准化作业培训 个体防护措施无 应急处置措施无 油漆车间中涂打磨3 中涂漆 打磨 行走，地面有 水摔倒 工程技术措施无 管理措施每天生产前检查地面
45、 培训教育措施标准化作业培训 个体防护措施无 应急处置措施无 29 作业 活动 面漆 喷房 -面 漆喷 漆 四级 油漆车间面漆喷房1 面漆喷 漆 维修空气管， 被甩出的气管 砸伤 工程技术措施无 管理措施 按照标准化操作，维修前关闭空气管 阀门 培训教育措施标准化作业培训 个体防护措施无 应急处置措施无 油漆车间面漆喷房2 面漆喷 漆 清洗喷枪静电 起火 工程技术措施接地，将静电导走 管理措施 每天检查空气管和溶剂盒接地状态； 按照标准化操作 培训教育措施标准化作业培训 个体防护措施穿防静电劳防鞋 应急处置措施无 油漆车间面漆喷房3 面漆喷 漆 喷涂，油漆溅 到眼睛 工程技术措施无 管理措施无
46、 培训教育措施标准化作业培训 个体防护措施 按照安全人佩戴防护用品（防护眼镜 ） 应急处置措施无 油漆车间面漆喷房4 面漆喷 漆 喷涂，吸入有 害的漆雾 工程技术措施供排风开启 管理措施无 培训教育措施标准化作业培训 个体防护措施正确穿戴劳防用品 应急处置措施中毒应急处置方案 28 作业 活动 中涂 打磨 -中 涂漆 打磨 四级 油漆车间中涂打磨1 中涂漆 打磨 行走，网格板 绊倒 油漆车间面漆喷房5 面漆喷 漆 行走，雪橇挤 脚 工程技术措施无 管理措施无 培训教育措施个人劳防用品佩戴培训 个体防护措施穿钢包头劳保鞋 应急处置措施无 30 作业 活动 面漆 烘房 -面 漆烘 干 四级油漆车间
47、面漆烘房1 面漆烘 干 面漆烘房出口 看车，上下平 台崴脚 工程技术措施台阶、楼梯铺设防滑胶带 管理措施无 培训教育措施无 个体防护措施穿钢包头劳保鞋（鞋底防滑） 应急处置措施无 31 作业 活动 精饰 整理 -精 饰整 理 四级 油漆车间精饰整理1 精饰整 理 检查车表面毛 刺划伤手 工程技术措施无 管理措施 在检查边缘时一定得做到手摸眼看, 观察是否有毛刺 培训教育措施标准化作业培训 个体防护措施防护手套 应急处置措施无 油漆车间精饰整理2 精饰整 理 拿抛光机，抛 光机支架块口 划伤 工程技术措施边缘快口包裹防割条 管理措施 取放抛光机要观察支架位置,移动速 度不要太快 培训教育措施无
48、个体防护措施无 应急处置措施无 油漆车间精饰整理3 精饰整 理 抛光液溅入眼 睛 工程技术措施无 管理措施无 培训教育措施培训员工正确的打抛姿势 个体防护措施无 应急处置措施无 油漆车间精饰整理4 精饰整 理 跨区域工作， 交叉作业互相 碰伤 工程技术措施来不及操作可以拉暗灯寻求支持 管理措施 需要跨工位追溯问题告诉班长，有班 组长来进行相关操作 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 油漆车间精饰整理5 精饰整 理 抛光，气管吊 架脱落砸伤 工程技术措施无 管理措施开线前检查吊架状态 培训教育措施无 29 作业 活动 面漆 喷房 -面 漆喷 漆 四级 个体防护措施无 应急处置措施无
49、油漆车间精饰整理6 精饰整 理 开关门门夹具 刮伤 工程技术措施无 管理措施开关门时注意避开夹具毛刺 培训教育措施无 个体防护措施正确佩戴防护手套 应急处置措施无 油漆车间精饰整理7 精饰整 理 穿越机运线被 雪橇挤伤、绊 倒 工程技术措施无 管理措施放车通过机运线时注意自己的落脚点 培训教育措施无 个体防护措施穿钢包头劳保鞋 应急处置措施无 油漆车间精饰整理8 精饰整 理 返工时，帮员 工开关前后盖 ，关盖砸伤， 挤伤员工 工程技术措施无 管理措施抬盖后需双方语言，眼神交流后放盖 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 油漆车间精饰整理9 精饰整 理 开关前后盖， 夹具松动脱落 碰头
50、 工程技术措施无 管理措施 抬起前后盖时两手应支撑前后盖同时 检查夹具是否松动 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 32 作业 活动 报交 -报 交发 运 四级油漆车间报交1 报交发 运 上下踏步摔伤 工程技术措施无 管理措施上下踏步时要注意自己的落脚点 培训教育措施无 个体防护措施无 应急处置措施无 33 作业 活动 点修 补- 点修 补 四级 油漆车间点修补1点修补 调漆、补漆、 洗枪过程火灾 工程技术措施接地，将静电导走 管理措施 每天检查空气管和溶剂盒接地状态； 按照标准化操作 培训教育措施标准化作业培训 个体防护措施穿防静电劳防鞋 应急处置措施无 油漆车间点修补2点修补
