1、第一章 机械加工方法按照零件由原材料或毛坯制造成为零件的过程中质量 m 的变化，可分为 m0采用此爱聊累加成型原理，不同原理采用不同的形成工艺方法， m车刀传出的切削热工件传出的切削热周围介质（如空气）传出的切削热。切削速度越高切削速度越大，则切屑厚度越大，则带走的热量越多。钻削加工时，切屑带走的切削热刀具传出的切削热工件传出的切削热周围介质传出的切削热。磨削加工时工件带走的切削热多。切削速度对切削温度的影响最大，进给量次之，背吃刀量最小。为了有效地控制切削温度以提高刀具寿命，在机床允许的条件下，选用较大的背吃刀量和进给量，比选用大的切削速度更为有利。刀具磨损过程的三个阶段：1）初期磨损阶段2
2、）正常磨损阶段3）急剧磨损阶段切削速度是影响刀具寿命的影响最大，进给量次之，背吃刀量最小。耐热性越低的刀具材料切削速度对刀具寿命的影响应该越大。选择切削用量的顺序为：首先选尽可能大的背吃刀量，其次选择尽可能大的进给量，最后选择尽可能大的切削速度。?P45 粗加工的目的：以提高生产率为主，同时还要保证规定的刀具寿命。精加工的目的：保证零件的加工精度和表面质量为主，同时也要考虑刀具寿命和获得较高的生产率。切削加工性的定义：工件材料被切削加工的难易程度。良好的切削加工性是指：刀具寿命较长或一定寿命下的切削速度较高；在相同的切削条件下切削力较小，切削温度较低；容易获得好的表面质量；切屑形状容易控制或容
3、易断屑。反映材料切削加工性的常用指标：一定刀具寿命下的切削速度和相对加工性。切削速度越高表示材料的切削加工性越好。第三章 金属切削机床机床的基本组成：动力源、传动系统、支承件、工作部件、控制系统、冷却系统、润滑系统、其他装置。机床的运动分为表明形成运动和辅助运动。表面形成运动包括主运动和进给运动。机床精度包括：几何精度、运动精度、传动精度、定位精度、工作精度、精度保持性。？提高主轴传动系统措施 p60常见的金属切削机床：车床、磨床、钻床、铣床、加工中心。车床包括：立式车床、转塔车床。钻床包括：立式钻床、摇臂钻床、其他钻床。第四章 机床夹具原理与设计工件的加工方法：用找正法装夹工件、用夹具装夹工
4、件。夹具的主要组成部分：定位元件、夹紧装置、对刀元件、导引元件、其他装置、连接元件和连接表面、夹具体。六点定位原理的定义：要是工件完全定位，就必须限制工件在空间的六个自由度，称为工件的“六点定位原理”。？105 限制自由度的个数完全定位的定义：分布的六个定位支承点，限制了工件全部六个自由度，称为工件的“完全定位”。不完全定位的定义：工件在夹具中并非都需要完全定位，这种允许少于六点的定位称为工件的“不完全定位”。过定位的定义：在加工中，若工件的某一个自由度同时被一个以上的定位支承点重复限制，则对这个自由度的限制会产生矛盾，这种情况被称为“过定位”或“重复定位”。欠定位的定义：在加工中，如果工件的
5、定位支承点数少于应限制的自由度数，必然导致达不到所要求的加工精度，这种工件定位点不足的情况，称为“欠定位”。基准的定义：所谓基准就是零件上用来确定点、线、面位置时，作为参考的其他的点、线、面。根据基准的公用不同，可分为设计基准和工艺基准。设计基准是在零件图上，确定点、线、面位置的基准。设计基准是由该零件在产品结构中的公用决定的。工艺基准按照用途不同可分为：定为基准、测量基准、装配基准、调刀基准。？P117 产生定位误差的原因：一是由于定位基准与设计基准不重合，称为基准不重合误差(基准不符误差；二是由于定位副制造误差而引起定位基准的位移，称为基准位移误差。“基准不重合误差”的定义：由于定为基准与
6、设计基准不重合引起的误差。“基准位移误差”的定义：由于定位副制造不准确，使得定为基准相对夹具的调刀基准发生位移而产生的误差。夹紧装置的组成：力源装置、中间传力机构、夹紧元件。典型夹紧机构有：斜楔夹紧、螺旋夹紧、偏心夹紧。夹紧动力源装置有：气动夹紧、液压夹紧、气液压组合夹紧。钻套的四种形式：固定钻套、可换钻套、快换钻套、特殊钻套。自动线夹具的种类取决于自动线的配置形式，主要有固定夹具和随行夹具两大类。随行夹具中多采用螺旋夹紧机构工作，随行夹具采用“一面两孔”的定位方式和方案，一批随行夹具的有关精度就有了严格的互换要求。第五章 机械制造质量分析与控制加工精度的定义：零件在加工以后的几何参数（尺寸、
7、形状和位置）与图样规定的理想零件的几何参数符合的程度。零件的加工精度包括：尺寸精度、形状精度、位置精度。形状精度的加工方法：轨迹法、成形法、展成法。尺寸精度的获得方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。机械加工工艺系统的定义：在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件就构成了一个完整的系统，称之为机械加工工艺系统。原始误差的定义：工艺系统的误差称为原始误差。加工误差的定义：工艺系统中的种种误差，就在不同的具体条件下，以不同的程度复映到件上，形成工件的加工误差。原始误差是“因”，是根源；加工误差是“果”，是表现。主轴回转误差的基本形式：径向圆跳动、纯轴向窜动、纯角度摆动。影响部件刚度的因素：接
8、触变形、薄弱零件本身的变形、间隙的影响、摩擦的影响、施力方向的影响。？P166“误差复映”的定义：定量的反映了毛坯误差经加工所减小的程度，称之为“误差复映”。？P169内应力定义：指的是当外部的载荷去除以后，仍残存在工件内部的应力。内应力产生的原因：由于金属内部宏观的或微观的组织发生了不均匀的体积变化而产生的，其外界因素就来自热加工和冷加工。在铸、锻、焊、热处理等加工过程中，由于各部分冷热收缩不均匀以及金相组织转变的体积变化，使毛坯内部产生了相当大的内应力。加工误差按他们在一批零件中出现的规律可分为两大类：系统性误差和随机性误差。系统性误差的定义：当连续加工一批零件时，这类误差的大小和方向保持
9、不变，或是按一定的规律而变化。前者称为常值系统性误差，后者称为变值系统性误差。随机性误差的定义：当加工一批零件时，这类误差的大小和方向是不规律的变化着的。毛坯误差的复映、定位误差、夹紧误差、多次调整的误差、内应力引起的变形误差等都是随机性误差。？P191 计算题工艺能力是用工艺能力系数来表示的。工艺能力系数（Cp）可以将工艺分为五个等级：（Cp 越大，工艺能力越高）Cp1.67 为特级，说明工艺能力过高，但不一定经济1.67Cp1.33 为一级，说明工艺能力足够，可以允许一定的波动1.33Cp1.00 为二级，说明工艺能力勉强，必须密切注意1.00Cp0.67 为三级，说明工艺能力不足，可能出
10、少量不合格品0.67Cp 为四级，说明工艺能力不行，必须加以改进机械零件加工表面质量的主要内容：（1）表面层的几何形状特征1）表面粗糙度2）浓度（2）表面层的物理、力学性能的变化1）表面层因塑性变形引起的冷作硬化2）表面层因切削热引起的金相组织变化3）表面层产生的残余应力表面质量对零件使用性能的影响：1）表面质量对表面耐磨性的影响2）表面质量对零件疲劳强度的影响3）表面质量对零件抗腐蚀性能的影响4）表面质量对配合质量的影响5）其他影响切削加工后的表面粗糙度包括：纵向粗糙度和横向粗糙度。切削加工表面粗糙度的形成：在切削加工表面上，垂直于切削速度方向的粗糙度，称之为横向粗糙度；在切削速度方向上测量的粗糙度，称之为纵向粗糙度。按工艺系统振动的性质可分为：1）自由振动2）强迫振动3）自激振动自激振动的定义：工艺系统在输入输出间有反馈特性，并有能源补充而产生的振动，在机械加工中也称“颤振”。自激振动（与强迫振动相比）的特征：1）自激振动是在没有周期性外力干扰下所产生的振动，与强迫振动有原则区别2）自激振动的频率接近于系统的某一固有频率3）自由振动受阻尼作用将迅速衰减，而自激振动却不因有阻尼存在而衰减为 0
