1、外网管道安装施工方案 1 工程概况 本工程工艺管道的材质主要为20碳钢以及不锈钢，工作压力等级基本为中压和低压。管道的焊接与质量检验是本工程的施工重点.2 施工程序施工准备管子，管件及阀门的检验-管子,管件的加工-管道支架,吊架的制安管道安装管道焊接管道吹扫，试压。3 施工准备 3。1。 认真学习图纸及技术资料：主厂房工艺图 3。2. 认真学习规范，标准工业管道工程施工及验收规范（GBJ23582)；现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范(GBJ236 3。3 施工所需工具:管钳子 活扳手 梅花扳手 手动葫芦 4 主要施工方法及技术要求 .1管子、管件、阀门的检验。管子、管件、阀门在使用前应按
2、设计要求核对其规格、材质、型号；并应具有制造厂4。1.1合格证明书。否则应补所缺项目的检验。钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合部颁标准。4.1.2管子管件及阀门在使用前应进行外观检查，要求其表面（1）无裂纹、缩孔、夹渣、折、重皮等缺陷.（2）不超过壁厚负偏差的锈蚀和凹限。（3)螺纹密封封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。4.1。3低压阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号。同时到货）中抽查10（至少一个）进行强度及严密度实验。若有不合格,再抽查20%，如仍有不合格则需各个检查.4.1.4中压阀门应个进行强度和严密性实验.实验应用洁净水进行。强度实验压力应为公称压力的1。5倍。严密性实验以
3、公称压力进行(除蝶阀、止回阀、底阀、截流阀外）。实验时间不少于30分钟。壳体、添料无渗漏为合格。4.1.5严密性实验不合格的阀门,须解体检验.当无设计规定时,其开启压力为工作压力的1。051。15倍，回座压力，不大于工作压力的0.9倍.调压时应稳定,每个安全阀启闭实验不应少于三次。当工作介质为气体时，用空气调试，当工作介质为液体时用水调试。 4.1。6安全阀在安装前，应按设计规定进行调试。4.1。7带有蒸汽夹套的阀门,夹套部分应以1。 5倍的工作压力进行强度实验。4。1.8实验合格后的阀门，应及时排尽内部积水，密封面涂防锈油,关闭阀门，密封出入口.4.1。9管道附件在使用前须进行检查,其他尺寸
4、偏差应符合现行的部颁标准，材质应符合设计要求.4。1.10法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽凹凸面法兰应能自然嵌合.凸面的高度不得低于凹面的深度。4.1.11螺栓及螺母的螺纹部分应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动及卡涩现象。4。1.12非金属垫片应质地良好，无老化变质或分层现象，表面不应有折损,皱纹等缺陷。4.1。13金属缠绕式垫片不应有径向划痕，松散，翘曲的缺陷。 4.2管子、管件的加工4.2.1中低压碳钢，应用机械法切割,也可用气割法。4。2.2不锈钢管应用等离子方法切割，当采用沙轮切割时，应有专用沙轮片。4.2.3管子切口质量应符合下列要求（1） 切口表面平
5、整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口熔渣,氧化铁，铁屑等应予清除。，（2）切口平面倾斜偏差为管口直径的,不得超过3mm.。4。2。4主厂房工艺管道Dg50的管子均采用现场煨弯.碳钢管、热弯最小半径为3。5 DW， 冷弯最小半径为4.0DW不锈钢管宜采用了冷弯。4.2。5管子弯制后的质量应符合下列要求：（1）无裂缝、分层、过烧等缺陷。(2）壁厚减薄率（弯管前壁厚-弯管后壁后/弯管前壁厚100%）不超过15。（3)椭圆率（最大外径-最小外径/最大外径100%）不超过8。（4）弯曲角度的偏差只；机械弯管不得超过3mm/m ，热煨弯管不超过5mm/m。4.2。6“”型补偿器悬臂长度不应大于10mm/
6、m，平面歪扭偏差不应大于3mm/m。且不大于10mm。 4.3.1管道支吊架的型式，材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、贝焊、裂纹、咬肉等缺陷。制做合格的支吊架，应进行防锈处理，妥善保管。4。3。2管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作,支吊架位置应正确安装平整牢固、与管子接触良好.4.3.3固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器拉伸前固定。在无补偿位置。有位移的直管段上,不得安装一个以上的固定支架。4.3.4管道安装时不宜使用临时支架、吊架管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支、吊架的型式，材质和位置。 4.4。管道安装：4.4。1管道安装应
7、在具备下列条件下进行:（1）与管道有关的土建工程经检查合格、满足安装要求；（2）与管道连接的设备找正合格、固定完毕;（3）管子管件及阀门等已检验合格，并具备有关的技术证件.(4)管子管件及阀门等已按设计要求核对无误，内部已清除干净，不存杂物。4.4.2管道的坡向，坡度应符合设计要求。4.4。3管道的坡度、可用支座下的金属垫板调整。垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道和支座之间。4。4.4法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修。4。4.5管道安装时应对法兰密封面进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。4。4。6法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的15/1000，且不大于2mm
8、，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜.4.4.7法兰连接时应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保持螺栓自由穿入。4。4.8管道安装时，如遇不锈钢螺栓、螺母,或管道设计温度高于100度或低于0度时，应除以二硫化钼，石墨机油或石墨粉。4.4.9法兰连接应使用同一规格螺栓，紧固后外露长度不大于2倍螺距，紧固后,应与法兰紧贴，不得有楔缝，须加垫圈时每个螺栓不应超过一个。4.4。10 管子对口后应垫置牢固,避免焊接或热处理过程中产生变形.4.4.11管道连接时,不得用强力对口，加热管子,加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙，偏差，错口或不同心等缺陷。，4.4。12疏通排水管与主管连接时宜按
9、介质流向稍有偏斜的不同介质，压力疏排水支管不应接入同一主管。4。4.13焊缝距弯管起弯点不得小于300mm，且不小于管直径，环焊缝距支吊架净距不小于50mm，管道在焊缝上不得开孔。4。4。14不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击，并不得与碳钢管混放。4。4。15不锈钢管道法兰用非金属垫片，其路、氯离子含量不应超过50ppm。4.4。16钢管道与支架间应垫入不锈钢，不含氯离子的塑料或橡胶垫片。4.4.17管道安装允许偏差见下表:项目允许偏差(mm）坐标及标高室外架空 15室内架空 10水平管弯曲 Dg 最大20Dg 上垂直度 2/1000 最大15成排管段 同在一平面上 +5同距 +5交叉管外壁
10、或保外层间距 +104.4。18 与传动设备连接的管道安装前必须将内部处理干净.4.4.19 件热管不宜采用有缝钢管,并不得有裂缝，挤匾或其它损伤.4。4。20伴管应与主管平行安装、位置、间距正确，并能自行排水。4.4.21水平件管一般应安装在主管下方或靠近支架的侧面，一般采用绑扎镀锌铁丝固定，弯头部位绑扎不少于三道，直管段绑扎间距应符合下表：管件公称直径 绑扎点间距（mm)10 80015 100020 1500大于20 20004。4.22在一根主管上安装多根伴热管时，伴管间距应采用定距措施。4。4.23 当伴管沿阀们、法兰、泵或其它设备表面伴让时，应避免积水，水平铺设的伴管应水平绕弯。4
11、.4.24伴管经过主管法兰时,一般不设连接法兰。4.4。25夹套管安装时，套管内的中、低压主管不宜有焊缝，须经试压和无损伤探伤检查合格.4。4。26套管与主管间隙应均匀，套管的两端位置应靠近法兰.4.4.27管加工完工后，应裸体进行强度和严密性实验，实验压力按设计压力的1.5倍和1。1倍进行。4.4。28夹管套加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.25倍进行强度实验。4.4.29夹套管的弯管，其弯管和内管的同心度偏差不得超过3mm.4。4.30夹套管的连通管安装时应防止存液,并应焊在夹套的两端水平连通管应由夹套管的底部沿切线方向引出. 4.5管道焊接4.5.1.工艺管道按材质分为20IG18N
12、iTi、GI18Ni12 2Ti、OG18NI9Ti。4。5。2管道在焊接时，均采用氩弧焊打底，电弧焊盖面的焊接方法。4.5.3本工程焊接的焊工应具备焊接同种材质管道的焊工合格证。4。5.4焊剂使用前应按说明书进行烘烤。4.5.5焊丝的选用：材质 焊条 焊丝20 T422 IG18Ni9Ti 137 IG19NI9Ti G18Ni12Mo2Ti 奥212 含Nb的812m024。5。6必须对焊缝进行外观检查,并将渣皮，飞溅物清除干净，不锈钢焊缝应进行酸洗钝化.4.5。7管道焊后,应按设计要求对焊缝进行无损探伤。探伤标准及数量见下表：工作压力 kg/cm2 管道级别 焊缝等级 探伤数量（)碳钢
13、不锈钢 320 100 A 100320100 10040 A 10010040 40-16 B 154016 16 B 固定口10转动口516 04。5。8对检查不合格的焊口进行返修，同一焊缝返修不得超过两次。4。6管道试压吹扫4。6。1管道安装完毕后,应按设计规定进行强度和严密性实验，本工程将进行液压强度、严密性实验。4.6。2管道系统实验前应具备下列条件：（1） 管道系统施工完毕，并符合设计要求和本规范的有关规定。（2） 支、吊架安装完毕。（3） 焊接工作结束,并经检验合格，焊缝和其它应检查部位，未经涂漆和保温。（4） 实验用压力表已经校验,精度不低于1。5级，表的满刻度值为最大被测压力
14、的1。5倍.压力表不少于两块.（5） 具有完善的并经批准的实验方案。4。6。3实验前应将不能参与实验的系统、设备、仪表及管件加以隔离，安全阀应拆卸。4。6.4液压实验应用洁净水进行，系统注水时，应将空气排净，对奥体不锈钢管、水的氯离子含量不超过25ppm。4.6。5液压实验宜在环境温度为50度以上进行。强度实验压力为设计压力的1.25倍，严密性实验以设计压力进行.4。6.6液压强度实验伸压应缓慢,达到压力后，停压十分钟以无泄漏，目测无变形为合格。4。6.7液压严密性实验在强度实验合格后进行，经全面检查，以无写漏为合格。4.6。8管道系统强度实验合格后,应分段进行吹洗。4。6。9液体管道采用水冲洗,气体管道采用空气吹扫。4.6。10具体实验、吹洗另见专题方案。5 安全保证措施：5.1严格执行有关安全操作规则。5。2进入工地必须戴安全帽，高空作业系好安全带。5.3试压时，如有泄漏，不得带压修理。5.4焊缝酸性,钝化时，要佩带防护手套和面罩.5。5使用砂轮切割机时，前方不得有人。5.6吹扫时,吹扫口不得有人。5.7用电机具要作好接地。
