1、一、概述一、概述 一、一、 拉刀的种类和用途拉刀的种类和用途 二、二、 拉刀结构要素拉刀结构要素 三、三、 拉削方式拉削方式图1 渐开线花键拉刀(6T95倒档啮合齿座)一、一、 拉刀的种类和用途拉刀的种类和用途（工作示意图）（工作示意图） 拉刀拉刀是一种高生产率、高精度的多齿刀具多齿刀具。拉削时，拉刀作等速直线运动，是主运动。由于拉刀的后一个（或一组）刀齿高出前一个（或一组）刀齿，所以能够依次从工件上切下金属层，从而获得所需的表面。拉削时，由刀齿的齿升量代替了进给运动，因此拉削加工中没有进给运动。拉刀的种类很多，一般分为内拉刀和外拉刀两大类 图2拉刀工作示意图 图3 几种常用拉刀的结构型式键槽
2、拉刀圆孔拉刀渐开线花键拉刀矩型花键拉刀平面拉刀一、一、 拉刀的种类和用途拉刀的种类和用途 内拉刀用于加工各种廓形的内孔表面，其拉刀名称一般都有被加工孔的形状来确定，如圆孔拉刀、四、六方拉刀、键槽拉刀、花键拉刀等。内拉刀还可以加工螺旋内花键，内齿轮。内拉刀可加工的孔径通常为10120mm，在特殊情况下可加工到5400mm，拉削的槽宽一般为3100mm，孔的长度一般不超过直径的3倍，特殊情况下可达到2m。 外拉刀用于加工各种开放的外表面，如平面、成型表面、槽纹、汽轮机中的复杂榫槽和榫头以代替这些零件的铣、刨、磨等加工，特别适用与汽车、摩托车、拖拉机等大批量生产中的某些零件表面。 拉刀按机构分可分为
3、整体式和组合式（装配式）两大类，中小规格的内拉刀都做成整体式，大规格的内拉刀和大部分外拉刀多做成组合式。 根据拉刀刀齿材料又分为高速钢拉刀和硬质合金拉刀。 根据拉刀工作时的受力情况又分为拉刀和推刀。二、二、 拉刀的结构拉刀的结构（主要组成部份主要组成部份） 头部-与机床连接，传递运动和拉力。 颈部-头部和过渡锥连接部分，也是打标记的地方过渡锥部分-起引导作用，使拉刀容易进入工件的预制孔。前导部分-引导拉刀平稳地、不发生歪斜地过渡到切削部分。切削部分-担任全部加工余量的切除工作。它由粗切齿、过渡齿和精切齿组成。 校准部分-最后几个无齿升量和分屑槽的刀齿，起修光、校准作用。以提高孔的加工精度和表面
4、质量，并可作为精切齿的后备齿。 后导部分-用来保持拉刀最后几个刀齿的正确位置，防止拉刀在即将离开工件时，因工件下垂而损坏已加工表面质量及刀齿。 尾部-当拉刀长而重时，可以用托架支托拉刀的尾部，防止拉力因自重而下垂，一般重量较轻的拉刀则不需要尾部。（1）拉刀结构图）拉刀结构图 头部颈部过渡锥部前导部切削部校准部后导部尾部图图4（2） 刀齿几何参数刀齿几何参数 齿升量f-前、后两刀齿（或齿组）半径或高度之差。粗切齿af=0.020.20mm,精切齿af=0.0050.015mm。 齿距p-相邻两刀齿之间的轴向距离。齿距根据孔的拉削长度计算，拉刀同时工作齿数可取38个。 前角o-前角根据工件材料选择
5、。一般高速钢拉刀切削齿的前角o=520，硬质合金拉刀的前角o=01.0，校准齿前角og与切削齿前角相同。 刃带ba1-为了增加拉刀的重磨次数，提高切削过程的平稳性和便于制造时控制刀齿的直径，在刀齿后刀面上留有一后角为0的棱边。图5 拉刀切削部份的主要切削参数三、三、拉削方式拉削方式 (1)分层式拉分层式拉（也称为成形式拉削） 特点：刀齿的刃形与被加工表面相同，它们一层层地切下加工余量，最后由拉刀的最后一个刀齿和校准齿切出工件的最终尺寸和表面。这种方式可获得较高的表面质量，但拉刀长度较长，生产率较低。 图6 成形式拉削图形三、三、拉削方式拉削方式 （2）分块式拉削）分块式拉削（也称为轮切式拉削）
6、 将加工余量分为若干层，每层金属不是由一个刀齿切去，而是由几个刀齿分段切除，每个刀齿切去该层金属中的相互间隔的几块金属。 优点是切屑窄而厚，在同一拉削余量下所需的刀齿总数较分层式少，故拉刀长度大大缩短，生产率也大大提高。这种方式还可用来加工带有硬皮的铸件和锻件。其缺点是拉刀结构复杂，加工表面质量较差。 （2）综合式拉削综合式拉削 集中了分层式与分块式拉削的优点，拉刀的粗切齿及过渡齿制成轮切式结构（分块拉削），精切齿则采用分层式结构，分层拉削，最终完成零件表面的加工。 三三. 拉刀主要拉刀主要切削要素切削要素选取选取 1、前角、后角的选取 2、齿升量Sz的选取 3、齿距t的选取 4、容屑系数K和
7、容屑槽深度h的选取 5、容屑槽的形状与尺寸1、前角、前角、后角、后角 的选取的选取前角 拉刀的前角主要根据被拉削材料的性能选取。当拉削韧性材料时，应选用较大的前角，拉削脆性材料时，应选用较小的前角。后角 拉刀的后角是根据拉刀的类型和工件所需的加工精度而确定的。增大后角可以减少拉刀后刀面与工件的摩擦，但在重磨时会很快减小拉刀的尺寸，使其丧失精度。通常拉削IT7IT8级精度的圆孔拉刀、花键拉刀、四六方拉刀以及其他类型的拉刀切削齿后角为2330，拉削IT9精度和更低精度的上述拉刀切削齿后角为34，单面有齿的槽拉刀、平面拉刀和外拉刀切削齿后角为47，校准齿的后角为030130。 2、齿升量Sz的选取齿
8、升量Sz 拉刀两相邻刀齿在半径方向上的尺寸差称为拉刀的齿升量。齿升量也是拉刀每齿的切削厚度和进给量，拉刀齿升量的大小直接影响着拉削表面的质量、拉削力和拉刀的结构，是拉刀的最重要的参数之一。齿升量的数值通常根据被加工材料的性质、拉刀的类型、被拉削工件表面的质量和精度要求等因素而确定，一般情况下拉刀的齿升量不超过0.15mm，若有被拉削表面粗糙度要求较小、被加工材料的加工性能差、用于高速拉削的拉刀、加工刚性差的零件（薄壁和软金属）、小截面低强度的拉刀等情况，齿升量应取小一些。 3、齿距t的选取齿距t及同时工作的齿数Zi 齿距是拉刀两相邻刀齿间的轴向距离，其大小一般由工件的被拉削长度确定。拉削一般材
9、料时齿距t=（1.251.5）L*1/2（L工件的被拉削长度）短工件和脆性材料选小值，长工件或韧性材料选大值。拉削高温合金材料时齿距为t=（1.92.0）*L1/2同时工作齿数Zi=L/t+1（取整数）。由此可知，拉刀的齿距越小，拉刀的工作齿数就越多，工作过程就越平稳，拉削表面粗糙度就越小，但相应会增加拉削力，减小容屑空间，而拉刀齿距太大，则会减小同时工作齿数，使拉削过程不平稳。所以在设计时拉刀的同时工作齿数一般取3Zi8，齿距和同时工作齿数时相互联系的必须综合考虑拉削平稳性，拉削力，拉削长度，容屑空间和拉刀强度等情况。4、容屑系数K和容屑槽深度h的选取在拉削中，拉刀每一刀齿所切下的切屑都必须
10、完全纳在容屑槽内。容屑系数应满足以下条件 Ac/AjK K1式中 Ac容屑槽的有效面积 Ac=*h/4 Aj切削面积 Aj=Sz*L所以 *h/4*Sz*LK 则 h1.13（K*Sz*L）1/25、容屑槽的形状与尺寸拉刀的容屑槽应能保证容纳切下的全部切屑和切屑的自由卷曲，并应保证刀齿有足够的强度和一定的重磨次数。常用的容屑槽形状有直线齿背型和曲线齿背型两种，直线齿背型易于制造，多用于拉削脆性材料，曲线齿背有利于切屑的卷曲和拉削结束后切屑从容屑槽中落下来，适用于拉削韧性材料。容屑槽各部分尺寸与齿距t的关系如下：h=（0.380.45）tg=（0.30.35）tR=（0.650.7）tR=0.5
11、h在设计和生产中应遵循尽量减小容屑槽规格尺寸，又能满足生产需要的原则。 三、拉刀的合理使用三、拉刀的合理使用1、对被拉削工件的要求对被拉削工件的要求2、拉削时注意事项拉削时注意事项3、拉削速度的选取拉削速度的选取4、拉削加工中常见缺陷产生的原因及消除拉削加工中常见缺陷产生的原因及消除方法方法1、对被拉削工件的要求、对被拉削工件的要求拉削时的加工表面质量和尺寸精度与拉削前工件的工艺准备状况有着密切的关系，对内孔的拉削来说工件预制孔不仅是待加工表面而且也是定位基准，它的尺寸和几何精度，与工件基准端的垂直度，以及工件材料的切削加工性能等，对拉削的质量和拉削过程的正常进行都起着重要作用。 拉削前的工件
12、应满足下列要求1) 拉前的预制孔，应进行半精加工；2) 拉削时的基面必须平整光滑，如果预制孔与定位基面精度较差，则应采用球面支承夹具；3) 对于较短的工件。其长度小于拉刀两个齿距时，可用夹具把几个工件紧固在一起拉削；4) 钢件应经过正火或退火及调制处理，其硬度在180240HB时拉削性能最好，粗糙度最容易达到，拉刀耐用度也较高。因此，应尽可能将被加工工件预先热处理在这一范围；1、对被拉削工件的要求、对被拉削工件的要求 5) 拉削前预制孔必须保证一定的几何精度（如同轴度、垂直度、尺寸精度为H8、H9H11，粗糙度Ra6.33.2）拉刀前导部分应能完全穿入孔内，穿不进去或只穿过一半时是不能进行拉削
13、的； 6) 拉削前预制孔两端应进行倒角，以免毛刺影响拉刀的通过及工件的定位； 7) 拉刀使用前必须将防锈油用汽油洗净，并检查刀齿是否锋利，刀齿有无碰伤，崩刃或其他损伤，绝对不能用刀齿已损伤的拉刀进行拉削； 8) 孔加工拉刀的拉削长度是有严格规定的，不能任意超过拉刀规定的范围，否则会造成拉刀强度不够而崩刃或折断，但拉削长度也不宜过短，要保证拉削时同时工作的齿数不少于三个，以保证拉削过程的平稳；1、对被拉削工件的要求、对被拉削工件的要求9) 长拉刀使用时，应将托架调整到与工件同轴。当工件孔与拉刀前导部位之间的缝隙较大时，应将工件移到与孔径一致的拉刀刀齿上开始拉削，否则会造成孔的位置偏移或拉刀折断的
14、危险；10) 拉床定位端面必须与拉刀进刀轴线垂直，要定期检查拉床定位法兰托盘对进刀轴线的垂直度；11) 拉床拉削走刀时的平稳、有力，与拉床运行前的邮箱运转加热，油缸中储存空气的排出，油压稳定升降有着密切关系，其中以排除走刀时的颤动或爬行尤为重要；12) 拉削前应用冷却润滑油冲洗浸溶拉刀，冲刷附在刀齿和容屑槽内的切屑或其他赃物，并使刀齿进一步得到润滑；13) 拉刀插入夹头时，要注意插板是否插正；自动锁紧的夹头，在拉刀插入后要用手往回拉一拉，看是否已经锁紧；带爪式的夹头在拉刀插入后要观察和用手试拉是否装正和卡住。然后将所需拉削的工件推在拉削的定位面上，才能开车拉削。 2、拉削时注意事项、拉削时注意
15、事项1）拉削过程中，冷却润滑液不仅应有力的喷在刀齿上，最好在工件外表面也要有足够的冷却。工件表面粗糙度要求较低时，建议采用浓度较高的乳化液；2）对于长而重的拉刀，从拉削开始到行程一半左右为止都应有托架扶托进行拉削。当拉刀细而长有不够扶托条件时，可用手扶托拉刀尾部，可减小摆尾现象；3）在拉削即将结束时，要防止工件因自重下垂；4）拉削过程中，要经常观注工件拉削表面质量及拉刀磨损情况。一般来说，工件粗糙度较高时，拉刀振动和拉削异声加剧，都标志着拉刀已经磨钝，需要进行修磨；5）拉完一个工件后，应用铜丝刷顺着切削刃方向将附在容屑槽内的切屑刷去，严禁用钢丝刷，也不能用棉纱揩擦，以免棉纱纤维钩缠在刀齿上。当
16、刀齿上粘附着的切屑用铜丝刷很难去除时，可用油石轻轻打磨掉，但要注意保持刀齿原先的几何形状和锋口；6）拉削过程中，要经常注意拉床上的压力表指针的变化情况，若发现指针直线上升时应停车检查，防止损坏拉刀；7）由于拉床拉力不够或工件偏斜等原因，造成拉床发生沉重负荷的响声，甚至溜板停止移动，应立即停车检查；8）拉刀用毕，应垂直悬挂，严防拉刀刀齿与金属物相碰（包括与其他拉刀相碰）。3、拉削速度的选取、拉削速度的选取拉削速度一般在118m/min。当拉刀齿升量大时拉削速度应取小一些，拉削较硬材料(280320HB)或较软材料硬度170HB时，拉削速度应相应降低。拉削硬度大于320HB时，拉削速度更应该降低。
17、拉削粗糙度低于Ra1.6时，拉削速度应控制在2m/min以下。4、拉削加工中常见缺陷产生的原因及消除方、拉削加工中常见缺陷产生的原因及消除方法法 由于拉刀设计不完善，或制造质量不高，或由于拉刀设计不完善，或制造质量不高，或操作不正确，以及工件材料工艺准备不当等，都操作不正确，以及工件材料工艺准备不当等，都可能使拉削过程产生各种缺陷，通常可归纳为以可能使拉削过程产生各种缺陷，通常可归纳为以下几个方面。下几个方面。1）拉孔粗糙度较高拉孔粗糙度较高2）被拉削工件尺寸不合格被拉削工件尺寸不合格3）拉刀的耐用度低拉刀的耐用度低4）拉刀产生崩刃和断裂拉刀产生崩刃和断裂1）拉孔粗糙度较高）拉孔粗糙度较高a）
18、 拉孔表面粗糙拉孔表面粗糙拉孔表面粗糙常发生在塑性和韧性较大的钢件拉削中，产生的原因是拉刀齿升量过大冷却润滑液不能进入拉削表面或冷却润滑液选择不当；精切齿和校准齿刃带过宽，造成摩擦过大或产生粘附；前角过小，切削变形较差；长期使用时，切削刃磨损，刃带变宽，摩擦过大粘附加剧。 根据上述原因应适量减小齿升量，尤其要在精切齿部分将齿升量降下来，以使拉削负荷平稳下降；要尽量满足设计要求，以确保拉削时切屑充分变形，有利于切屑的容纳和表面粗糙度的降低；拉刀要定期修磨，不能无限制使用，否则不但拉削粗糙度提高，而且会加剧拉刀尺寸磨损而导致拉刀因尺寸变小而报废。1）拉孔粗糙度较高）拉孔粗糙度较高 b) 拉孔表面有
19、局部划痕拉孔表面有局部划痕拉刀保管不当，刃口被碰造成局部缺口，缺口周围凸起，在拉削时，该凸起处就反映到工件表面形成划痕。这种弊病尤其容易发生在圆孔拉刀以及平面拉刀的最后几个切削齿和校准齿；花键拉刀的花键部位；挤光拉刀的挤光头上。因此，应根据划伤方向找出凸点，用油石轻轻沿拉刀切削方向研去（不可往复研磨）以获得锋利刃口；也可以在凸起处开分屑槽以去掉凸点；或通过刃磨前刃面吧凸起处磨掉。工件氧化皮未除去，当刀齿切到氧化皮使，就常常碰伤刀齿而造成缺口。拉削前应喷砂将氧化皮去除；最好在拉削前增加镗孔程序，这样对拉削时的基准定位也有好处。拉刀在多次重磨后，容屑槽的形状由原来的圆弧形可能变成台阶形，使切屑不容
20、易卷曲，在刀齿顶部互相倾轧，影响刀齿顺利工作，也会造成局部划伤。应合理刃磨前刃面，使容屑槽的圆弧在每次修磨完后，应尽量保持制造时的形状 1）拉孔粗糙度较高）拉孔粗糙度较高 c) 拉孔表面有挤亮或多处划伤拉孔表面有挤亮或多处划伤拉刀后角太小，特别使粗切齿段。应适当增加后角。冷却润滑液供应不充分，或变质后浓度不够，起不了冷却润滑作用；拉削长度大于120mm以上的工件，冷却润滑液进不去，造成工件表面与拉刀刀齿之间摩擦加剧，以致工件表面呈现挤亮伤痕。冷却润滑液充分供应，建议同时注向工件外表面效果更好；冷却润滑液要保持一定的浓度。工件硬度太高（240HB以上）也会产生挤亮现象。用热处理方法适当降低硬度；
21、或将拉刀前角减小到12以下，以增加刃口强度，以避免由于崩刃而造成的工件表面的挤亮和划伤。实践证明，工件硬度在180240HB时拉削性能最好，粗糙度最容易达到。拉刀切削刃用钝后，刃口圆弧增大，时拉削条件恶化。（此时也容易使拉孔表面产生鱼鳞状）拉刀用钝后，应及时重磨前刃面，以保持刃口锋利。1）拉孔粗糙度较高）拉孔粗糙度较高d )孔表面有鱼鳞状孔表面有鱼鳞状工件金相组织不理想，当硬度过低170HB时，最容易产生鱼鳞状。应进行热处理，提高工件硬度。拉削速度过高。应降低拉削速度，一般表面粗糙度低于Ra1.6时，起拉削速度不宜超过2m/min。冷却润滑液选择不当或供应不充分，使拉削过程中的热量不能及时散发
22、。应合理选择冷去润滑液，钢件加工建议采用乳化液或者肥皂水，并对工件表面充分进行冷却。 1）拉孔粗糙度较高）拉孔粗糙度较高e) 拉孔表面有拉孔表面有“撕裂撕裂”现象现象前角过小是拉孔表面撕裂现象的主要原因。因此，在拉削塑性和韧性较高的材料时，宜采用较大的前角，使拉削时切屑充分卷曲变形。拉刀长期使用后，由于变形过大，甚至产生扰曲变形。这种变形使拉削过程局部受力特别大，会产生局部纵向撕裂沟槽。扰曲变形不大时，可通过淬硬刃口的工具校直后再使用。工件材料过软而韧性又大时，易产生拉孔表面又撕裂现象。此时一方面可增大拉刀前角，采用肥皂水等活性冷却润滑液，同时减小校准齿刃带，可有效解决。容屑槽过小或槽型不正确
23、，会使拉削过程涨红切屑逐渐被压缩增厚。增厚的切屑在冷作硬化作用下具有较大的强度和硬度，当与拉削表面产生挤压通过时，便使孔壁产生撕裂。这种撕裂是逐渐形成的，因为拉刀进口时成型及表面质量都较好，而出口时撕裂就较严重。增大容屑槽，修正槽形和减小齿升量，是排除除上述问题的关键。1）拉孔粗糙度较高）拉孔粗糙度较高f) 拉孔表面有环状波纹拉孔表面有环状波纹产生环状波纹的原因，是由于拉刀刀齿交替工作时同时工作齿数发生的变化而引起拉削力和拉削速度的变化，从而使拉削过程产生的冲动和工件的弹性变形而造成的。另外，拉床的刚性和拉削力的大小，工件定位的稳定性，以及拉削中的振动等，对环状波纹和表面粗糙度也有较大的影响。
24、未了防止环状波纹的产生，应在许可的情况下适当的增加拉刀的同时工作齿数、增大前角、减小齿升量或采用不等齿距的拉刀。另外，还应采取措施消除拉削过程中的振动，提高拉削过程的平稳性。2)被拉削工件尺寸不合格被拉削工件尺寸不合格 由于被加工材料性质的不同和工件形状的影响，拉出的孔往往会出现“扩大”或“收缩”现象。一般在拉削脆性材料时容易产生“扩大”的现象，而在拉削韧性材料及薄壁工件时则容易产生“收缩”现象。用油类冷却润滑液拉出的孔径比用乳化液冷却拉出的孔径稍大。在实际加工中发生较多的时孔径“收缩”现象。 孔径发生收缩的主要原因，是由于拉削时产生很大的径向切削力会使韧性材料的工件产生塑性和弹性变形。当拉刀
25、通过工件后，工件由于弹性恢复而使孔径发生收缩。径向切削力越大，工件刚性越差，工件收缩就越严重。因此要减小孔径的收缩，就必须减小切削力和增加工件刚性，或采取其他有效措施。另外，工件孔壁的厚度及形状，对孔径的收缩量及收缩形式也有很大的影响，因此为了减小拉削后孔径的不规则收缩，工件的孔壁厚度应尽可能大一些和尽可能均匀一些。3)拉刀的耐用度低拉刀的耐用度低造成拉刀耐用度低的原因一般有如下几方面1）刀齿硬度不够 拉刀的原材料性能差和热处理不良时,刀齿硬度不够或在刀齿上存在软点，都会使拉刀在使用过程中迅速磨钝。2）刀齿在刃磨中退火 在刃磨和重磨时，由于进刀太快或吃刀量过大，引起刀刃因过热退火而降低硬度，使
26、拉刀在拉削中会很快磨损。3）拉刀重磨质量低 如果重磨时粗糙度大；容屑槽形不正确，前刀面因干涉而变成曲面；前角减小时都会恶化拉刀的切削性能，而降低其耐用度。4）工件材料硬度过高 工件材料硬度过高（大于280HB）或材料中夹有硬质点，工件表面有氧化皮等硬化层时都会使刀齿很快磨损甚至损坏。5）冷却液和冷却方式不当 冷却润滑液选择不适当和浇注方式不正确时，由于拉削所引起的拉削热量高，润滑渗透条件差都会加速拉刀的磨损。6）拉削时的不稳定性和拉削时的振动，会加速拉刀的磨损。4)拉刀产生崩刃和断裂拉刀产生崩刃和断裂 拉削中造成拉刀崩刃和断裂的因素很多。当拉刀受到过大的侧向力，拉削力或拉刀制造有缺陷时都可能引
27、起拉刀的断流，而刀齿的崩刃也是引起拉刀断裂的直接原因。因为一个刀齿出现较大的崩刃后，碎片会导致后面的刀齿的连续损坏，从而使拉刀发生断裂。因此崩刃和断裂的许多原因都是相同的。 主要有以下一些方面： a) 在拉刀的容屑系数小于所需值，容屑槽形重磨后发生畸变，工件厚度大于拉刀允许的拉削长度，以及前次拉削的切屑未清除干净等情况下，常常会造成切屑在容屑槽内的堵塞，引起拉削力的剧增，从而导致刀齿崩刃或拉刀断裂。 b) 拉刀齿升量不均匀而使个别刀齿的齿升量过大时，不仅会使其上产生很大的切削力，而且往往会发生切屑在容屑槽内的堵塞，从而造成该刀齿崩刃。 c) 当工件预制孔过小而拉刀前导部分被强行送入拉削时，容易
28、使拉刀被挤住而拉断。4)拉刀产生崩刃和断裂拉刀产生崩刃和断裂d) 工件材料硬度过高或材料中夹有硬质点时，会引起刀齿崩刃。 e) 拉刀一过度磨损而继续使用时会使拉削力急剧增大，导致拉刀断裂。f) 拉刀在热处理硬度过高和出现裂纹时，常常会产生大量崩刃和很快断裂。g) 由于拉刀和工件定位不良，工件基准端面与预制孔不垂直，基准端面与夹具支承面间夹有碎切屑，以及拉刀发生下垂等原因而引起拉刀在拉削过程中歪斜时，都会使刀齿上的负荷不均匀，并使拉刀受到很大的弯矩，从而引起拉刀的折断。h)使用弯曲较大的拉刀拉削时，会引起很大的侧向力，因而使拉刀在弯曲最大部位引起折断，或因第12个切削齿崩刃而折断拉刀。由于机床刚
29、性较差，功率不足，工件定位不良而引起拉削过程中的振动，甚至会出现较大的冲动时，会使拉刀的动力负荷剧增，因而引起崩刃或折断拉刀。 四、拉刀的重磨与检验四、拉刀的重磨与检验 1）拉刀的磨钝判断拉刀的磨钝判断 2）拉刀刃磨规范拉刀刃磨规范 3）拉刀重磨后的检验拉刀重磨后的检验1、拉刀的磨钝判断、拉刀的磨钝判断我公司所采用的拉刀磨钝标准是当拉刀后刀面的磨损量达到0.20.3mm时送交重磨。标志拉刀磨钝的征象还有以下几个方面：1）.拉削表面光洁度逐渐变坏，起初，工件表面出现波纹，然后在工件拉出部分表面出现一些细小斑点和轻微划痕。随着拉刀的继续使用，斑点逐渐转变为金属凹坑和粗大的沟纹，并且加工表面还出现明
30、显的环状波纹。此外工件的拉出端还常常出现严重的毛刺和拉崩现象。2). 拉削中拉床压力表所示压力持续增高。3）拉刀锋利时，切削产生的声音是轻轻的沙沙声；当切削产生的声音是“吱吱”的啸叫声或“嘎嘎的振动和敲打声时说明拉刀已磨钝。4）拉刀锋利时切屑的厚度均匀，边缘平整，切削与前刀面的接触点光滑发亮，螺旋圈卷曲良好。当拉削中产生的是断裂和破碎的短切屑，其边缘又很不平整时，则表示拉刀已经磨钝。5）拉刀刀齿上出现了一些明显的缺陷，如前刀面上粘附了较大的积屑瘤，切削刃上出现刻痕、烧伤以及较宽的磨损带等都意味着拉刀需要进行重磨。所以在磨钝标准范围内如出现其它异常情况打刀，裂纹、卷刃、崩刃及出现上述现象时也要及
31、时修磨。2、拉刀刃磨规范、拉刀刃磨规范 刃磨高速钢拉刀建议采用粒度为60#80#、结合剂为陶瓷的白色氧化铝砂轮。采用锥面刃磨法时，选用砂轮直径可按下式计算： dm 0.85d0sin(-) / sin d0-拉刀第一刀齿直径 dm -砂轮直径 -砂轮主轴回转角-拉刀前角 按此公式计算的砂轮直径，如果小于40mm，可取40mm。切削用量选择： 砂轮转速在2530m/s范围内选择。拉刀园周速度应为砂轮转速的1/1001/150 即为1015米/分，其旋转方向与砂轮旋向相反。刃磨时每次进刀量必须控制在0.0050.01mm，对于正常磨损的拉刀，刃磨时不必将刀齿上的磨损带全部磨去，只需磨去磨损带宽度的
32、50%左右即可。为避免拉刀切削刃的园周位置在重磨后发生偏移，拉刀两端顶尖孔应清理干净。 重磨拉刀时，校准齿只需刃磨头12个校准齿，当头12个校准齿的刃带磨完切削作用时，再刃磨第34个校准齿，以此类推。当校准齿的刃带被磨完切削作用时，应按切削齿的要求，开分屑槽。刃磨时应保持拉刀原来的结构特征：如前角、容屑槽的廓形尺寸、齿升量等，并用样板检查容屑槽廓形。3、拉刀重磨后的检验、拉刀重磨后的检验 外观检验：刀齿前刀面表面粗糙度应符合图纸要求。刀齿有无烧伤，切削刃是否锋利。刀齿前刀面磨痕是否正确，前刀面和容屑槽底光滑连接。 拉刀的容屑槽形用样板检查。 检查拉刀前角是否符合图纸要求。 检查齿升量是否有大的变化。（变化量不得超过图纸规定齿升量的40%） 检查拉刀的弯曲量。
