1、教学重点：点的绘制方法，钻孔的刀具路径的编制。教学难点：钻孔加工工艺。教学内容: 5.1 铭牌孔的位置图铭牌孔的位置图 在第4章所加工的铭牌零件的四个角上钻4个3的通孔。如图5-1所示。图5-1 铭牌构图深度设为Z：-2，当前图层设为4，命名为“孔”，将尺寸标注所在的图层2关闭，其余设置为默认值，如图5-2所示。 钻孔加工工艺流程图钻中心孔直径为3钻头钻孔 图5-17 输入主要刀具参数如下： 进给率： 90 90 毫米/分。主轴转速 20002000 转/分。冷却液 喷油。喷油。 其余为默认值。图5-18点选 深钻孔无琢钻 按钮，输入参数如下：退刀高度 2 绝对坐标。要加工的表面 -2 绝对坐
2、标。深度 -9 绝对坐标。其余为默认值。点选 确定确定 按钮，返回图5-17，选项 下面的 刀具路径刀具路径 选项变为“ ”，点选 重新重新计算计算 按钮，完成了钻孔刀具路径。 图5-19 图5-20在图5-17所示对话框中，选取 ，点选 刀路模拟刀路模拟自动执行自动执行 命令，检验所产生的刀具路径，是符合加工要求的，如图5-19所示。 4实体切削验证实体切削验证点选图5-17中的 实体切削验证实体切削验证 选项，出现如图5-20所示的对话框，点选 “持续执行”按钮 “ ”，出现模拟实体加工过程，验证加工结果，已完成了钻孔加工。1钻中心孔钻中心孔 点选图5-17中的第8个程序，即选取钻中心孔的
3、刀具路径，点选 后处理后处理 选项，选择保存的目录与文件名称，如F:MASTERCAMMILLNC目录下，文件名为：MP8.NC。 2钻孔钻孔 点选图5-17中的第9个程序，即选取钻孔的刀具路径，点选后处理后处理 选项，选择保存的目录与文件名称，如F:MASTERCAMMILLNC目录下，文件名为：MP9.NC。3.3.存档存档 保存档案，点选 档案档案存档存档 命令，在存档对话框中输入档案名：铭铭牌钻孔牌钻孔.MC9回车，完成存档数控加工程序单 图号： 工件名称：铭牌钻孔 编程人员：编程时间：操作者：开始时间：完成时间：检验：检验时间： 文件档名：F：Mcam9.1millMC9铭牌钻孔.M
4、C9 序号程序名加工方式刀具装刀长度理论加工进给速率/时间备注(余量) 1MP8钻中心孔 3中心钻1090/2分12秒0 2MP9钻孔 3钻头20110/2分12秒0 零件简图及零点位置：1. 毛坯尺寸为963612的铝铭牌外形。2. 用铣外形时用的装夹位，尺寸如图所示，采用虎钳装夹。注意钻孔位置下面要避空。 3. X、Y方向分中为零点，Z向以工件顶面为零点4. 记录对刀器顶面距零点的距离Z0：现采用DYNA加工中心加工铭牌，操作系统为发那科系统，其操作过程如下。 5.9.1坯料的准备坯料的准备 坯料采用第4章所加工的铭牌。 5.9.2刀具的准备刀具的准备1按程序单选择 2中心孔钻头。将刀具装
5、在BT40的夹头上，装刀长度为10mm。2按程序单选择 3钻头。将刀具装在BT40的夹头上，装刀长度为20mm。 调用程序“铭牌-中心孔.NC”，加工方法与第3章的铭牌的外形加工方法基本相同，包括开机，装刀，装工件，分中对零，设定工作坐标，传输数据，加工，检验等步骤，不过有2点不同。 1.Z轴对零轴对零 为保护顶平面，Z轴对零时，以要钻孔的平面（Z坐标为-2）为基准，将中心钻装在主轴上，启动主轴，在将要钻孔的位置，向下移动中心钻，碰到基准面时，停止移动主轴，在操作面板中将光标移到Z轴坐标位置，按输入键（CAN），Z轴坐标清零。向上移动主轴，使Z轴坐标值为 2，Z轴坐标再清零。以此时的Z轴的机械
6、坐标设为工作坐标G54的Z轴坐标。 2.刀具长度补正参数刀具长度补正参数 使用对刀器，测量对刀器的顶面相对零点的高度为Z0。 调用程序“铭牌-钻孔.NC”，加工方法与5.9.3加工方法基本相同。不同的是，使用对刀器对零，刀具长度补正参数为-Z0。详细步骤不再介绍，请参考第3章3.7.3节。5.10检验与分析检验与分析1钻中心孔加工完后，可用肉眼观察孔深是否符合要求。2 游标卡尺检验孔的尺寸是否为3，孔距是否为90，30。孔是否对称。3通过检验，分析加工工艺是否合理，对不合理的地方进行改进，重新编写CNC程序。 到本例为止，已将铭牌的设计与加工介绍完毕，实际加工时，为了减小装夹次数及带来的误差，减小刀长补正操作的次数，一般采用一次装夹的方法，加工完外形，雕刻，钻孔，最后再反过来装夹，用普通铣床铣掉装夹位至尺寸。 1点的绘制有几种方法？2请给出3钻头钻铝铭牌的钻孔参数。3若3孔的上偏差为0.05，请给出钻孔的加工工艺。
