1、 010203要确保化工生产过程的安全，必须搞清所有的危险因素。化要确保化工生产过程的安全，必须搞清所有的危险因素。化学工业中的危险因素从危害形式来看可分为学工业中的危险因素从危害形式来看可分为四大类四大类：其中，以其中，以火灾火灾和和爆炸爆炸最为突出。最为突出。毒害性危险（对人毒害性危险（对人类和动物）类和动物）腐蚀性危险（对生物、建筑物、腐蚀性危险（对生物、建筑物、设备设备) )环境污染危险环境污染危险爆炸和燃烧性危险爆炸和燃烧性危险美国保险协会（）对化学工业美国保险协会（）对化学工业317起火灾、起火灾、爆炸事故进行了调查分析，并按事故原因又将化学工爆炸事故进行了调查分析，并按事故原因又
2、将化学工业危险因素归纳为以下业危险因素归纳为以下9个类型：个类型：化学工业危险因素工厂选址问题工厂布局问题结构问题对加工物质的危险性认识不足化工工艺问题物料输送问题误操作问题设备缺陷问题防灾计划不充实 1.工厂选址问题工厂选址问题 工厂所在地易受地震、洪水、暴风雨等自然灾害工厂所在地易受地震、洪水、暴风雨等自然灾害水源不充足水源不充足 缺少公共消防设施的支援缺少公共消防设施的支援有湿度、温度变化显著等气候问题有湿度、温度变化显著等气候问题受临近危险性大的工业装置影响受临近危险性大的工业装置影响 临近公路、铁路、机场等运输设施临近公路、铁路、机场等运输设施 在紧急状态下难于把人和车辆疏散至安全地
3、在紧急状态下难于把人和车辆疏散至安全地2.工厂布局问题工厂布局问题 工艺设备和储存设备过于密集 有显著危险性和无危险性工艺 装置间的安全距离不够 昂贵设备过于集中 对不能替换的装置没有有效的防护 锅炉、加热器等火源与可燃物 工艺装置间距离太小 有地形障碍p3.结构问题结构问题 支撑物、门、墙等不是防火结构 电气设备无防护措施 防爆通风换气能力不足 控制和管理的指示装置无防护措施 装置基础薄弱p4.对加工物质的危险性认识不足对加工物质的危险性认识不足 在装置中原料混合，在催化剂作用下自然分解等问题认识不清 对处理的气体、粉尘等在其工艺条件下的爆炸范围不明确 没有充分掌握因误操作、控制不良而使工艺
4、过程处于不正常状态时的物料和产品物性变化的详细情况p 5.化工工艺问题化工工艺问题 没有足够的有关化学反应的动力学 数据对有危险的副反应认识不足 没有根据热力学研究确定爆炸能量 对工艺异常情况检测不够 6.物料输送问题物料输送问题 各种单元操作时对物料流动不能进行良好控制 产品的标示不完全 送风装置内的粉尘爆炸 废气、废水、废渣的处理不当 装置内的装卸设施不完善 7.误操作问题误操作问题 忽略关于运转和维修的操作教育 没有充分发挥管理人员的监督作用 缺乏紧急停车的操作训练 开车、停车计划不当 没有建立操作人员和安全人员之间的协作体制原油原油 8.设备缺陷问题设备缺陷问题 因选材不当而引起装置腐
5、蚀、损坏 设备不完善，如缺少可靠的控制仪表等 材料的疲劳 对金属材料没有进行充分地无损探伤检查或没有经过专家验收 结构上有缺陷，如不停车而无法定期检查或不能进行预防维修 设备在超过设计极限的工艺条件下进行 对运转中存在的问题或不完善的防灾措施没有及时改进 没有连续记录温度、压力、开停车情况及受压罐内压力变动情况9.防灾计划不充防灾计划不充 没有得到管理部门的大力支持 责任分工不明确 装置运行异常或故障仅由安全部门负责，只是单线起作用 没有预防事故的计划，或即使有也很差 遇有紧急情况未采取得力措施 没有实行由管理部门和生产部门共同进行的定期安全检查 没有对管理和技术人员进行安全生产的继续教育和必
6、要的防灾培训p据瑞士再保险公司的统计：据瑞士再保险公司的统计：类别类别危险因素危险因素化学工业（化学工业（%）石油工业（石油工业（%）1工厂选址问题3.57.02工厂布局问题2.012.03结构问题3.014.04对加工物质的危险性认识不足20.22.05化工工艺问题10.63.06物料输送问题4.44.07误操作问题17.210.08设备缺陷问题31.146.09防灾计划不充分8.02.0p设备危险设备危险是第一位的问题是第一位的问题 因此，管理人员、技术人员、生产人员因此，管理人员、技术人员、生产人员在规划、设计、建设及生产管理时，应有在规划、设计、建设及生产管理时，应有针针对性对性的采取
7、相应措施，以确保生产安全。的采取相应措施，以确保生产安全。化学工业的危险性化学工业的危险性实质实质在于：在于：所处理的许多化学物质本身具有潜在的危险性，而处理过程常常又处在使这些潜在的危险性变成实际危害的条件之下；01加工条件具有危险性，如高温超高温、低温超低温、高压超高压及高真空等。而化工生产又常常使这二者结合在一起，因而具有更大的危险性。02p 从前面的统计数据看，对加工物质的危险认识不足引发事故的占20%以上，化工工艺问题（实际主要是对化学反应中的危险因素掌握不足）引发事故的占10%以上。所以，在设计和生产中充分掌握所加工物质（包括原料、中间品、副产品、产品、溶剂、催化剂及助剂等）的危险
8、因素至关重要。这些危险因素可分为：爆炸性危险，氧化性危险，易燃性危险，急慢性中毒性、刺激性、致癌性、致畸性和致突变性危险，放射性危险以及环境污染危险等。p 化工生产中存在许多危险因素（源），但不是所有的危险因素都会发展成事故，而只有少数危险因素才会形成事故。这是因为从危险因素到事故是一个逐级发展的过程，是一种紧急状态逐步升级的过程。对最终演变为重大或特大事故发生的过程可分为5个危险危害等级个危险危害等级，具体如下： 指理论上为事故发生的一个必要条件，即危险因素状态，一般通过稍加改进，即可杜绝事故的发生，使生产正常进行。 是指需要停止设备运行，采取如维修之类措施，但未发生其他损坏的状态。 是指如
9、果不对生产过程采取相应的措施，就会发生事故的状态。危险源危险源故障故障异常异常p 是指设备损坏、泄漏发生火灾或爆炸等一类的现象，已造成一定损失，但如果采取一些恰当的紧急措施，破坏就能停止。一般指无人员死亡，并对第三者未构成威胁。 是指不但发生事故、设备受到损坏，同时还呈蔓延势态。此时，应通报邻居和上级单位，及时取得外部支援，才能抑制灾害进一步蔓延扩大。灾害灾害事故事故p例如：例如：某化工厂生产设备中有易燃有毒的化学品（危险源），在一个严冬晚上，物料结晶，堵塞出口管道，且使安全阀失灵（故障），设备内压力剧增超压（异常），但操作工未及时发现、采取措施，导致设备爆炸、火灾事故，当场死伤数十人。当时，人们只注意灭火救人，未顾及同时有上百吨有毒物料与消防用水一起流入附近江河，继而造成重大水环境污染灾害。p 为减少事故灾害发生，应使企业的员工都了解事故发生过程。u 在事故发生的各个等级（阶段）上处处设防，备有应急预案；u 在工厂设计时，就应努力减少原始危险源；u 在生产中，重点对故障、异常状态进行监测，及时采取相应的正确措施，抑制状态发展（升级），力求不使到达事故状态。
