1、1ppt课件发展历史50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析；60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）；1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。80年代初，进入微电子工业。80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。 2ppt课件目的目的潜在的失效模
2、式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其主要目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并且不断地完善。1)能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。2)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。3ppt课件基本概念基本概念失效：产品/过程失去本身功能。失效模式：产品/过程失效时所表现的形式。失效模式分析：对已出现的失效模式进行分析，是一种事后行为。潜在失效模式分析：对可能要发生的失效模式进行分析，是一种事前行为。失效链：当一个潜在失效模式发生时，在没有任何措施情况下，将引起下序或相关序连锁失效事件发生，称之为失效链
3、。 4ppt课件分类分类由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：DFMEA：设计(Design)FMEAPFMEA：过程(Process)FMEAEFMEA：设备(Equipment)FMEASFMEA：体系(System)FMEA其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。5ppt课件设计设计FMEA设计FMEA（也记为d-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d
4、-FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。进行d-FMEA有助于： 设计要求与设计方案的相互权衡； 制造与装配要求的最初设计；6ppt课件设计设计FMEA续续 提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性； 为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息； 建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统； 为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。7ppt课件过程过程FMEA过程FMEA
5、（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。8ppt课件FMEA实施的十大步骤实施的十大步骤 按照GB7826-1987S失效模式和后果分析程序规定：1、定义系统及其功能和要求2、拟定功能和工艺流程图3、确定分析的基本原则4、找出失效模式、原因及后果5、找出失效的监测、纠正
6、措施6、找出设计和工作中的预防措施7、确定事件的危害度8、估计失效概率9、相关失效分析10、建议措施9ppt课件工业化生产是要尽可能持续地改进产品的过程的质量，FMEA是一种识别并帮助最大程度地减少潜在隐患的专门技术。成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。为实现最大价值，FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进行。FMEAFMEA实施实施10ppt课件事先花时间很好地完成FMEA分析，能够最容易、低成本地对产品或过程进行更改，从而最大程度地降低后期更改的危机。FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防/
7、纠正性更改的机会。应在所有FMEA小组间提倡交流和协作。图1描述了进行FMEA的顺序。这并不是简单地填写一下表格，而是要理解FMEA的过程，以便消除风险并策划适宜的控制方法以确保顾客满意。FMEAFMEA实施实施11ppt课件潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN系统项目过程功能要求功能、特性或要求是什么？会是什么问题？-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？怎样能得到 预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？-
8、设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改12ppt课件失效模式分析失效模式分析排列图排列图排列图排列图用從高到低的順序排列成矩形，表示各原因出現頻率高低的一种图表。其原理是80%的問題仅來源於20%的主要原因。注意要点明确問題和現象；寻找不良的情況統計資料；頻率計算和累計；对頻率从高到低的順序排列；13ppt课件失效模式分析失效模式分析排列图排列图排列图示例 项目废品数( 件)频率( % )累计频率( % )欠铸174636.2336.23冷隔153731.8968.12小砂眼91318.9587.07粘砂49310.2397.3其他1302.7100合计4819100废品统计表欠
9、铸 冷隔 小砂眼 粘砂 其他累计频率废品数40003000200010000100908070605040302010014ppt课件失效机理分析失效机理分析因果图因果图因果图因果图v用于寻找造成问题产生的原因，即分析原因与结果之间关系的一种方法。v注意要点：充分组织人员全面观察，从人、机、料、法、环、测方面寻找；针对初步原因，展开深层的挖掘；记下制图部门和人员、制图日期、参加人员；15ppt课件失效机理分析失效机理分析因果图因果图作业员问题加工困难其他设备不当不熟悉工作图 2马达座43导板加工取放困难模具搬运费力寻找资料困难2导板 隔板1屑料清理费时冲压作业效率低光线不足2外壳冲剪模托料架不
10、当4隔板抽孔脱料困难1导柱,顶柱阻碍作业路线3马达座脱料困难5固定梢设置不当因果图示例 16ppt课件设计中的设计中的潜在失效模式和后果分析潜在失效模式和后果分析（设计（设计FMEAFMEA）17ppt课件建立DFMEA工作小组；收集必要的资料 设计意图 车辆要求 质量功能展开图 已知的产品要求、制造要求、装配要求 类似的DFMEA资料准备DFMEA表格DFMEA准备准备18ppt课件设计 FMEA的标准表项目潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制预防探测-探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN功能要求潜在失效模式及后果分析潜在失效
11、模式及后果分析（设计（设计FMEA）FMEA编号： 共 页，第 页编制人 ： FMEA日期（编制） （修订） 系统 子系统 零部件 设计责任 年车型年/车辆类型 关键日期 年核心小组 等19ppt课件1）FMEA编号 填入FMEA文件编号，以便查询。 注：1-22项的举例。2）系统、子系统或零部件的名称及编号 注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或部件的名称及编号。FMEA小组必须为他们特定的活动确定系统、子系统或部件的组成。划分系统、子系统和部件的实际界限是任意的并且必须由FMEA小组来确定。下面给出了一些说明，具体示例见附录F。 20ppt课件3)设计责任 填入整车厂、部门和小组。
12、如适用，还包括供方的名称。 4)编制者 填入负责编制FMEA的工程师的姓名、 电话和所在公司的名称。 5)车型年/项目 填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目（如已知的话）。 6)关键日期 填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的生产设计发布日期。21ppt课件7)FMEA日期 填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期 （如下图）。8)核心小组 列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上。）第一版第二版第三版原始稿日期最新修订日期22ppt课件填入被分析项目的名称和编号。用尽可能简明的文字来说
13、明被分析项目要满足设计意图的功能 。项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出。 (9)项目项目/功能功能23ppt课件所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能失效）。这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果。对于特定的项目及其功能，列出每一个潜在的失效模式对于特定的项目及其功能，列出每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。推荐将对以往TGW（运行出错）研究、疑虑、报告和小组头脑风暴结果的回顾作为起点。只可能出现在特定
14、的运行条件下（如热、冷、干燥、粉尘等）和特定的使用条件下（如超过平均里程、不平的路面、仅在城市内行驶等）的潜在失效模式应予以考虑。24ppt课件典型的失效模式可包括，但不限于： 裂纹 变形 松动 泄漏 粘结 氧化 断裂 不传输扭矩 打滑（不能承受全部扭矩） 无支撑（结构的） 支撑不足（结构的） 刚性啮合 脱离太快 信号不足 信号间断 无信号潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同。25ppt课件潜在失效模式示例潜在失效模式示例项目项目功能功能要求失效模式盘式刹车系统按要求停止汽车（考虑行驶环境条件，比如：潮湿、干燥等等）在规定距离和制动力下，使行驶在干燥沥青路上的汽车停
15、止汽车不停止停车超过规定距离在没有系统要求的情况下，允许汽车畅通行驶在没有收到指令的情况下自行启动；汽车行驶部分受阻在没有收到指令的情况下自行启动；汽车无法行驶26ppt课件潜在失效的后果定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响，包括内外部顾客。典型失效后果：用顾客的感受来描述。典型的失效后果可能是但不限于以下情况： 噪音 粗糙 工作不正常 不起作用 外观不良 异味 不稳定 工作减弱 运行间歇 热衰变 泄漏 不符合法规(11)(11)潜在失效的后果潜在失效的后果27ppt课件潜在失效后果模式示例潜在失效后果模式示例汽车停驶汽车停驶水箱后倾水箱后倾水箱与风扇碰撞水箱与风扇碰撞水箱支架断裂水箱支架断
16、裂水箱冷却水管被风扇刮伤水箱冷却水管被风扇刮伤水箱冷却液泄漏水箱冷却液泄漏冷却系统过热冷却系统过热发动机气缸损坏发动机气缸损坏（1失效原因）失效原因）（1失效模式）失效模式）（1失效后果）失效后果）（2失效原因）失效原因）（2失效模式）失效模式）（2失效后果）失效后果） （3失效原因）失效原因）（3失效模式）失效模式）（3失效后果）失效后果）时间时间28ppt课件潜在后果示例潜在后果示例项目失效模式后果盘式制动系统汽车不停止影响汽车控制；不符合法规停车超过规定距离影响汽车控制；不符合法规在没有收到指令的情况下自行启动；汽车行驶部分受阻刹车片寿命缩短；汽车控制能力降低在没有收到指令的情况下自行启
17、动；汽车无法行驶顾客无法驾驶汽车29ppt课件严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。打分法：级打分法：级评价准则：见下表评价准则：见下表 30ppt课件推荐的推荐的DFMEADFMEA严重度评价准则严重度评价准则后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规10有警
18、告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和/或违反了不符合政府的法规 9很高车辆/项目不能运行(丧失基本功能) 8高车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意 7中等车辆/项目可运行，但舒适性或方便性项目不能运行，顾客不满意 6低车辆/项目可运行，但舒适性或方便性项目的性能下降，顾客有些有些不满意 5很低配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，大多数顾客(75%以上)能感觉到有缺陷4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，50%的顾客能感觉到有缺陷3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，有辩识能力的顾客(25%以下)能感觉到有缺陷231p
19、pt课件定义：指失效模式重要性等级定义：指失效模式重要性等级(特殊特性或关键、特殊特性或关键、主要、重要、重点）主要、重要、重点） ，当顾客不要求时，由小组确定，当顾客不要求时，由小组确定符号。符号。特殊产品或过程特性符号及其使用服从于特定的公司特殊产品或过程特性符号及其使用服从于特定的公司规定。规定。要注意符号的一致性：要注意符号的一致性：DFMEA、PFMEA和控制计划，和控制计划，工艺文件，作业指导书，检验文件都要标注。工艺文件，作业指导书，检验文件都要标注。 32ppt课件所谓失效的潜在起因是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式。尽可能地列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效机
20、理。起因/机理应尽可能简明而全面的列出，以便有针对性地采取补救的努力。典型的失效起因可包括但不限于： 规定的材料不正确 设计寿命设想不足 应力过大 润滑能力不足润滑能力不足 维护说明书不充分维护说明书不充分 算法不正确算法不正确(14）失效的潜在起因）失效的潜在起因/机理机理33ppt课件 维护说明书不当 软件规范不当 表面精加工规范不当 行程规范不足典型的失效机理包括但不限于： 屈服 化学氧化 疲劳 电移 材料不稳定性 蠕变 磨损 腐蚀规定的磨擦材料不当规定的磨擦材料不当 过热过热 规定的公差不当规定的公差不当(14）失效的潜在起因）失效的潜在起因/机理机理34ppt课件导致此失效模式的发生
21、?A原因？B原因？C原因？D原因？35ppt课件潜在起因示例潜在起因示例失效模式失效模式机理机理原因原因汽车不停止从踏板到刹车片没有力的传送由于防腐蚀保护不充分，引起机械连接的断裂由于密封设计，引起的总泵真空锁闭连接器力矩规范不正确导致液压管松动，引起制动液的流失由于规定不适当的管道材料，液压管褶皱/压缩，引起制动液流失停车超过规定距离从踏板到刹车片力的传递减少由于润滑不到位引起的机械结合点的僵硬由于防腐蚀保护不充分，引起机械结合点的腐蚀由于规定不适当的管道材料，液压管褶皱/压缩，引起制动液流失36ppt课件定义：指一个具体的失效原因，使失效发生的可能性定义：指一个具体的失效原因，使失效发生的
22、可能性大小的评价指标。大小的评价指标。通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径。机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径。评价方法：级评价方法：级 。评价准则：见下表。评价准则：见下表。37ppt课件失效模式A原因B原因C原因D原因 频度？ 频度？ 频度？ 频度？38ppt课件推荐的推荐的DFMEA频度评价准则频度评价准则失效发生的可能性可能的失效率频度很高：持续性失效100个 每1000辆/项目10 50个 每1000辆/项目9高：经常性失效 20个 每1000辆/项目8 10个 每1000辆/项目
23、7中等：偶然性失效 5个 每1000辆/项目6 2个 每1000辆/项目5 1个 每1000辆/项目4低：相对很少发生的失效 0.5个 每1000辆/项目3 0.1个 每1000辆/项目2极低：失效不太可能发生 0.01个 每1000辆/项目139ppt课件定义：指目前已经采用的防止失效模式发生的过程控制方法，防止不定义：指目前已经采用的防止失效模式发生的过程控制方法，防止不合格流入下序合格流入下序现行控制方法三种情况（引用现行控制方法的顺序）现行控制方法三种情况（引用现行控制方法的顺序）阻止失效模式发生阻止失效原因发生阻止失效模式发生阻止失效原因发生 例如采用有效的防错技术，自动定位，自动控
24、制，自动限位，例如采用有效的防错技术，自动定位，自动控制，自动限位，行程开关，行程开关，SPC，连续监控连续监控查明失效原因，确定纠正措施查明失效原因，确定纠正措施 例如初始过程能力分析，找出变差的特殊原因，因果图，排列例如初始过程能力分析，找出变差的特殊原因，因果图，排列图图查明失效模式：最终检验查明失效模式：最终检验100抽检抽检 或者两类过程控制：或者两类过程控制：预防：防止失效的起因预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。几率。探测：探测出失效的起因探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采取纠正措施。机理或者失效模式，
25、导致采取纠正措施。40ppt课件探测度亦称检查水平。探测度亦称检查水平。定义：加工的零件离开工位前，用线性控制方法能检定义：加工的零件离开工位前，用线性控制方法能检查出失效模式的可能性。查出失效模式的可能性。评价指标：级。评价指标：级。评价准则：见下表。评价准则：见下表。 41ppt课件已经发生已经发生失效起因失效起因已经发生已经发生失效模式失效模式运用运用现行过现行过程控制程控制（查（查出失效起因出失效起因/ /失效模式）失效模式）的方法的方法到顾客处的到顾客处的漏网之鱼有漏网之鱼有多少？多少？42ppt课件推荐的推荐的DFMEA探测度评价准则探测度评价准则探测度评价准则：设计控制可能探测出
26、来的可能性定級绝对不肯定设计控制不能和/或不可能找出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式，或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式 7少设计控制有较少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式5中上设计控制有中上多的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式4多设计控制有较多的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式3很多
27、设计控制有很多的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定可以查出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式143ppt课件定义：对设计风险的度量。RPNSOD1000RPN接受的一般原则： 必须采取措施 企业本身定是否采取措施 可不采取措施顾客不要求时，由小组确定RPN值。当，必须采取措施，其意图在于降低严重度，其次频度，再次探测度。 （）（）风险顺序数风险顺序数RPN44ppt课件定义：建议本工艺应采取的措施，其目的是降低S，O，D。一般措施原则： 降低S：修改产品设计，如结构、材料；修改工艺方法。 降低：修改过程设计，如工艺方法，工艺参数；修改控制方法。 降低D：
28、增加控制手段；加大控制力度。一般措施方法： 防错技术 监视过程，SPC，参数监控 检验分析思路RPN高时，首先看现行控制方法是否充分，如果充分，应改变工艺参数或工艺方法以降低RPN；如果不充分，可以增加控制力度。 （）建议措施（）建议措施45ppt课件20）建议措施的责任填入每一项建议措施的责任组织的名称和个人的姓名以及目标完成日期。21）采取的措施 在措施实施之后，填入实际措施的简要说明以及生效日期。 22）措施的结果 在确定了预防/纠正措施以后，估计并记录严重度、频度和探测度值的结果。计算并记录RPN的结果。如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。所有修改了的定级数值应进行评审。如果认为有
29、必要采取进一步措施的话，重复该项分析。焦点应永远是持续改进。 46ppt课件控制和推荐措施示例控制和推荐措施示例项目失效模式原因预防控制措施探测控制措施推荐措施盘式刹车系统汽车不停止由于防腐蚀保护不充分，引起机械连接的断裂按照材料标准MS-845设计环境应力测试03-9963改用不锈钢材料由于密封设计，引起的总泵真空锁闭沿用相同工作循环要求的设计压力可变性测试-系统等级沿用密封设计连接器力矩规范不正确导致液压管松动，引起制动液的流失按照扭矩要求-3993设计振动步骤-压力测试18-1950将连接器从螺栓式改为快速连接式由于规定不适当的管道材料，液压管褶皱/压缩，引起制动液流失按照材料标准MS-
30、1178设计试验设计（DOE）-管道回复能力将软管设计从MS-1178改换为MS-2025，从而增强力度47ppt课件制造和装配过程潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）48ppt课件PFMEA准备准备建立PFMEA工作小组；收集必要的资料 过程流程图 特性矩阵图 类似PFMEA的资料 类似失效模式分析资料 特殊过程特性明细表 类似工序的工序能力指数Cpk准备PFMEA表格 49ppt课件PFMEA的标准表过程潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制-预防现行过程控制-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN功能要求潜在失效模式
31、及后果分析潜在失效模式及后果分析（过程（过程FMEA）FMEA编号： 共 页，第 页编制人 ： FMEA日期（编制） （修订） 系统 子系统 部件 过程责任 年车型年/车辆类型 关键日期 年核心小组 等50ppt课件过程指工序，功能指工序的目的。 如车削、钻孔、功丝、焊接、装配等。列出所有工序，当顾客不要求时，只列特殊性工序和重点工序 。尽可能简单地说明或描述过程或工序的目的。）过程功能）过程功能51ppt课件定义：指工序可能发生的不能满足过程功能要求或不能满足设计意图的形式。在准备FMEA时，应假定所接收的零件/材料是正确的。失效模式分类： 规定工艺有缺陷，不能完成规定功能 工艺参数不正确
32、控制手段不适宜 工艺方法不正确 按工艺操作产生非预期功能如何分析失效模式“零件为什么被拒收”思考方法。典型的失效模式：用产品特性来描述 。按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。（）潜在失效模式（）潜在失效模式52ppt课件以对类似过程的比较和对顾客（最终使用者和后续工序）对类似部件的索赔研究为起点。了解设计意图也是必要的。典型的失效模式可能是但不局限于下列情况： 弯曲 毛刺 孔错位 断裂 开孔太浅 漏开孔 转运损坏 脏污 开孔太深 表面太粗糙 变形 表面太平滑 开路 短路 贴错标签 潜在失效模式用规范化或技术术语来描述。（）
33、潜在失效模式（）潜在失效模式53ppt课件过程步骤过程步骤/功能功能/要求栏，包括潜在失效模式的示例要求栏，包括潜在失效模式的示例过程步骤/功能要求潜在失效模式操作20：使用扭矩枪把坐垫安装在座椅轨道上四个螺栓少于四个螺栓规定的螺钉使用了错误的螺钉（直径更大）装配顺序：首先在右前孔拧螺钉螺钉拧入其它孔中螺钉完全固定螺钉没有完全固定螺钉扭矩满足扭矩规范螺钉扭矩太高螺钉扭矩太低54ppt课件指失效模式发生后对顾客的影响，包括内外部顾客。典型失效后果：用顾客的感受来描述。 对外部顾客用产品的性能来描述， 噪音、粗糙、工作不正常、费力、异味、不能工作、工作减弱、不稳定、间歇性工作、牵引阻力、泄漏、外观
34、不良、车辆控制减弱； 对下序用过程（工艺）性能来描述。 如无法紧固、无法安装 、无法钻孔/攻丝、不能连接、不匹配、无法加工表面、引起工装过度磨损、损坏设备、危害操作者；（）潜在失效后果（）潜在失效后果55ppt课件后果示例后果示例要求潜在失效模式后果四个螺栓少于四个螺栓最终顾客：坐垫松动，有噪音制造和装配：由于受影响的部分，因而停止发运，并进行额外挑选和返工规定的螺钉使用了错误的螺钉（直径更大）制造和装配：无法在工位安装螺钉装配顺序：首先在右前孔拧螺钉螺钉拧入其它孔中制造和装配：难以安装剩余的螺钉螺钉完全固定螺钉没有完全固定最终顾客：坐垫松动，有噪音制造和装配：由于受影响的部分，并进行额外挑选
35、和返工螺钉扭矩满足扭矩规范螺钉扭矩太高最终顾客：由于螺钉断裂导致坐垫松动，有噪音。制造和装配：由于受影响的部分，并进行额外挑选和返工螺钉扭矩太低最终顾客：由于螺钉逐渐松动导致坐垫松动，有噪音制造和装配：由于受影响的部分，并进行额外挑选和返工56ppt课件严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。打分法：级评价准则：见下表 (12）严重度（）严重度（S）57ppt课件PFMEAPFMEA严重度的评价准则严重度的评价准则后果评定准则：后果的严重度当潜在失效模式模式导致至最终顾客和/或一个制造/装配
36、厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者 。（顾客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在失效模式模式导致至最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者 。（制造/装配后果）严重度级别无警告的危害 当潜在的失效模式在无警告的情况下影响到车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情况时，严重度定级非常高 或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作员造成危害 10有警告的危害 当潜在的失效模式在有警告的情况下影响到车辆安全运行和/或涉及不符合政府法
37、规的情况时，严重度定级非常高 或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作员造成危害9很高 车辆/项目不能工作（丧失基本功能） 或100%的产品可能需要报废；或者车辆项目在返修部门返修1个小时以上 8高车辆/项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。或产品需进行挑选、一部分(小于100%)报废，或者车辆项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。 758ppt课件中等车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意。 或一部分(小于100%)产品可能需要报废，不需挑选或车辆项目需在返修部门返修少于0.5小时6低车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降或100%的产品可能
38、需要返工或者车辆项目在线下返修，不需送返修部门处理5很低 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客(75%以上)能发现缺陷或产品可能需要挑选，无需报废，但部分产品(小于100%)需返工。 4轻微 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能发现缺陷或部分(小于100%)产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。 3很轻微 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辩识能力的顾客(25%以下)能发现缺陷或部分(小于100%)产品可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。2无 无可辨别的后果或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响 159ppt课件定义：指失效模式重要性
39、等级(特殊特性或关键、主要、重要、重点） ，当顾客不要求时，由小组确定符号。特殊产品或过程特性符号及其使用服从于特定的公司规定。要注意符号的一致性：DFMEA、PFMEA和控制计划，工艺文件，作业指导书，检验文件都要标注。 （13）等级）等级60ppt课件所谓失效的潜在起因是指失效是怎样发生的，依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。尽可能的列出可归结到每一失效模式的每一个潜在起因。起因对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接影响，那么这部分FMEA考虑的过程就完成了。失效的许多起因往往并不是相互独立的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确哪些起因
40、起主要作用，哪些起因最容易得到控制。典型的失效起因可包括但不限于： 扭矩不当过大或过小 焊接不当电流、时间、压力 测量不精确(14）失效的潜在起因）失效的潜在起因/机理机理61ppt课件 热处理不当时间、温度 浇口/通风不足 润滑不足或无润滑 零件漏装或错装 磨损的定位器 磨损的工装 定位器上有碎屑 损坏的工装 不正确的机器设置/不正确的程序编制应只列出具体的错误或故障情况（如操作者未安装密封件）；不应使用含糊不清的词语（如操作者错误、机器工作不正常）。 (14）失效的潜在起因）失效的潜在起因/机理机理62ppt课件导致此失效模式的发生?A原因？B原因？C原因？D原因？63ppt课件失效的潜在
41、起因失效的潜在起因/机理示例机理示例要求失效模式原因螺钉完全固定螺钉没有完全固定操作者没有将螺帽扳手与作业面保持垂直螺钉扭矩符合扭矩规范要求螺钉扭矩大操作工将扭矩设置太高技术人员将扭矩设置太高64ppt课件定义：指一个具体的失效原因，使失效发生的可能性大小的评价指标。通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径。评价方法：级 。评价准则：见下表。(15）频度（）频度（O）65ppt课件失效模式A原因B原因C原因D原因 频度？ 频度？ 频度？ 频度？66ppt课件推荐的推荐的PFMEA频度评价准则频度评价准则失效发生可能性可能的失效率*频度很高：持续发
42、生失效100个 每1000件1050个 每1000件9高：经常发生失效20个 每1000件810个 每1000件7中等：偶然性失效5个 每1000件62个 每1000件51个 每1000件4低：相对很少发生的失效0.5个 每1000件30.1个 每1000件2极低:失效不太可能发生0.01个 每1000件167ppt课件可能性类似的失效率Ppk频度很高：持续发生失效100个 每1000件0.551050个 每1000件0.559高：经常发生失效20个 每1000件0.78810个 每1000件0.867中等：偶然性失效5个 每1000件0.9462个 每1000件1.0051个 每1000件1
43、.104低：相对很少发生的失效0.5个 每1000件1.2030.1个 每1000件1.302极低:失效不太可能发生0.01个 每1000件1.671推荐的带有推荐的带有 PpkPpk的的PFMEA频度评价准则频度评价准则68ppt课件定义：指目前已经采用的防止失效模式发生的过程控制方法，防止不合格流入下序现行控制方法三种情况（引用现行控制方法的顺序） 阻止失效模式发生阻止失效原因发生 例如采用有效的防错技术，自动定位，自动控制，自动限位，行程开关，SPC，连续监控 查明失效原因，确定纠正措施 例如初始过程能力分析，找出变差的特殊原因，因果图，排列图 查明失效模式：最终检验100抽检 或者两类
44、过程控制： 预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。 探测：探测出失效的起因/机理或者失效模式，导致采取纠正措施。（）现行过程控制（）现行过程控制69ppt课件控制示例控制示例要求失效模式原因预防控制探测控制螺钉完全固定螺钉没有完全固定操作者没有将螺帽扳手与作业面保持垂直操作员培训在螺帽扳手内加入角度传感器，来发现螺纹错扣情况，直到满足要求，才允许移出固定装置 螺钉扭矩符合扭矩规范要求螺钉扭矩大操作工将扭矩设置太高密码保护控制板（只有技术维修人员有密码）在设置程序内加入扭矩确认箱，运行前确认设置。技术人员将扭矩设置太高技术维修人员培训在设置程序内加入扭矩确认箱，运行前确
45、认设置。设置说明书内添加设置参数70ppt课件探测度亦称检查水平。定义：加工的零件离开工位前，用线性控制方法能检查出失效模式的可能性。评价指标：级。评价准则：见下表。 (17）探测度（）探测度（D）71ppt课件已经发生已经发生失效起因失效起因已经发生已经发生失效模式失效模式运用运用现行过现行过程控制程控制（查（查出失效起因出失效起因/ /失效模式）失效模式）的方法的方法到顾客处的到顾客处的漏网之鱼有漏网之鱼有多少？多少？72ppt课件探测性准则检查类别探测方法的推荐范围 探测度ABC几乎不可能绝/肯定不可能探测不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检验来实现控
46、制9微小控制有很少的机会能探测出X只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出X只通过多重目测检查来实现控制7小控制可能能探测出XX用制图的方法，如SPC来实现控制6推荐的推荐的PFMEA探测度评价准则探测度评价准则73ppt课件探测性准则检查类别探测方法的推荐范围 探测度ABC中等控制可能能探测出X当零件离开工位后的计量测量控制，或者零件离开工位后100% 的量具测量。5中上控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）4高控制有较多机会可探测出XX在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、
47、安装、确认。不能接受有差异零件。3很高控制几乎确定能探测出XX在工位上的误差探测(自动测量并自动停机）。2很高肯定能探测出X由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出 。1检验类别：检验类别：A.防错防错 B. 量具量具 C.人工检验人工检验74ppt课件定义：对工艺设计风险的度量。RPNSOD1000RPN接受的一般原则： 必须采取措施 企业本身定是否采取措施 可不采取措施顾客不要求时，由小组确定RPN值。当，必须采取措施。 （）（）风险顺序数风险顺序数RPN75ppt课件定义：建议本工艺应采取的措施，其目的是降低S，O，D。一般措施原则： 降低S：修改产品设计，如结构、材料；修改工艺方法。 降低：修改过程设计，如工艺方法，工艺参数；修改控制方法。 降低D：增加控制手段；加大控制力度。一般措施方法： 防错技术 监视过程，SPC，参数监控 检验分析思路RPN高时，首先看现行控制方法是否充分，如果充分，应改变工艺参数或工艺方法以降低RPN；如果不充分，可以增加控制力度。 （）建议措施（）建议措施76ppt课件总结总结77ppt课件
