1、第十章 柴油发电机组的装配与调整n总装二组n11安装曲轴n12确定第1缸活塞上死点n13安装传动机构n14确定左、右凸轮轴与曲轴的相对位置n15安装减振器和泵主动齿轮11安装曲轴n曲轴是柴油机的关键件，它不仅精度要求高，而且形状复杂，刚性又较差。所以对曲轴的吊运和存放都要严格按规定执行。为了确保曲轴的轴颈在吊运过程不会损伤，曲轴的吊具应采用尼龙绳或外有橡胶套管的钢丝绳。曲轴的吊挂点，对于曲轴轴系（即包括曲轴前、后端的部件）吊绳应系在第，位连杆颈上；对于曲轴体吊绳可系在第，或、位连杆颈上。为了防止曲轴变形，保持曲轴精度，曲轴存放时应采用专用存放架，此存放架为前后对称布置四支点结构，将曲轴支承在第
2、1、4、6、9位主轴颈上，各支承面均用轴瓦或软毛毡作垫。曲轴存放架应有足够的刚度，而且必须保证各支承面与相应的主轴颈均能接触。曲轴存放时应采用橡胶堵把各轴颈上的油孔堵死，防止曲轴内油腔掉入异物和灰尘。na. 要求n(1) 主轴瓦孔与曲轴主轴颈间的径向间隙应为0.20.25mm，同一台柴油机的径向间隙允差0.03mm，相邻位径向间隙允差0.02mm。n(2) 主轴瓦在压紧状态下，瓦背与机体主轴承孔的接触面积应不少于总面积的60%，而且接触应均匀。n(3) 机体止推挡圈与曲轴止推面间的轴向总间隙（即曲轴横动量）应为0.250.35mm。n(4) 主轴瓦、主轴承盖和主轴承座孔的端面相互间的不平齐度应
3、不大于0.5mm。n(5) 机体止推挡圈在其合对面处的间隙应为0.40.75mm。n(6) 曲轴齿轮与曲轴颈的配合。 曲轴齿轮与曲轴颈为锥度过盈配合，在曲轴齿轮端面施以50kN的轴向力预压装，作为其初始位置，在此基础上曲轴齿轮压装行程应为80.5mm（由于采用1：50的锥度配合，所以其相应的过盈量为0.150.17mm）。n(7) 主轴承螺栓紧固后其伸长量应为0.870.03mm。n(8) 横拉螺钉的紧固力矩应为1000Nm。n(9) 拆装主轴承盖时，允许使用扩张工具，于主轴承座两底面的内侧，将主轴承座撑开。其最大扩张量，在底面两法兰跨距内不许超过0.13mm，或在横拉螺钉两内侧座面处不许超过
4、0.06mm。nb. 工艺装备和工具nZYC-A、B型锥度配合油压拆卸工具，曲轴齿轮拆装工具，深度尺，190mm和225mm环规，内径指示器，175225mm千分尺，加热炉，360翻转台，机体吊具，曲轴吊具，液压拉伸器，横拉螺栓扳手，扭力扳手，螺栓伸长量测量架，对表检验棒，液压扩张工具，塞尺组、钢字码、钢号码、装主轴瓦销工具、洋冲、DK-100型电刻字机，橡胶锤等。c. 安装调整步骤n(1) 安装曲轴齿轮n- 检查曲轴齿轮内孔和曲轴轴颈表面状态是否良好，如有缺陷应消除。n- 用压缩空气检查曲轴齿轮进油孔是否畅通。n- 用绸布或鹿皮抹净曲轴轴颈和曲轴齿轮内孔，并在轴颈表面涂以适量的机油。n- 把
5、曲轴齿轮套在轴颈上，并用力推靠。n- 按图装上压板、空心压力器、升压器和ZYC-A、B型锥度配合油压拆卸工具油管。 曲轴齿轮压装工具安装图n- 关好A、B箱手动泵的卸载阀。n- 启动B箱手动泵，往空心压力器输送压力油，当油压达到9300300kPa（此时空心压力器轴向推力为50kN）时手动泵停下。n- 用深度千分尺测量出B面（曲轴轴头）到曲轴齿轮端面的距离H1，并做好记录。n- 启动A箱手动泵，开始时往升压器送压力油，升压器上的指针开始往里收缩。当指针往外移动时，升压器开始往曲轴齿轮孔送高压油，由于高压油的作用，曲轴齿轮孔开始弹性扩张，与此同时启动B箱手动泵，使空心压力器内的油压保持在2000
6、kPa左右，曲轴齿轮在空心压力器的推力作用下，往前移动，此时应不断地测量B面到齿轮端的距离H2。n- 当 H2 H1=80.5mm时，首先打开A箱手动泵上的卸载阀，待其压力表的指针回0后，再打开B箱手动泵上的卸载阀。n- 再用深度尺测量B面到齿轮端面的距离，核对曲轴齿轮压入行程是否为80.5mm。n- 拆下压装工具。n- 用DK-100型电刻字机在齿轮端面（朝自由端）和轴颈端面刻出装配标记。并在齿轮端面进油孔附近刻出0标记。n(2) 预选主轴瓦n 根据机体加工检查记录和曲轴技术传递卡片，按下面公式计算出主轴瓦厚度。n式中D机体主轴承孔的实际尺寸，mm；n d曲轴主轴颈的实际尺寸，mm；n 主轴
7、瓦厚度，mm。n0.200.25mm是主轴颈与主轴瓦孔的径向间隙要求，一般情况下可按其中间值选取。n 按计算值进行选瓦。同一位轴承的上、下瓦的厚度必须是一致的。n 用汽油把主轴瓦清洗干净。n(3) 用机体吊具把机体吊装在360翻转台上。n(4) 把机体翻转到适合操作的角度后，检查各主轴承座孔的倒角，如果倒角不良者应进行清整，同时检查各主轴承座的油孔与主机油道是否畅通。n(5) 核对主轴承盖、主轴承螺栓、横拉螺钉、螺母和垫圈与机体的柴油机序号钢印是否一致。n(6) 按照钢印安装主轴承螺栓、上螺母及垫圈。安装前应在螺纹部位和垫圈的两端面涂以适量的二硫化钼。n(7) 在主轴承盖上打入定位销（一），其
8、伸出高度应在33.5mm范围内，用定位舌瓦，无此定位销。n(8) 在止推轴承盖上打入定位销（二），其伸出高度应在77.5mm范围内，定位舌瓦，无此定位销。n(9) 用绸布抹净主轴承盖和座孔表面，并用毛刷均匀地涂一层红丹油。n(10) 把主轴瓦分别装在主轴承盖和座孔内。此时要注意瓦的定位销应靠输出端一侧。 n(11) 按照主轴承盖上的钢印，把各主轴承盖安装在主轴承座上（主轴承盖的钢印应朝向柴油机的控制端）。n由于主轴承盖与主轴承座两侧配合面仅有00.02mm间隙，为了便于安装，需要采用扩张工具将主轴承座撑开，主轴承座的最大扩张量在机体底面处不允许超过0.13mm，在横拉螺钉处不允许超过0.06m
9、m（经生产的反复验证，当扩张力为40kN时，主轴承盖能顺利的安装，而主轴承座的扩张量又不超出要求）。n(12) 在下螺母的螺纹和垫圈的两端面涂以适量的二硫化钼后，按照钢印拧入相应的螺栓上。n(13) 在横拉螺钉的螺纹和支承面上涂以适量的二硫化钼后，按照钢印装入相应的轴承座内。n(14) 测量出各主轴承螺栓的初始长度（此值是与对表检验棒的比较值）并做好记录。主轴承螺栓初始长度测量方法示意图 n(15) 16缸D型机伸长量为0.44mm，从控制端向输出端依次预紧主轴承螺栓。n(16) 以 500Nm的力矩，从控制端向输出端依次预紧横拉螺钉。n(17) 按伸长量0.870.03mm最终紧固主轴承螺栓
10、，紧固顺序由中间向两端交错进行。当出现主轴承螺栓的伸长量已达到要求，而开口销又穿不进去时，螺母只允许往拧紧方向旋转一角度，直至开口销能穿进去时为止。n(18) 以 1000Nm的力矩最终紧固横拉螺钉，紧固顺序由中间向两端交错进行。n(19) 用内径指示器测量出各主轴瓦孔的实际尺寸，核对主轴瓦孔与主轴颈的径向间隙是否在0.200.25mm，同一台柴油机的径向间隙允差为0.03mm，相邻位径向间隙允差为0.02mm的范围内。当径向间隙达到技术要求，需要局部拆卸主轴承盖更换主轴瓦时，首先要松开相邻位的横拉螺钉，然后再拆下该位主轴承盖，并用扩张工具撑开主轴承座后吊出主轴承盖，更换主轴瓦、重新装入主轴承
11、盖，参照上述要求和操作步骤把好主轴承盖。n(20) 径向间隙达到要求后，需经专职检查员检查并做好记录。 n(21) 分别在主轴承螺栓下端面和下螺母的端面，横拉螺钉六方头部端面和机体的相应部位，用洋冲打出最终紧固装配标记。n(22) 松开主轴承螺栓和横拉螺钉，吊下主轴承盖。n(23) 检查主轴瓦背与主轴承座孔的接触质量是否符合要求。n(24) 在主轴瓦（上瓦、下瓦）朝柴油机控制端、靠柴油机右侧的端面上打出柴油机序号和主轴承序号等钢印。n(25) 用绸布或鹿皮浸汽油抹净主轴瓦瓦背和主轴承座孔表面的红丹油，并随即把下主轴瓦装在主轴承盖上。n(26) 用手拉灯照主机油道，检查主机油道有无异物，并用压缩
12、空气吹扫。n(27) 按照上主轴瓦的钢印重新装入主轴承座孔内。n(28) 安装主机油道两端的三角盖。安装前在密封垫两端面应涂以适量的1104液体密封胶，用螺栓把紧三角盖后，再用铁丝封好各螺栓。主轴承螺栓和螺母洋冲标记示意图 横拉螺钉洋冲标记示意图n(29) 用超声波清洗机清洗曲轴外表面。清洗曲轴时，为了防止清洗液（用煤油作为清洗剂）进入曲轴内油腔，需要用橡胶工艺堵把曲轴主轴颈、连杆和输出端端头的油孔堵死，清洗后用压缩空气吹扫并把工艺堵取下，再用绸布或鹿皮抹净轴颈表面，并认真检查各轴颈表面有无缺陷，如有缺陷，应核对曲轴技术传递卡片是否做了记录，并在总装配记录中给以填写。n(30) 在曲轴第16曲
13、柄上打出柴油机序号等钢印。n(31) 在曲轴主轴颈和主轴瓦孔侧面涂以适量的机油后，把曲轴吊入主轴承座孔内。n(32) 用扩张工具将主轴承座撑开，按照钢印装入18位主轴承盖（注意！主轴承盖的钢印应朝向柴油机控制端）。 n(33) 在各横拉螺钉支承面槽内装入453.5，GB1235-76的O形密封圈，并涂以适量的二硫化钼后，按照钢印拧入到18位主轴承座上。n(34) 按照钢印装入垫圈和下螺母。n(35) 伸长量为0.44mm，从控制端向输出端依次预紧主轴承螺栓（此时要注意检查主轴瓦，主轴承盖和主轴承座孔的端面相互间的不平齐度应在技术要求范围内）。n(36) 以 300Nm的力矩，从控制端向输出端依
14、次预紧横拉螺钉。n(37) 按装配标记最终紧固主轴承螺栓（标记偏离不允许大于1mm），紧固顺序由中间向两端交错进行。n(38) 按装配标记最终紧固横拉螺钉（标记偏离不允许大于1mm），紧固顺序由中间向两端交错进行。 n(39) 预装止推挡圈n1) 按上、下两半环的配对钢印选好两组止推挡圈。n2) 清洗止推挡圈。n3) 把两个上半环装在第9位主轴承座上。n4) 把两个下半环装在第9位主轴承盖上。n5) 用扩张工具撑开主轴承座后装入第9位主轴承盖。n6) 用撬杠来回拨动曲轴23次后，用0.44mm伸长量预紧主轴承螺栓。n7) 用塞尺检查曲轴止推法兰面与止推挡圈的止推面推靠时的密贴性，允许在沿其圆周
15、方向小于90的范围内有不大于0.05mm的间隙。n8) 用磁力表架和百分表检查曲轴的轴向间隙是否在技术要求的范围内。n9) 用塞尺检查止推挡圈在其合对面处的间隙是否在技术要求的范围内。n10) 如果符合技术要求，就松开主轴承螺栓，吊出主轴承盖，取出止推挡圈。n11) 在止推挡圈的凹面处打出柴油机序号和前或后等钢印。n(41) 重装止推挡圈。n 在曲轴的前、后止推面上涂以适量的机油后，把上止推挡圈安装在第9位主轴承座上。n 用扩张工具撑开主轴承座，把止推轴承盖连同下止推挡圈一起装入第9位轴承。n 用撬杠来回拨动曲轴23次后，把紧止推轴承盖。a. 用0.44mm伸长量，预紧主轴承螺栓。b. 用50
16、0Nm的力矩预紧横拉螺钉。c. 按装配标记最终紧固主轴承螺栓。标记偏离不允许大于1mm。d. 按装配标记最终紧固横拉螺钉，标记偏离不允许大于1mm。n(42) 当曲轴转角为65、155 、245和335时，分别测量出曲轴的轴向间隙，此间隙应在0.250.35mm范围内。做好记录。n(43) 复查曲轴止推法兰面与止推挡圈的止推面推靠时的密贴性。n(44) 复查止推挡圈在其合对面处的间隙应在0.40.75mm范围内。n(45) 穿好全部开口销，并把开口销撇开。n(46) 用手转动曲轴、检查曲轴与其它零件有无相碰撞的不正常现象，否则必须消除。 12确定第1缸活塞上死点na. 要求n(1) 第1 缸上
17、死点位置为曲轴转角0，允许偏差5。n(2) 当弹性联轴节与曲轴连接后，面对柴油机输出端，刻度盘上的0刻度线在反时针方向与第8曲柄夹角应为35。n(3) 连接曲轴与弹性联轴节的曲轴螺栓的紧固力矩为1000Nm，应按对角顺序分三次把紧。 nb. 工艺方法的确定n我们知道在曲柄连杆机构中，当活塞接近上死点时，即使曲轴盘过一转角，但是活塞在气缸孔内的位移量也是非常小的。根据计算：n(1) 当曲轴由359 转到0（即曲轴转1）时，第1缸活塞在气缸孔内往上移动只有0.0259mm。n(2) 当活塞处于上死点时，如果曲轴在0的基础上偏摆5转角，活塞在气缸孔内的位移量仅仅只有0.00018mm。n(3) 当第
18、1缸活塞处于上死点前10（即曲轴转角350）或上死点后10（即曲轴转角10）时，如果曲轴在此角度的基础上偏摆5，活塞在气缸孔内的位移量为 0.0866mm。很明显当第1缸活塞在气缸孔内处于最高位置时，就把它当作上死点，视曲轴转角为0，是根本保证不了允许偏差5的要求，其理由是要测量出0.00018mm活塞位移量，采用一般测量仪表是做不到的。如果采用通过调整（微调）柴油机盘车机构指针的位置， 保证当曲轴转角350和10时，活塞在气缸孔内的前后高度一致，或其前、后位置高度值小于0.0866mm（此值只要用百分表就可以测量），那么刻度盘上的350和10之间的中点0就是第1缸活塞上死点，而且满足了允许偏
19、差5的要求。n目前16V240ZJD型柴油机第1缸活塞上死点位置具体调整要求是：当柴油机盘车机构指针对准刻度盘350时，用一块百分表压在活塞顶上，使百分表有12mm的初压缩量后并把其大针对0，然后盘转曲轴，使盘车机构指针对准刻度盘10，此时百分表的指示值应回到初压缩值，允许百分表的大针在0位置左、右摆动0.07mm。nc. 工艺装备和工具n机体吊具、弹性联轴节吊具、扭力扳手、套筒扳手（S=41）、连杆螺钉扳手（S=36）、活塞连杆组吊具、活塞导向筒、磁力表架、百分表和万能摇臂钻床等。nd. 调整步骤n(1) 安装弹性联轴节n要求：弹性联轴节与曲轴连接后，从面对柴油机输出端看，刻度盘上的0刻线与
20、曲轴第8曲拐夹角应为35。n 用机体吊具把机体从360翻转台上吊放在固定台位上。n 盘转曲轴，使第8曲拐停在最上方位置。n 检查曲轴输出端头上的4油孔是否与曲轴油腔连通，并用绸子布抹净曲轴法兰面。n 用弹性联轴节吊具，按要求吊挂点吊起弹性联轴节，用绸子布抹净联接法兰面后，装入2405.7，GB1235-76，O形密封圈，为了防止O形密封圈从槽内掉出来，可以在槽内涂以适量的干油。n 让花键轴法兰上的螺栓孔与曲轴输出法兰上的螺栓孔一一对准（即A1对A2，B1对B2）后，穿入曲轴螺栓，用扭力扳手分三次预紧，其最终紧固力矩应为1000Nm。n 穿好开口销并撇开。n(2) 安装盘车机构n要求：蜗杆与齿轮
21、盘的齿侧间隙应为0.10.65mm。n 抽出滑动支架定位销，推动滑动支架，让蜗杆与齿轮盘的齿啮合，并使滑动支架定位销插入支座孔内。n 用塞尺检查蜗杆与齿轮盘的齿侧间隙是否在0.10.65mm范围内，如果不符合要求时就应调整垫板、支座的位置，直至使齿侧间隙符合要求。n 脱开蜗杆与齿轮盘的啮合，松开支座与垫板之间的联接螺栓后，取下支座。n 钻铰垫板上的2-12，1：50定位销孔，粗糙度应不低于Ra1.6m，并打入1216锥销，锥销伸出高度应为52mm。 n 重新装上支座等零件。n 抽出滑动支架定位销，使蜗杆与齿轮盘啮合，使滑动支架定位销插入支座孔内。n 用塞尺检查蜗杆与齿轮盘的齿侧间隙，调整支座的
22、位置，使其齿侧间隙在0.10.65mm范围内。n 钻铰支座与垫板之间的 2-12，1：50锥销孔，粗糙度应不低于Ra1.6m，并打入1216锥销，锥销大端伸出高度应为52mm。 曲轴盘转位置示意图n(3) 在第1气缸套孔内装入活塞连杆组，并预紧连杆螺钉。n(4) 顺时针方向转动曲轴，使柴油机盘车机构指针指在350刻度值上。n(5) 在第 1气缸套顶面上放上磁力表架，把百分表装在磁力表架上，使百分表触头压在活塞销正上方的活塞顶面上，并有12mm的初压缩量，转动表盘使大针对0。n(6) 继续顺时针方向转动曲轴，使活塞越过上死点，直至当百分表的指示值比初压缩量小0.51.0mm时停止转动曲轴。然后反
23、时针方向慢慢转动曲轴直至百分表的指针回到初压缩量的位置后停下曲轴。此时柴油机盘车机构指针将指刻度盘上某一刻度值，如果这一刻度值用B表示的话，那么将可能出现下面三种情况：n 如果B=10，此时当柴油机盘车机构指针对准刻度盘的0刻度时，第1缸活塞正好处于上死点的位置。 n 如果B10时，说明B与350之中点不是0刻度，此时应调整盘车机构指针的位置，将指针按顺时针方向转过1/2（B10）。n 如果B10，说明B与350之中点也不是0刻度，此时也应调整盘车机构指针的位置，将指针按反时针方向转过1/2（10B）。n(7) 把紧柴油机盘车机构指针。n(8) 校核第1缸上死点位置。n 顺时针方向转动曲轴，使
24、曲轴停在350刻度值的位置上。n 重新调整百分表，使其大针对0。n 继续顺时针方向转动曲轴，使曲轴停在1520的位置上。n 反时针方向转动曲轴，使曲轴正好停在10的位置上。n 检查百分表的大针是否指在0上，允许偏差0.07mm，如果超出允许偏差时，应重新调整。n(9) 钻铰盘车机构指针的2-10，1：50锥销孔，粗糙度不应低于Ra1.6m，打入定位销后其大端伸出高度应为52mm。n(10) 打入定位销。n(11) 取下磁力表架，吊出活塞连杆组。n(12) 做好实测数据记录。13安装传动机构na. 要求n(1) 配气齿轮中的曲轴齿轮与中间齿轮的齿侧间隙应为0.200.45mm；其余齿侧间隙应为0
25、.150.35mm。n(2) 相啮合的各对配气齿轮端面相互不平齐度允许偏差1.5mm。n(3) 用涂色检查各对配气齿轮的啮合接触质量，接触面积在齿宽不少于60%；在齿高上不少于45%。n(4) 各支架法兰与机体结合必须密贴，0.03mm塞尺不得塞入。nb. 工艺装备和工具n磁力表架、百分表、塞尺组、DK-100型电刻字机，扳手（S=22；24）和万能摇臂钻床等。 nc. 安装调整步骤n(1) 分别清整和抹净各支架法兰面和机体上的安装面。n(2) 安装中间齿轮装配，左、右齿轮装配和凸轮轴齿轮。n(3) 检查各对啮合齿轮端面的不平齐度是否在允差范围内。n(4) 调整左、右侧齿轮装配的位置，使其与中
26、间齿轮和凸轮轴齿轮的齿侧间隙达到要求。n(5) 在中间齿轮和左、右小齿轮的齿面上均匀地涂上一层红丹油。n(6) 顺时针方向快速地转动曲轴、检查各相啮合齿轮的工作齿面的接触质量。如果接触面积达不到要求时，可以适当地刮研机体上的安装面，但此时要对其它部位加以保护，保证其清洁度。n(7) 当各相啮合齿轮的齿侧间隙和工作齿面接触质量达到要求后，钻铰中间齿轮支架和左、右侧齿轮支架的6-16，1：50锥销孔，粗糙度不应低于Ra1.6m ，锥销大端伸出高度12mm。n(8) 用DK-100型电刻字机在中间齿轮端面上刻出柴油机序号等字样。在左、右侧过轮装配的小过轮端刻出柴油机序号和左或右等字样。在左、右凸轮轴
27、齿轮端面上刻出柴油机序号和左或右等字样。n(9) 拆下中间齿轮装配，左、右侧过轮装配和凸轮轴齿轮。n(10) 把拆下的齿轮放入汽油槽内（粗洗和清洗二次）进行清洗。清洗后用干燥的压缩空气吹扫。n(11) 用绸布抹净曲轴齿轮的齿面。n(12) 在中间齿轮装配和左、右侧齿轮装配的轴承内注入适量机油，用手转动齿轮、检查其转动是否灵活。 n(13) 重装中间齿轮装配和左、右过轮装配。n 按定位销孔安装中间齿轮装配和左、右过轮装配。n 各螺栓紧固后应将止动垫片锁好。n 装上左、右凸轮轴齿轮。n 用磁力表架和百分表测定各齿侧间隙，并填写好记录。 14确定左、右凸轮轴与曲轴的相对位置na. 要求n(1) 左侧
28、凸轮轴与曲轴的相对位置：当第16缸活塞在上死点前50（相应的曲轴转角为260）曲轴转角时，进气凸轮的滚轮升程应为0.68mm（为柴油机配气机构及喷油泵安装完毕状态）。n(2) 右侧凸轮轴与曲轴的相对位置：当第1缸活塞在上死点前50（相应的曲轴转角为310曲轴转角时，第1缸的进气凸轮的滚轮升程应为0.68mm（为柴油机配气机构及喷油泵安装完毕状态）。16V240ZJD型柴油机配气相位图 nb. 工艺装备和工具n万能摇臂钻床、0.68尺寸测量工具、百分表、推杆装配和DK-100型电刻字机等。nc. 调整步骤n(1) 拆下左侧凸轮轴齿轮。n(2) 顺时针方向转动曲轴，使曲轴停在第16缸活塞上死点前5
29、0，使盘车机构指针对准刻度盘的260刻度值上。n(3) 在第16缸进气推杆安装孔内装入推杆装配。n(4) 单独转动左侧凸轮轴，使第16缸的进气凸轮与推杆滚轮在基圆位置接触。n(5) 将0.68尺寸测量工具安装在推杆装配上，调整百分表，使百分表有23mm的压缩量，并使其大针对0。n(6) 面对柴油机控制端，顺时针方向单独转动左凸轮轴，使第16缸进气凸轮的滚轮升程为0.68mm。n(7) 装上左侧凸轮轴齿轮、主动法兰，初步预紧螺栓（注意为了使调整准确，在安装齿轮时应在面对控制端的反时针方向消除齿侧间隙）。n(8) 反时针方向转动曲轴，使曲轴停在第16缸活塞上死点前60，即盘车机构指针的指示值为25
30、0。调整百分表，使其大针对0。n(9) 再顺时针方向转动曲轴，使曲轴停在第16缸活塞上死点前50，即盘车机构指针的指示值为260，观察百分表以核对第16缸进气凸轮的滚轮升程是否为0.68mm，以验证左侧凸轮轴与曲轴相对位置的正确性。如果升程不对，应按上述方法重新调整，直至达到要求为止。最后把紧联接螺栓。n(10) 取下0.68尺寸测量工具和推杆装配。n(11) 拆下右侧凸轮轴齿轮。n(12) 在曲轴转角260的基础上，顺时针方向转动曲轴50，即在柴油机盘车机构指针的指示值为310。n(13) 在第1缸进气推杆安装孔内装入推杆装配。n(14) 单独转动右侧凸轮轴，使第1缸的进气凸轮与推杆滚轮在基
31、圆位置接触。n(15) 将0.68尺寸测量工具安装在推杆装配上。调整百分表，使百分表有23mm的压缩量，并使其大针对0。n(16) 面对柴油机控制端，顺时针方向单独转动右侧凸轮轴，使第1缸进气凸轮的滚轮升程为0.68mm。n(17) 装上右侧凸轮轴齿轮和转速表传动法兰并初步预紧螺栓（注意为了使调整准确，在安装齿轮时应在面对控制端的反时针方向消除齿侧间隙）。n(18) 反时针方向转动曲轴，使曲轴在第1缸上死点前60，即盘车机构指针的指示值为300，调整百分表，使其大针对0。n(19) 再顺时针方向转动曲轴，使曲轴停在第1缸上死点前50，即盘车机构指针的指示值为310观察百分表经核对第1缸进气凸轮
32、的滚轮升程是否为0.68mm，验证右侧凸轮轴与曲轴相对位置的正确性。如果升程不对应按步骤1118的方法重新调整，直至达要求为止。最后把紧联接螺栓。n(20) 取下0.68尺寸测量工具和推杆装配。n(21) 钻铰凸轮轴齿轮4-16，1：50锥销孔，粗糙度不应低于Ra1.6m，打入定位销后，要求锥销大端伸出高度应为12mm。n(22) 重新复查各啮合齿轮的齿侧间隙和接触质量。n(23) 用铁丝封好联接螺栓和定位销。n(24) 刻啮合标记。n为了便于柴油机检修，确保柴油机重装后，左、右凸轮轴与曲轴仍然保持正确的相对位置，应将曲轴转至第1缸活塞处于上死点前25，即盘车机构指针的指示值为335时，在各齿
33、轮相啮合齿的端面上有DK-100型电刻字机按图所示，刻出啮合标记。各齿轮啮合标记 15安装减振器和泵主动齿轮na. 要求n(1) 在压装减振器时，首先以50kN的轴向力预压装，作为减振器的初始位置，在此基础上减振器的压装行程应为10mm（由于减振器与轴采用1：50的锥度配合联接，所以其配合过盈量应为0.190.25mm），减振器压装后应校核其轴向位置，减振器盖板外端面应位于机体控制端的端面内61mm。n(2) 泵主动齿轮安装到减振器上后，应在与减振器8工艺进油孔相对应的螺栓孔附近用DK-100型电刻字机或钢印刻出A字标记。nb. 工艺装备和工具n需用ZYC-A、B型锥度配合油压拆卸工具、深度尺
34、、DK-100型电刻字机（或钢字码）和减振器吊具等。nc. 调整安装步骤n(1) 把泵主动齿轮安装在减振器上，除与8工艺进油孔相对应的螺栓不把外，其余7个螺栓初步把紧。n(2) 用减振器吊具吊起减振器、泵主动齿轮组，用压缩空气检查 8工艺进油孔是否畅通，并用绸布或鹿皮抹净减振器孔和曲轴轴颈后，把减振器、泵主动齿轮组套在曲轴上。n(3) 按图所示，联接好ZYC-A、B型锥度配合油压拆卸工具的各管路。n(4) 关好A箱和B箱内手动泵的卸载阀。 n(5) 启动B箱手动泵，把压力油送入空心压力器，由于油压的作用，空心压力器的活塞对减振器、泵主动齿轮组施加一轴向力，当手动泵上的压力表显示9300300k
35、Pa（此时空心压力器活塞的轴向推力约为50kN）时停下手动泵，并使手动泵保压。n(6) 用深度尺测量出减振器B面（即减振器盖板外端面）到机体控制端的端面之高度h1（此时 h1应在2.57.5mm范围内，否则应更换减振器，另外在测量 h1时，要把曲轴往输出端推靠），记录 h1实际值。n(7) 启动A箱手动泵，往升压器送压力油，开始时升压器上的指针往里缩，当油压力达到10001500kPa时，升压器的指针逐渐往外伸出，此时升压器往减振器孔内送高压油，与此同时应启动B箱手动泵，使空心压力器内的油压保持在2000kPa左右，减振器内孔由于高压油的作用，开始弹性扩张，减振器在空心压力器的轴向推力作用下往
36、前移动一段距离，此时再用深度尺测量出从机体控制端端面到减振器B面的距离h2（测量时同样要把曲轴往输出端推靠），直至满足： h2 = 6 1 mmn h2 + h1 = 10 mmn时停止压装。n(8) 先打开A箱手动泵的卸载阀，使其压力表指针回0后，再打开B箱手动泵卸载阀。n(9) 用深度尺测量出h2尺寸，重新校核减振器的压入行程和减振器凹入机体控制端端面的距离是否符合要求。n(10) 如果符合要求，就拆下压装工具。n(11) 记录压装数据。n(12) 用DK-100型电刻字机（或钢字码）在与8工艺进油孔相对应的泵主动齿轮螺栓孔附近刻出A字标记。n(13) 松开泵主动齿轮联接螺栓，分三次对角把紧M161.550螺栓，螺栓的最终紧固力矩应为245294Nm。n(14) 用2铁丝封好螺栓。减振器压装工具安装图
