1、高铁轨道板施工方案（详细工艺措施）1轨道板预制总体方案根据现场条件本标段轨道板厂选址在DK111+000线路右侧，本标段共需生产轨道板约22570块，根据轨道板铺设工期要求，轨道板厂平均生产能力为58块/天，最大生产能力70块/天，主要供应本标段。轨道板预制厂占地总面积约120亩，顺桥长向布置，划分为生产区、生活区两大区域，两个区均实行封闭管理。生产区按工艺流程划分为：原材料存放及二次筛分清洗区、钢筋加区段、钢筋绑扎区、混凝土拌和区、毛坯板生产区、轨道板加区段、轨道板存放区、辅助生产区等八个区域。2轨道板铺设施工总体方案II型板式无硅道床施工主要包括底座混凝土（桥梁地段）或水硬性支撑层（路基、
2、隧）施工、轨道板铺设、轨道板精调、CA砂浆灌注、轨道板间纵向张拉灌注及侧向挡块施工等。轨道板施区段段主要考虑满足各专业线下主体工程工后沉降期满足要求进行安排，共设8套铺板设备。无祚轨道施工工作面划分为“三个区段、九个区“，即混凝土底座或水硬性支撑层施区段段（结构物清理测量区、钢筋绑扎区、立模区、混凝土灌注区）、轨道板安装区段（底座或支撑层面清理及基桩测设区、轨道板铺设区、轨道板精调区、CA砂浆灌注区）及轨道板纵向张拉区段（轨道板纵向张拉及灌注区）。结构物清理、测量区：对桥面防水层清洗、沿线路中心线测设加密基桩。底座或支撑层钢筋安放绑扎区：钢筋提前在桥下进行加工、弯制，并且将钢筋预制成钢筋笼吊放
3、、安装，然后在桥面进行连接绑扎。底座或支撑层立模区：依据加密基桩，人工及小型机具进行模型的安装。底座或支撑层混凝土灌注区：混凝土由搅拌站集中生产、运输车运输至作业面，混凝土输送泵车泵送浇筑，振捣棒振捣。底座或支撑层面清理及基桩测设区：底座或支撑层混凝土施工完成达到一定强度后，在底座板或支撑层上测设加密基标，并清理干净混凝土表面。轨道板铺设区：负责CA砂浆袋的安装及轨道板的铺设，由悬臂龙门吊吊装轨道板就位。轨道板精调区：采用三向千斤顶对轨道板进行精细调整，使其满足无祚轨道的铺设精度要求。CA砂浆灌注区：采用轮胎式全自动CA砂浆搅拌灌注车进行CA砂浆的拌合及灌注。轨道板纵向张拉区：安装张拉环并张拉
4、，灌注接缝间混凝土。底座板钢筋原则上采用在桥下进行预制成半成品，使用前将连接钢筋穿入后由汽车分层运输到工地，用吊机和特殊加工的吊架吊到桥面就为，然后绑扎搭接区钢筋。钢筋绑扎完成立即支模灌注底座板混凝土。底座板舲浇筑后强度达到15MPa且超过2天后，开始按底座板施工顺序进行轨道板粗放。轨道板精调分左右线从常规区中间向两侧进行调试，精调完成后立即进行轨道板封边，CA砂浆采用砂浆车在桥下行驶，吊机将中转仓吊到工作面移动小车上走行进行灌注施工。轨道板运输由运板汽车沿桥下施工便道将轨道板从预制场运输到现场，按照轨道板编号沿线对位摆放。采用一组跨双线悬臂龙门吊进行轨道板粗放到位。如施工便道无法贯通，则通过
5、一组悬臂龙门吊，将轨道板提升到桥面，通过桥面双向轮胎式运板车将轨道板运输到作业点。CA砂浆灌注采用跨单线移动式CA砂浆搅拌作业车进行CA砂浆的现场制配和灌注。为提高作业效率，CA砂浆的原材料采用汽车运输到施工现场，由汽车吊吊装到作业车上。3轨道板厂建设3.1 场地选择轨道板厂选址在DK111+000线路右侧，轨道板厂平均生产能力为58块/天，最大生产能力70块/天。根据轨道板铺设工期要求，主要供应本标段约22570块轨道板。3.2 2平面布置轨道板预制厂占地总面积约120亩，划分为生产区、生活区两大区域，两个区均实行封闭管理。生产区按工艺流程划分为：原材料存放及二次筛分清洗区、钢筋加区段、钢筋
6、绑扎区、混凝土拌和区、毛坯板生产区、轨道板加区段、轨道板存放区、辅助生产区等八个区域，详见“6-6-4轨道板预制厂平面布置图制板车间按直列型长线台座法布置3条生产线，70个预制台座，7个钢筋绑扎台座。2条纵向电瓶车运板通道，2条横向钢筋运输通道。存板场分为毛坯板和成品板存放区域，其中毛坯板存放区按照12层计算共计存放4900块，成品存放区按照9层计算共计存放2300块，共计能存7200块，其中成品存放区存满的情况下毛坯板存放区可兼做成品存放区。锅炉房位于HZS60拌合站旁边，采用6108主送气钢管，输送至热交换器后转化为热水，经过钢管输送至制板车间，并采用自动温控设备对轨道板就进行养护和温度控
7、制。轨道板采用台座法生产，生产线布置按照各作业区的独立作业及相互配合，物流畅通，工序衔接合理，施工干扰小的原则布设。各工序的物流衔接采用桁车吊和龙门吊、专用运输车、汽车吊等机械完成，各区段根据自身特点配备专用的生产加工机具。3.3 生产安排1）建场计划预制场从基础建设到设备安装正常运行约需8个月，其中板厂建设需要6个月，试生产和认证需要2个月。轨道板预制厂建设内容包括场地平整、硬化、钢结构厂房建设、设备安装与调试、轨道板模板制作与安装等，计划开工日期2）生产计划轨道板预制厂先行生产轨道板，轨道板开始铺设后继续同步生产，直至轨道板铺设施工完成，以保证轨道板供应的连续性。存板区为原状土层碾压密实后
8、，压铺20cm厚碎石土，设置C20混凝土存板台位外，其余用混凝土作硬化处理。生产区场地采用C15混凝土进行硬化处理,厚度15cm；生活办公区场地采用C15混凝土硬化处理，厚度10cm；场内道路及砂石料堆放区采用C20混凝土硬化处理，厚度20cm。为方便施工原材料及轨道板运输的需要，场内临时道路宽按8m设计，联系预制厂的所有场地。根据施工和环境要求设置施工场地围蔽，正式施工围蔽采用砖砌24墙。所有围蔽均安设牢固，进行日常维护，并根据工程进度需要进行必要的改造。轨道板正式生产计划2021年12月1日开始，2022年10月26日完工。3）主要设施、设备布置轨道板生产线采用台座法生产，将钢模放置在预制
9、工作基坑基础上，振动器直接附着安装在钢模底模上，生产时由振动器进行振动密实。轨道板表面再用小型振动器进行面振，保证产品表面光滑、美观。根据工期要求，按均衡生产考虑，轨道板预制厂轨道板预制区设70个台座，布置为3条生产线，每条生产线布置2324个模型台座。在生产线上设置运输轨道，专供混凝土小车走行和运送混凝土。轨道板蒸汽养护蓬罩隔热篷布。试验室主要检测、试验设备有WE200t压力试验机1台、WE60万能材料试验机1台。（1）原材料存放及二次筛分清洗区原材料存放及二次筛分清洗区占地约20亩，根据调查原材料情况需要进行二次筛分清洗。设置一台套砂石筛分清洗设备，对含泥量或石粉超标的骨料进行二次筛洗，同
10、时对不符合料径要求的骨料进行筛分。基本工艺流程为：进料一部分进入存料区堆存，另一部分直接进入上料斗，通过皮带运输到二次筛分清洗系统，筛洗完成后，再通过三条皮带输送到合格区存放。该系统生产能力80m7h,用水量根据来料情况现场确定。污水经过处理后循环使用，多余的部分排放。合格料区采用彩钢结构进行封闭，以保证筛洗后的不被二次污染。（2）舲拌合区根据轨道板模型配置分析，按每天最大强度生产70块板的能力计算，混凝士每天供应量70块/天X3.4m：/块=238m/天。根据已建板场的成功经验，混凝土拌和区占地面积约7亩，设置60m：/h的混凝土搅拌站，配备计算机自动控制系统。骨料区不设待检区，全部为合格料
11、区，采用彩钢结构进行封闭，必要时进行保温，以满足施工的要求。同样，对轨道式舲运输线路也进行封闭。（3）钢筋存放、加区段钢筋车间总占地面积约2100m2,采用封闭式厂房。按钢筋制作流程划分为钢筋堆放区、钢筋加区段、成品钢筋堆放区、轨道板骨架钢筋绑扎区和骨架钢筋存放区。根据板场骨架钢筋绑扎要求，绑扎一块板架钢筋约2h,绑扎70块板需要设置70：（24+2）=6（台座），考虑不均衡生产因素、极寒冷季节生产能力降低的情况，板场设置钢筋绑扎台座7个。钢筋存放及加区段配备2台5t的19.5m桁车；2套钢筋加工设备等。轨道板预制区轨道板预制区总占地面积6048m2,采用封闭式厂房。轨道板预制生产线采用先张长
12、线台座法。按生产工艺要求，沿厂房线路方向一字串联布置3条轨道板生产线，每条生产线安装2324套模具，每个张拉台座长度75m。3个台座共安装70套模具，加上中间的冲洗区及两端设备及必要的原材料存放区。车间的剩余部分作为预应力钢丝下料及存放空间。主厂房内配置3台16吨桁车，其中：一台为双钩吊车，主要用于吊运混凝土斗，另两台为单钩吊车，主要用于钢筋网片入模、挡板安拆、脱模等作业。台座结构为钢筋混凝土结构，台座设计中心距为8400mm,两排平行的承力墙，承受4367KN的张拉力，两平行承力墙之间安装制板模型。台座两端设张拉横梁。承力墙与横梁之间安装了4台300吨千斤顶，与张拉设备配套，实现预应力的同步
13、张拉、放张。台座顶面设有轨道，作为生产线主要非标设备的走行轨道。轨道上布置的主要设备有1台混凝土布料机、2台预应力筋切割小车、2台多功能运输车、1台拉毛机。台座西侧设轨道板临时存放支墩，可同时存放两天的轨道板生产量。第一号台座南侧设置1台定长剪切机来实现预应力钢筋的下料。轨道板存放区按照长线台座轨道板预制工艺要求，轨道板存放区分为轨道板厂房内静置存放和厂房外徐变稳定静置存放两个区域。在静置存放区设置存板台，每个存板台存放3块毛坯板。毛坯板脱模后在静置存板台存放养护24小时后，再横移至毛坯板存放区存放。静置存放区设置两条纵向移动轨道。每条纵向移动轨道有一台电瓶车以实现对支墩上的H型板进行顶起移动
14、。场外存板场分为毛坯板和成品板存放区域，其中毛坯板存放区按照12层计算共计存放4907块，成品存放区按照9层计算共计存放2295块。存板区设置存板支墩，基础采用明挖扩大基础，要求每个存板基础的4个支墩顶面标高相对误差W2mm。轨道板打磨加区段轨道板打磨加区段紧靠钢筋加工厂，占地面积1575m:采用封闭式厂房。轨道板打磨生产线是以数控磨床为中心自动化生产线，设在主厂房北端东侧。半成品轨道板存放约28天之后，轨道板经翻转，通过自动化滚轮运输线送至磨床进行打磨，打磨后，安装弹条扣件系统，装配好的轨道板经绝缘测试后，由天车吊上运板小车运输至成品库。打磨生产线除配置一台数控磨床外，还配置1台翻转机、1套
15、滚轮运输线、1台吸水器、1台定量油脂注射机。磨床冷却及轨道板清洗用水，经污水处理系统处理实现循环使用。打磨车间配置1台起重量为16吨的桁车，主要用于毛坯板测量时的翻转、轨道板在厂房内临时存放时吊运轨道板和吊运扣件系统等作业。生活办公区及附属设施生活办公区占地约9亩，办公区占地约5亩，包括办公室、试验室及厕所等建筑物；附属设施包括物资仓库、配电房、锅炉房、值班房、机修房等结构物。生活区占地约4亩，包括住宿区、食堂、厕所、浴室等。生活区统一规划、集中布置，营区周围设围护，围护采用铁丝网，并涂以明显色彩及标志。养护系统制板场配备4t/h卧式蒸汽锅炉1台。锅炉房紧临HZS60拌合站布置，以减少热能损失
16、。锅炉房及存煤区面积约350m2o蒸气主管道采用6108mm钢管、支管道采用650mm钢管，热水管道采用“25mm钢管，龄温度通过数字自动控制设备进行调节。全厂设ZOOOOn?热力交换机组一座，供毛坯板预制加温需要。每个台座都设有供热管道，以保证冬季施工时模型加温和混凝土养护温度需要。其他临时设施进出场施工道路进场及场内交通道路围绕拌和区、轨道板预制厂区、存板区形成环路，道路宽度8m,道路最大纵坡为0.5%,采用C25混凝土硬化，厚度25cm。路面硬化前，基底碾压密实。场内道路由场外一条村道与高速路口水泥公路相连，该村道为建场后的主要交通通道，道路也按场内主通道标准进行改建。给排水系统施工用水
17、：设一座150m蓄水池和一座水塔。供水主管路采用6108、380的钢管，按设计埋设相应型号管道，在锅炉房、建拌合站、轨道板预制区等引设650供水支管，分别连接“20供水龙头，可满足现场以后生产用水。排水系统：在场区内开挖布管沟槽，在硬化区域设置排水坡度。在拌和站附近设置沉淀池及污水处理池，生产污水经处理后用于道路除尘及养护用水，生活污水经处理后再排放到当地沟渠中或用于农田灌溉，以减少对环境造成污染。电气布置施工用电采用以地方电源供电为主、自发电为辅的方案。在板场修建一座变配电室，安装一台630KVA箱式变压器。同时为确保不因变压器维修或停电造成板场生产用电中断，板场自备一台500KW发电机组，
18、以保证用电高峰期施工需要和停电应急处理。消防设施按照消防部门和相关法律法规规定，在施工现场的各个生产、生活区设置足够数量的消火栓干粉灭火器、消防水源及其它专用灭火设备。各级安全员负责检查和更换过期灭火材料，并安排专人负责消防监督检查工作。主要资源配置表主要劳动力配置表编号工种数量工作内容1管理人员15全面管理场内工作，含现场生产2质检技术人员15全面负责技术管理及质量控制3专职安全员2主要负责安全4钢筋工60负责钢筋制做、绑扎5混凝土工60负责混凝土浇筑及混凝土件的养护6模板工40负责模板安装、拆装及检修7电焊工6负责零星焊接8数控磨床运转工40负责场内磨床、翻转机运转9电工2负责场内线路维修
19、及保养10吊装工16负责场内轨道板的吊运11测量工12负责轨道板外观检查12实验工10负责进行各项试验的进行13检修工8负责全场设备的保养及维修14锅炉工4负责锅炉房生产及管线巡视15驾驶员4负责板场小车驾驶16拌和系统操作工10负责拌和系统操作及维护共计304主要设备配置计划表序号名称规格型号1电子水准仪DNA032全站仪TCA18003智能LCR测量仪ZL54变配电630KvAA15发电机500KvA八16混凝土搅拌站HZS60座17桁车5t28桁车16t台19桁车16tA310单悬臂龙门吊16t八211单悬臂龙门吊16t台112双悬臂龙门吊16tA113叉车CDCP30台114装载机ZL
20、50D115电子汽车衡电子汽车衡loot台116布料机非标套117模具非标套7018刷毛机LM-650台119真空吊具GDB-VG-25T/14台220翻转机非标台121打磨机非标套122轨道板吊具非标台523多功能运输车DGNC-5台224预应力筋切割小车QGC-600台225混凝土斗运输车非标A126钢筋定长剪切机YSC-G台127电动平车PDG-40A328自动张拉设备自动张拉系统套329自动温控系统非标台130混凝土运输罐非标331张拉横梁非标台632蒸汽锅炉4TZx133二次筛洗系统套14轨道板预制4.1、 道板预制生产线轨道板预制生产线主要设在主厂房内，按生产工艺要求，沿厂房南北长
21、方向一字串联布置三台座轨道板生产线，每台座安装2324套模具，三个台座共安装70套模具。主厂房内配置3台起重量16t桥式起重机，其中：一台为双钩吊车，主要用于吊运混凝土运输罐，另两台为单钩吊车，主要用于钢筋网片入模、挡板安拆、脱模等作业。台座结构为钢筋混凝土结构，台座设计为中心距8400mm两排平行的承力墙，承受4367kN的张拉力，承力墙宽350mm，两平行承力墙之间安装模型。台座两端设张拉横梁。台座与横梁之间安装了4台300t千斤顶，与张拉设备配套，实现预应力的同步张拉、放张。台座顶面设有轨道，作为生产线主要非标设备的走行轨道。轨道上布置的主要设备有1台混凝土布料机、2台切割预应力钢筋的锯
22、、2台多功能运输车、1台拉毛机。台座一侧设轨道板临时存放支架，可同时存放两天的轨道板生产量（162块）。第一号台座东侧设置1台定长裁筋机。轨道板打磨生产线是以数控磨床为中心自动化生产线，设在侧厂房内，半成品轨道板存放28天之后，轨道板经翻转、切割钢筋余头，通过自动化滚轮运输线送至磨床进行打磨，打磨后，安装弹条扣件系统，装配好的轨道板经绝缘测试后，通过横向运输车运至成品库。打磨生产线除配置一台数控磨床外,还配置1台翻转机、2台切割钢筋余头的锯、1套滚轮运输线、1台吸水器、1台定量油脂注射机和2台横向运输车。磨床冷却及轨道板清洗用水经污水处理系统处理实现循环使用。打磨生产线配置1台起重量为16吨的
23、双小车桥式起重机,主要用于毛坯板测量时的翻转、轨道板在厂房内临时存放时吊运轨道板和吊运扣件系统等作业。4.2、 轨道板预制生产工艺轨道板预制主要工艺顺序为钢筋绑扎一胎膜清理一预应力张拉一混凝土灌注一养护一打磨一存放。轨道板施工工艺详见工艺流程图。1）钢筋工程：预应力钢筋加工：用钢筋定尺切断机切割。构造钢筋加工：采用定尺或倍尺料加工，在轨道板钢筋加工厂房内，用钢筋切断机加工钢筋。精轧螺纹钢筋绝缘处理：在专用加工胎具上，比照标准件用燃气喷火枪将绝缘热缩管安装在精轧螺纹钢筋上。燃气喷火枪点火后，手持喷火枪沿热缩管反复、快速移动，枪口与热缩管保持一定距离，防止热力过于集中，使绝缘性能降低或失效，直至热
24、缩管处能看到螺纹钢筋的轮廓。编制上下层钢筋网片：在特制专用胎具上编制上、下层钢筋网片，每个钢筋交叉处通过绝缘涂层或绝缘热缩管隔离，并用绝缘扎带绑扎固定，保证钢筋网片的绝缘性能。上、下层钢筋网片存放用专用吊具将上、下层钢筋网片分别码放在钢筋网片通用托盘上，每垛27层，并分别作好标识。原材料、配件进场及检验轨道板施工流程下层钢筋网片入模：将下层钢筋网片从台座一端开始依次安放在模具内定位钢筋上方的相应位置。预应力钢筋入模及初张拉：将预应力钢筋按规定位置入位，在两端将预应力钢筋固定在张拉横梁锚板上，之后，启动自动张拉系统，实施初张拉。下层钢筋网片调整及固定。模型分丝隔板安装及终张拉：安装模型分丝隔板，
25、用天车吊起隔板并插入到每两套模型之间，将隔板和模型固定在一起。分丝隔板安装完毕后，将预应力钢筋从设计值的20%张拉至设计值，用环形螺母锁紧锚固，自动张拉系统回油、卸载，转移到下一个张拉台座。上层钢筋网片入模及塑料套管安装：将上层钢筋网片从台座一端开始依次安放在预应力钢筋上方的相应位置。上层钢筋网片吊起过程将精轧螺纹钢筋安装到橡胶件中固定。上层钢筋网片安装过程中，同时将塑料套管安装固定在套管定位轴上。2）混凝土浇注控制模具温度混凝土运输：轨道平板车在搅拌站和生产厂房之间来回运输混凝土料罐,用桥吊来回运输混凝土的料罐。混凝土灌注成型：混凝土布料机从台座的第1套模板到第27套模板，依次、连续、均匀地
26、将混凝土灌注入模，混凝土灌注方向垂直于布料机的行驶方向，同时以每块模板为独立单元启动振动装置，将混凝土密实成型。每块轨道板灌注成型后，刮平混凝土表面，把多余的混凝土推进下一个空模具中。混凝土表面刷毛：刷毛机从台座的第1套模具到第27套模具，依次、连续、均匀地将混凝土表面刷毛。调高装置、温度传感器安装：刷毛完毕后，按设计要求在轨道板的相应位置将调高装置压入新灌注的混凝土内；在最后一块轨道板刷毛完成后，在板内预埋一个温度传感器，作为下道工序一混凝土养护控制的温度采集点。分丝隔板的拔除：在第一个模具内的混凝土施工完成后一段时间，依次拔除模具间的分丝隔板。3）混凝土养护：采用专用养护控制设备控制试件养
27、护温度与台座内最后一块的轨道板芯部温度一致。在养护期间混凝土芯部温度不超过60ro温控仪自动记录轨道板混凝土芯部温度变化数据。试件抗压强度达到48MPa时，操作人员关闭温控仪，相应台座混凝土养护过程结束，可进行脱模。4）轨道板脱模：卷起养护薄膜预应力钢筋放张：采用整体放张方式，且在台座两端同步进行，整个放张过程实现自动控制。切断预应力钢筋脱膜采用真空吊具脱膜，将轨道板平稳地从模具中吊出来，存放在台座旁对应的静置线的存放座上模具清理及脱模油喷涂为保证轨道板混凝土外观质量并能顺利脱模，在混凝土灌注入模前，必须将模具清理干净，并喷涂脱模剂。5）轨道板打磨：轨道板翻转用龙门吊车将轨道板从毛坯库存放区吊
28、运到翻转机上，翻转机将轨道板旋转180度，正面向上放置在滚轮托线架上，然后通过程式运输线进入打磨厂房。切除轨道板两侧突出的预应力钢筋6）轨道扣件的安装轨道扣件在预制场进行预安装。扣件安装前先用吸尘器清除套管内渣滓及水,再定量注入油脂。将弹性垫板放置在轨道板的承轨台上；将底板放在弹性垫板之上，将轨垫放在底板之上；将塑性轨距挡板放入垫板槽中，使轨垫边缘与轨距挡板下接合。将弹条放在轨距挡板预先安装位置。在每个轨距档板上放置2个轨枕螺栓，顺时针旋转螺栓进行固定。使用配套的套筒扳手扭紧螺栓。7）轨道板绝缘检测首先将已安完扣件的轨道板通过横向运输车运至测量架正下方，然后将铁轨降至承轨台并与其靠紧帖牢，最后
29、将小车断电准备绝缘检测。检测仪器使用智能测量仪。8）厂房内临时存放毛坯板脱模后，每3块为1垛停放在养生区的2条静停线上。每条静停线包括27组存放座，每组存放座由4个存放支架构成，每个支架顶部装有一块橡胶垫板，其中安装在外侧的2个支架带有可移动的侧杆，侧杆移动通过风箱式气缸实现。存放座的每个支架顶部安装橡胶垫板，轨道板之间安放4个垫块，分别支承在板的第二个预裂缝和第八个预裂缝处，采用3点支撑，垫块要上下对齐，防止板内产生附加应力引起变形；垫块高度误差2mm,承重面应平行，误差控制在2mm以内。9）毛坯板运输与存放在厂房内的养生工序完成后，用电动平车把轨道板从厂房内运到毛坯板库，然后用龙门吊把板吊
30、运到库内的存放位置码放整齐。在毛坯板库内，每12块轨道板为1垛放置在预制的3个混凝土基座上，基座上安放垫块并标出支点的位置。每层板之间以及板与基座之间安放4个垫块，分别支承在板的第二个预裂缝和第八个预裂缝处，采用3点支撑，垫块要上下对齐，防止板内产生附加应力引起变形。10）成品轨道板运输与存放在成品板库内，每9块轨道板为1垛放置在预制的3个混凝土基座上，基座上安放垫块并标出支点的位置。每层板之间以及板与基座之间安放4个垫块，分别支承在板的第二个预裂缝和第八个预裂缝处，垫块要上下对齐，防止板内产生附加应力引起变形。11）成品板出场运输与存放将最下层的垫块用螺栓固定在载重汽车上（3个固定点），板之
31、间设置3个支撑点保持一定的距离，防止损坏承轨台。垫块规格为高度误差2mm,上下均有防滑橡胶垫，防止轨道板运输的过程中滑动。在载重汽车四周设置立柱，并用条纹带将立柱拉紧4.3、 生产用原材料水泥：采用专用水泥。胶砂强度：2天强度大于40N/mm-,28天强度大于65N/mm2o细度模数：比表面积为500600nf/Kg。其它技术要求应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的规定碎石：碎石的粒径由两种级配组成：510、1020（mm）,含泥量：小于等于0.5机其它技术要求应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的规定砂子：使用天然砂。粒径：05m
32、m。细度模数：2.42.8。含泥量：小于等于2.0机其它技术要求应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的规定外加剂：外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。外加剂与水泥之间应有良好的相容性。钢筋：精轧螺纹钢筋采用HRB500C需特制），性能应符合GB1499的规定;预应力钢筋采用d=10.0（需特制）；性能应符合GB5223的规定；螺纹钢筋采用HRB335,其性能应符合GB1499的规定。绝缘塑料卡：材质聚丙烯；绝缘强度22KV/mm；特定体积电阻101214。，并满足使用性能的要求。绝缘热收缩套管：材质聚乙烯、纵向收缩
33、比3:1。4.4、 生产中的重难点1）轨道板模具加工精度高，模型底板整体平面度为2mm,承轨槽本身制造精度高，安装后直线度0.2mm、平面度0.3mm。给磨具制造带来相当大的困难。且工期较紧，难度更大。2）轨道板磨具安装精度高，一个台座内2324套模型整体的直线度在lmm,且相邻两套磨具之间的高差应控制在1mm,每套模型同侧承轨台平面度控制在0.3mm,磨具日常调整工作十分繁琐，给模具安装、日常使用及维护带来较大困难。3）磨床用于混凝土产品的打磨在国内仅在京津城际高速铁路工程中应用过,可供借鉴的经验非常有限，加之打磨精度要求高达0.1mm,且工期要求紧张，因此磨床制造及调试存在相当大的困难。4
34、）磨床及混凝土台座基础均属于大体积混凝土，施工周期长，且精度要求高，施工难度大。5）混凝土搅拌出料温度1530（,混凝土搅拌设备需配置加热和温度、湿度控制系统，这种技术在国内极少有成功使用先例，试验工作量大、难度大。6）混凝土的试配。与传统的混凝土养护工艺不同，轨道板混凝土强度需要依靠水泥本身的水化热使混凝土强度在约16小时内达到48MPa,且混凝土的芯部温度不超过60,在混凝土的试配过程中需要反复调整配合比，优化混凝土的拌和和养护工艺，添加高效外加剂。试配工作存在较大难度。7）轨道板采用三点支撑水平存放，存放支点精度要求控制在2mm。基础处理较为复杂，精度较难保证。8）测量和检验工作的精度高
35、、任务重。轨道板模具制造和安装精度、磨床的安装精度、毛坯板和成品板精度要求高，需专用高精度仪器和工具，同时要配备高素质的检测队伍，测量工作量大、难度大。5板式无硅轨道道床施工5.1 施工准备1）施工测量由于无喳轨道的技术标准高，各种误差的范围特别的小，所以要求全线必须有一张高精度的精测网，该网由设计院实施，桩点的距离一般为150m180m。施工之前要对精测网进行复核，并将导线引到桥面上固定支座附近的防撞墙、隧道的衬砌和路基防撞墙，便于轨道板的铺设。2）轨道板的验收及临时存放轨道板采用沿线存放，调用时在线路两侧合适的地段临时存放，存放位置为轨道板内侧边缘距线路中线7.2m,满足悬臂式龙门吊直接起
36、吊要求。由于有部分地段跨河、跨路如连续梁处，所以在该位置存在集中存放，按照设计图计算基底承载力后对地面硬化按每层存放9层计，在连续梁两侧集中存放，详见附图。轨道板现场临时存放示意图侧面图立面图注：1、本图尺寸单位以米计。2、图中轨道板间的支撑垫木以竖纹放置，采用硬杂木。3、混凝土支撑块仅为示意，需要进一步核实地基承载力确定尺寸大小。4、混凝土支撑块顶面平整度要求在以内。由于轨道板从预制厂内到施工现场有两次的倒运，加之双线同时铺设，而轨道板的位置是唯一的，所以需要设计一个精确的轨道板倒运顺序表和排放表，确保编号不乱。在大里程侧存放时小号板在上层，小里程侧存放时大号板在上层，以方便铺设。轨道板在工
37、地交货时供货方和铺设方要对轨道板进行现场检验。检验时间是在每块轨道板卸货时进行，检查地点为运输至铺设地点时。轨道板检查项目如下：模板两侧接头处偏移是否大于5mm。表面边缘损坏、舲剥落深度大于5mm的是否超过50cmo泌水在可见范围是否大于5mmo硅结构有无板散情况。轨道板底面边缘损坏剥落、长度大于15mm的长度是否超过lOOmmo是否有裂纹。承轨台是否有裂纹。是否有接地。螺栓是否完整且承直线形排列。精调装置下是否预埋了钢板。轨道板验收时轨道板厚度200-3mm至200+2mmo轨道板到位要填写检验单表格。3）混凝土的测温准备由于底座板的施工对梁体的应力作用很大，所以施工时对混凝土的温度控制就非
38、常的必要，要设计出整个施工过程的测温方案，并严格执行。4）无喳轨道对梁面的要求工前要复核梁面的平整度，确保纵向每4米3毫米的误差要求。5）路基、隧道及桥梁部分的沉降观测无喳轨道的铺设时间受控于主体工程的沉降量和沉降速率，所以必须严格按照观测方案进行观测，并提供可靠的参数。按无喳轨道铺设条件评估技术指南要求适时观测，提供观测资料，分析评估，确定无硅轨道的铺设时间。5.2桥梁底座板和路基、隧道上水硬性支撑层施工1）路基、隧道上水硬性支撑层施工在路基、隧道面上根据测量资料支立侧模，模板采用通用28cm高槽钢制作的钢模，每一长3米，模板间用两个螺栓连接，在路基表层上打孔利用枕木及方木进行模板固定，两线
39、间模板用特制拉杆进行交错固定，利用全站仪精确测量顶面高程及线路中线。采用轨道板缝间距，设计两侧摸板外150mm处放线的方法进行模板安装控制，模板利用下方M20螺栓无机可调高方法进行调整，螺栓下垫80*80*3mm垫板，模板于路基防冻层间用砂浆填充，模板固定好、砂浆硬化后且检查合格后进行混凝土浇注施工。混凝土采用商品混凝士站集中拌合的方法进行拌合，混凝土罐车将混凝土运至施工现场，直接将混凝土卸至路基面上模板内，用震动棒插入大致整平，用支在模板上的整平机整平,再用平面抹平机抹光，然后用刻槽机将混凝土每5m压一道横向凹槽，深度为105mm,宽35mm，最后由拉毛器完成混凝土表面拉毛作业。水硬性承载层
40、（HGT）的压实度不得低于98%,高度的偏差不允许超过5mm,位置的偏差不允许超过20mm,平整度应确保在4m的测量段内表面的平整度不超过7mm，且95%不能超过5mm,厚度不能小于27cm。水硬性承载层（HGT）应进行养护，已经完成振捣密实的水硬性承载层（HGT）采用铺设无纺布，派专人洒水进行养护，保证混凝土表面湿润时间至少不7天。2）桥梁上底座板施工滑动层铺设滑动层由两层无纺布构成，两层无纺布之间铺一层聚乙烯薄膜。铺设第一层无纺布之前，必须认真清洗结构的表面。结构物表面不得残留石子或砂粒之类可能破坏滑动层的颗粒。第一层无纺布采用一种胶合剂将其粘贴在结构物上，粘贴时，分别在底座板2.95m的
41、中部及两侧各粘贴30cm宽的粘接带。胶合剂的层厚必须合理选择，使无纺布将其完全吸收。无纺布应当连续整块铺设，如果不可能做至，可以将无纺布对接，用胶合剂将其固定就位。在第一层无纺布上铺设聚乙烯薄膜，薄膜不得起皱。在接缝处必须将聚乙烯薄膜熔接。在聚乙烯薄膜上铺设第二无纺布，无纺布必须连续整块铺设。铺设时，用水湿润无纺布以利于将无纺布吸附在聚乙烯薄膜上。二布一膜任何一层都不能出现破损，一旦出现破损必须更换。铺设后的无纺布和聚乙烯薄膜，其上不得行车。安装钢筋笼时必须注意：要选择合适的垫块间距和尺寸，以免钢筋笼将无纺布刺穿。一旦出现破损，无纺布或聚乙烯薄膜必须更换。承载层混凝土浇注完毕后，必须将无纺布和
42、聚乙烯薄膜的外露部分，紧贴承载层混凝土剪去。铺设接缝板接缝板采用硬泡沫塑料板，使用由聚苯乙烯一硬泡沫材料组成的板。硬泡沫材料板放在两个梁之间，尺寸：3.1m（线路纵向包括梁缝）X2.9m（线路横向）X0.05（板厚），硬泡沫塑料板是一块有耐久承载能力的构件，它主要将竖向力从轨道板通过混凝土底座板板传到桥梁上。铺设前首先清洗桥面，桥梁上不得残留石子或砂粒之类的可能破坏滑动层的磨损性颗粒。为保证固定硬泡沫材料板，采用一种合适的胶合剂将其粘贴在作用结构物表面。硬泡沫塑料板设置为舌槽接合或阶形斜口接合，这种接合在边部去除。在铺设硬泡沫板时必须注意，粘合硬泡沫塑料板且不能有交叉接头。硬泡沫塑料板的接缝应
43、严密不得有通缝，为避免混凝土的渗入，在硬泡沫塑料板上覆盖一层薄膜。铺设的硬泡沫塑料板不能破损，安装钢筋笼时要选择合适的垫块间距和尺寸,以免钢筋将硬泡沫塑料板刺穿。一旦出现破损，硬泡沫塑料板必须更换。底座板钢筋施工钢筋半成品加工底座板钢筋每孔梁从搭接区及后浇带处分为四片钢筋笼，在基地按左右线不同超高加工成型后，挂好标识牌存放，以便施工时识别。钢筋加工在地面硬化后安装钢筋加工胎具，固定钢筋的超高、间距位置，加快绑扎速度。钢筋存放采用搭设钢管架的方法，钢管架高度为2m,每组放4块钢筋笼，每0.4-0.5m设一道横向的钢管，最下一层钢筋离地不小于20cm,钢筋笼置于钢管上以方便吊装，钢筋笼采用蓬布覆盖
44、。钢筋吊装连接施工时由大型平板车运输至工地，平板车长度应满足最长的钢筋笼的要求，即大于14.8m。由悬臂式龙门吊或汽车吊吊至桥面精确定位，为防止吊装过程中钢筋笼塑料卡脱落松开，加工钢筋笼吊架，增加吊点，使钢筋笼平稳起吊。钢筋笼安装采用悬臂式龙门吊和吊机在桥面施工来解决。钢筋笼运输至现场后，由桥上吊机或悬臂式龙门吊吊至桥面进行安装，由于桥梁有跨路或跨河地段,吊机和悬臂式龙门吊不能直接安装的，由桥面上的特制的大型运输车进行运输，运输车采用下挂式，从桥面吊起钢筋笼后由螺栓提升钢筋笼200-300mm后进行纵向运输，同时采用笼先后纵移使钢筋笼达到横移的要求，最后下放钢筋就位。由于采用桥面支立钢筋笼，两
45、布一膜及硬塑料板铺设时先铺设一侧线路，吊机支立于另一侧线路进行吊装作业，支立吊机侧的两布一膜和硬塑料板随着吊机的倒退按半跨梁一个阶段铺设。吊装到桥面后钢筋笼四周人工推动，调整到位后下落到桥面，然后连接搭接区及后浇带处，绑扎完成后要经过电阻测试合格后方可浇筑舲。钢筋安装时注意钢筋位置和混凝土保护的厚度，底座板垫块保护层厚度分部位有两种，一种为3cm,一种为4cm间，垫块底宽不小于5cm,垫块需用C30纤维舲预制。钢筋安装时，为不出现刺穿两布一膜和硬塑料板要求采用大型垫块（受力面积大），垫块长度、强度要满足图纸要求。钢筋安装完毕后，需按要求预埋各种螺杆及连接件，如有困难也可在混凝土底座板施工完毕后
46、，重新打眼埋设。模板安装底座板模板采用定型钢模板支立，定型钢模板长度为3m,高度分别为：100mm,160mm,170mm,200mm220mm、300mmo模板支架中间采用丝杠，两侧采用方木和拉丝固定。模板下与桥面之间的缝隙采用角钢封闭，角钢高度为5cm。后浇带模板采用木模。模板支立前，先根据轨道设标点放设出左右线底座板边缘线，和各处模板支立高度。模板支立时应按技术人员设计的组合进行施工。模板接缝处采用橡胶垫密封，螺栓连接，模板加固采用钢支承，两线间模板可在线间支承、拉紧，两侧模板靠挡墙或挡墙钢筋支承拉紧。模板安设要平顺，相邻模板错台不超过1mm,确保接缝严密，模板稳固。模板高度调整到位后，应先在缝隙处安装角钢，安装时应保证角钢边与模板边密切，模板下侧的缝隙应采用小方木支垫。混凝土保护层厚度采用同标号的砂浆垫块支立，按设计图纸不同方向按不同保护层厚度支垫，两侧为保证保护层厚度也应支垫砂浆垫块。后浇带处的横向模板应
