1、 辊压机的电气控制主要分为三大部分： （1）参数检测通过各类测量元件将温度、压力、位移、电流等物理参数送至控制室，集中显示并参与控制。 （2）电气控制采用机旁优先原则，实现辊压机各电动机、电磁阀的手动自动切换，即可现场在机旁按钮箱上控制（主要用于检修时），亦可在控制室操作（正常运行时）。 （3）自动控制采用PLC可编程控制器与触摸屏实现辊压机的全自动控制、综合故障及控制参数的在线修改等功能 参数检测作为检测控制各个信号和参数而分布在辊压机各系统中，由检测元件检测出来的信号送至仪表及PLC可编程控制器，实现各系统间的联锁、指示和故障报警，由触摸屏实现辊压机各控制参数的设定、修改等功能，从而实现辊
2、压机的自动控制。参数检测包括以下几个方面： 1、辊缝检测 辊缝就是活动辊与固定辊之间的缝隙,缝隙包含了辊压机制造过程预留的缝隙及调试时加上的垫铁厚度,这两者之和称为”原始辊缝”。辊缝的检测是采用两只感应式位移传感器，分别安装在活动辊的左右轴承座上，位移传感器采用直流24伏配电，420mA变送输出，测量量程是0100mm,原始辊缝一般在30mm左右，当辊缝超过上限提示报警信息，当超过上上限保护停机，上限一般设定为65mm,上上限一般设定为70mm。左右辊缝之差超过15mm报警,超过停机值(25mm)辊压机停机。位移传感器安装位置 压力检测 液压系统的压力设定,关系到辊压机的挤压效果,是辊压机控制
3、的关键参数之一,理论上系统压力越高辊压机作用于物料的效果越好,但具体物理实现上,这一压力有一个饱和值(料饼中细粉含量不会再有明显增多),辊压机的压力一般设定为8MPa左右, 压力传感器采用直流24伏配电，420mA变送输出, 测量量程是020MPa, 当压力超过上上限保护停机，上上限一般设定为10MPa,正常工作压力介于上下限之间，当低于下限加压至上限，上限一般设定为8Mpa,下限一般设定为7Mpa，在厂家技术人员确定后，可以根据现场情况在触摸屏上作相应修改。泵站压力表加压阀退辊阀左加压阀右加压阀液压泵 电流检测 辊压机的电流反映辊压机的工作状况,电流检测也是至关重要的,辊压机正常工作时,活动
4、辊与固定辊电机电流大概只有额定电流的6070左右，当电流超过额定电流时辊压机卸压，卸压10S再加压至工作压力，卸压时间在厂家技术人员确定后可以根据现场情况在触摸屏上作相应修改。当电流超过额定电流的10时，辊压机保护停机。 温度检测点包括活动辊左右侧轴承,固定辊左右侧轴承,活动辊减速机温度,固定辊减速机温度, 活动辊减速机稀油站油箱温度,固定辊减速机稀油站油箱温度, 以上温度检测全部采用pt100热电阻，PLC集中控制,当温度到上限时报警,当温度超过上上限时保护停机,轴承温度上限设定为60,上上限设定为65；绕组温度上限设定为90,上上限设定为100（根据电机绝缘等级作相应调整，以电机厂家要求的
5、数据为准）；油箱温度低于下限加热器工作,当温度到达上限时加热器停止工作。温度传感器安装位置 稀油站出口压力检测,压差检测 为了保证减速机的供油,要求稀油站出口必须有一定的压力,辊压机启动前先开稀油站,当出口压力达到要求后,发出允许启动信号,接到允许信号后才能启动主电机。运行中,当出口压力低于设定时,发出报警信号, 此时应调节稀油泵的油泵压力,保证供油通畅。运行中,当过滤器出口与入口压差过高时, 发出报警信号, 此时应切换过滤器,清洗堵塞的过滤器, 保证供油通畅。运行中若油泵出现故障,无法保证供油时,发出故障停机信号。 固定辊电机绕组温度, 固定辊电机前后轴承温度, 活动辊电机绕组温度, 活动辊
6、电机前后轴承温度，在辊压机现场控制箱上，电机前后轴承温度采用的是XMT系列智能数显表，既做显示，又做变送，一路420mA输出； 绕组温度采用的是XMT系列多路巡检仪，既做显示，又做变送，一路420mA输出，其输入、输出信号类型均可在数显表上进行设定。具体详细信息参看仪表说明书。 1、主驱动电动机：辊压机活动辊及固定辊各由一台YR系列绕线型电动机驱动，相相向旋转，电动机采用水电阻启动其控制方式分为机旁、本地及自动两种方式。在启动柜上有万能转换开关，可实现手动、自动的切换。手动控制时，可在启动柜上进行开停，亦可在现场开停。自动控制时，由辊压机控制柜中的PLC可编程控制器实现全自动开停及监控，但其它
7、停止按钮有效。 2、液压泵电动机 辊压机液压泵主要用来实现加压。该电动机的控制为手动、自动二种方式。这个切换由安装在辊压机机旁控制箱上的万能转换开关实现。自动时，由PLC可编程控制器根据辊压机左侧及右侧压力的上下限设定值与实际值比较结果决定开停。当辊压机一侧或二侧的液压压力低于下限设定值时，液压泵工作，达到上限设定值时，液压泵自动停机。手动时，在机旁控制箱上根据现场压力表指示情况，人工开停。 3、润滑泵电动机 该电动机分为手动、自动二种方式控制。控制方式式的转换同液压泵电动机。 手动控制：在机旁控制箱上开停。 自动控制：由PLC可编控制器实现自动控制。出厂按每八小时开启一次，每次五分钟。亦可由
8、按钮开启，每按一次按钮开启五分钟； 用户可以根据实际情况在触摸屏上作修改间隔时间及每次运行时间。 4、稀油站冷却电机及加热器 辊压机减速机设有稀油站，开机时，由低压油泵向减速机进行循环供油，当出口压力达到允许值时，发出允许主机启动信号，运行中如果出现压力低信号，开启备用泵，运行中如果出现压力过低信号，发出重故障信号停止主机；加热器根据油箱的温度自动开停；稀油站控制分机旁和中控两种方式。切换由安装在机旁控制箱上的转换开关实现。机旁时，人工手动开启。中控时，PLC(可编程控制器)根据检测信号自动运行。 5、电动加油泵电动机 电动机油泵为润滑系统油箱加油。当润滑油箱位低于下限时，加油至油箱上限。控制
9、方式亦有两种，即手动、自动控制方式。 手动控制：在机旁控制箱上开停。 自动控制：由PLC可编程控制，根据润滑油箱油位自动开停。 辊压机的自动控制是由PLC可编程控制器实现的。配置采用西门子S7-300系列PLC可编程控制器及MP277触摸屏，实现对辊压机系统的实时控制及实时控制参数的修改。同时CPU提供的MPI通讯接口，实现了上位机控制系统对辊压机控制站的实时数据的采集及实时控制。 大大节约系统硬件投入成本。 在提供MPI通讯的同时，我们还可以提供PROFIBUSDP、TCP/IP等其它通讯方式来满足用户的特殊要求。触摸屏参数修改设定不同等级的密码，只有具备等级的人员才可进入相应的参数设定画面
10、，大大方便用户管理。 控制范围：液压系统、润滑系统、冷却系统及辊压机控制参数检测，辊压机主电动机合闸、分闸等。具体如下： 1）活动辊和固定辊减速机油站控制和信号检测； 2）辊压机轴承润滑点的控制和信号检测； 3）液压油站和液压系统的检测和控制； 4）减速机高速轴承温度检测； 5）固定辊和活动辊轴承温度检测； 6）辊间隙测量和控制； 7）活动辊极限位置检测及保护； 8）主电机高压柜控制及电流检测及电流变送器的提供； 自动控制流程如下： 辊压机综合备妥启动稀油站驱动稀油站允许主机启动卸压开始卸压完毕活动辊主电机驱动活动辊主电机运行固定辊主机驱动固定辊主电机运行液压泵左右加压阀驱动压力系统正常启动完
11、毕进入监控状态。 辊压机运行中的报警信号包括活动辊电流上限,固定辊电流上限,活动辊左轴承温度上限, 活动辊右轴承温度上限,固定辊左轴承温度上限, 固定辊右轴承温度上限,料位上上限,左侧辊缝上限,右侧辊缝上限,固定辊减速机稀油站压力过低,压差过高, 固定辊减速机轴承温度上限, 活动辊减速机稀油站压力过低,压差过高, 活动辊减速机轴承温度上限；当报警时触摸屏上就有相应的记录。 辊压机运行中的故障停机信号包括活动辊电流上上限,固定辊电流上上限,活动辊左轴承温度上上限, 活动辊右轴承温度上上限,固定辊左轴承温度上上限, 固定辊右轴承温度上上限 ,左侧辊缝上上限,右侧辊缝上上限, 左侧压力上上限, 右侧
12、压力上上限,固定辊减速机轴承温度上上限,活动辊减速机轴承温度上上限,固定辊电机综合保护器故障, 活动辊电机综合保护器故障,固定辊电机温度超限, 活动辊电机温度超限,左右辊缝超限。所有停机信号延时2S。当保护动作时触摸屏上就有相应的记录。 将两个启动柜上的转换开关打开至本柜位置； 将辊压机现场机旁控制箱上的转换开关打开至手动位置； 在机旁控制箱上将左侧及右侧压力卸掉； 然后分别启动两个主电动机； 主电动机启动完毕； 启动液压泵； 启动左侧加压阀及右侧加压阀； 启动加压阀； 当压力达到压力表上限时停止液压泵，停止加压阀，停止左侧加压阀，停止右侧加压阀； 开辊压机上方棒闸下料。 系统中其他设备正常开
13、，在确认新给料进称重仓时，即称重仓料位往上涨时开启辊压机，并加至正常工人作压（7.58.5MPa），系统进入正常工作状态。 正常操作时应保证稳流称重仓料位在60%80%之间。通过调节新给料量和打散机转速来平衡系统及称重仓料位，称重仓料位也可单独调节打散机转速来平衡。 正常停机前，先适量减少新给料量使称重仓料位下降至50%60%，然后停辊压机，停配料，使系统当中运送的新给料和打散机回粉搭配进称重仓使称重仓料位升至80%左右，如称重仓料位升至太高满仓（或新给料输送距离太长），则可先停配料再停辊压机。 如因称重仓内囤积大量细粉，开机加压后辊压机发生振动，则可卸压操作，使称重仓内物料经打散机循选出细粉，此提升机电流过大，则应适当加压以减小辊缝隙，从而减少辊压机通过量，控制提升机电流，紧急情况应停辊压机，以免将提升机压死。 发生紧急情况，先停辊压机和新给料。
