高含硫管道施工质量控制课件.ppt

1、高含硫管道 施工质量控制高含硫管道工程施工所用标准 SY/T 4117-2010高含硫化氢气田集输管道焊接技术规范 SY 4118-2010 高含硫化氢气田集输场站工程施工技术规范 SY 4212-2010石油天然气建设工程施工质量验收规范高含硫化氢气田集输场站工程 SY 4213-2010石油天然气建设工程施工质量验收规范高含硫化氢气田集输管道工程 SY /T 4119-2010高含硫化氢气田集输管道工程施工技术规范 SY 4204-2007 石油天然气建设工程施工质量验收规范油气田集输管道工程 GB50235-2010工业金属管道工程施工规范 JB/T4730-2005承压设备无损检测 N

2、B/T47013-2015承压设备无损检测一、材料验收 1、 一般规定 1.1 工程所用材料、半成品、成品、构配件、器具和设备应进行现场验收，凡涉及使用安全、功能的有关产品应按规定进行复验，并应经监理工程师/建设单位项目技术负责人检查确认。（ SY/T4119-201X为：材料的验收应由建设、监理、施工等相关单位的专业代表共同进行，验收完毕后应填写验收记录。） 1.2 工程采用的材料应符合设计文件要求，并具有材质证明文件。 1.3 计量器具应经法定机构检定合格，并在有效期内。 2、 钢管验收应包括以下内容：2.1 钢管进场应进行复检，复检数量为每个炉批号钢管数量的5%且不少于一根，复验内容 主

3、要做硬度检测和光谱半定量分析。若有不合格，加倍抽查，再有不合格，该批钢管不得用于现场安装。（ SY/T4119-201X为：当设计无明确规定时，对合金钢管做100%的硬度检测和光谱分析复检，对其他材质的钢管应按照每个炉批号抽查钢管数量的10%且不少于1根做硬度检测和光谱分析复检，若有不合格，应逐根钢管进行硬度检测和光谱分析复检)2.2 每个炉批号的钢管应具有抗硫化物应力开裂和抗氢致开裂的试验报告，质量证明文件中的化学成分应符合设计要求，质量证明材料中应反映相应的热处理、硬度、冷加工的情况。 2.3 若对某个炉批号钢管有疑问，可取样做理化试验及抗氢致开裂和抗硫化物应力复验，若不合格，该厂家生产的

4、钢管不得用于现场安装。（ SY/T4119-201X为：若对材质为碳钢和低合金钢的某个炉批号钢管的抗HIC和抗SSC检验报告存在异议时，应取样做抗HIC和抗SSC复检，若不合格，整批钢管不应用于现场安装）钢管钢管 高含硫高含硫 非高含硫非高含硫 试验 报告1、抗硫化物应力开裂和抗氢致开裂的试验报告2、材质证明文件3、质量证明文件1、管道元件和材料具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定 复检复检数量为每个炉批号钢管数量的5%且不少于一根，复验内容，主要做硬度检测和光谱半定量分析，若不合格，加倍抽取复检，再不合格，该批号钢管不得用于现场安装；若对某个炉批号钢管有疑问

5、，可取样做理化试验及抗氢致开裂和抗硫化物应力复验，若不合格，该厂家生产的钢管不得用于现场安装。当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决前，该批管道元件或材料不得使用。3、 热煨弯管验收应符合下列规定：3.1 热煨弯管应逐一进行硬度检测和光谱分析，若不合格，不得用于现场安装；3.2 热煨弯管所对应的每个炉批号钢材应具有抗硫化物应力开裂、抗氢致开裂的试验报告，和消除应力的热处理记录。3.3 若对某只热煨弯管存在抗硫化物异议，可取样按GB/T 20972做抗硫化物应力开裂和抗氢致开裂复验。若不合格，应加倍抽取复验，再不合格，该批次热煨弯管不得用于现场安装；同时应再抽取另一批次热煨

6、弯管做抗氢致开裂和抗硫化氢应力腐蚀复验，若不合格，该厂家生产的热煨弯管不得用于现场安装。（ SY/T4119-201X为：若对某个热煨弯管母管的抗HIC和抗SSC检验报告存在异议时，应取样做抗HIC和抗SSC复检，若不合格，整批热煨弯管不应用于现场安装）热煨弯热煨弯管管 高含硫高含硫非高含硫非高含硫1、热煨弯管所对应的每个炉批号钢材应具有抗硫化物应力开裂、抗氢致开裂的试验报告2、热煨弯管应具有抗硫化物应力开裂、抗氢致开裂的试验报告和消除应力的热处理记录1.管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。2.管道元件和材料在使用前应按国家现行有关标准和设计

7、文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并应进行外观质量和几何尺寸的检查验收，其结果应符合设计和相应产品标准的规定。1、热煨弯管进场应进行复验，逐个进行硬度检测和光谱半定量分析。若不合格，不得用于现场安装。高含硫 阀门1、阀体对应的每个炉批号钢材应具有抗硫化物应力开裂、抗氢致开裂的试验报告。2、阀体应逐个进行硬度检测和光谱半定量分析。若不合格，不得用于现场安装。3、阀门应逐个进行压力试验。若不合格，不得用于现场安装。1、阀门安装前应进行外观检查，阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌齐全2、阀门应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封机构的阀门还应进行密封试验，不

8、合格者不得使用4、 阀门验收应符合下列规定：4.1 阀体对应的每个炉批号钢材应具有抗硫化物应力开裂、抗氢致开裂的试验报告。4.2 若对某只阀门存在异议，可抽样按GB/T 20972做抗硫化物应力开裂和抗氢致开裂复验。若不合格，加倍抽取复检，再不合格，该批次阀门不得用于现场安装。4.3 阀体应逐个进行硬度检测和光谱半定量分析，若不合格，不得用于现场安装。4.4 阀门应逐个进行强度和严密性试验，若不合格，不得用于现场安装。 5. 三通、大小头、法兰验收应符合下列规定：5.1 三通、大小头、法兰对应每个炉批号的钢材应具有抗氢致开裂试验报告。5.2 对每个批次的三通、大小头、法兰进行硬度检测和光谱半定

9、量分析，抽查数量为5% 且不少于一个，若不合格，加倍抽查，再有不合格，该批次产品不得用于现场安装。5.3 若对某个批次的三通、大小头、法兰存在异议，可抽样按GB/T 20972做抗氢致开裂和抗硫化物应力开裂复验，若不合格，加倍抽查，再不合格，则该批次产品不得用于现场安装。6、 绝缘接头验收应符合下列规定：6.1 绝缘接头标注的出厂编号、材质、公称直径、压力等级应符合设计要求6.2 逐一对每个绝缘接头进行硬度检测和光谱检测，若不合格，不得用于现场安装。6.3 绝缘接头所用钢材对应的每个炉批号钢材应具有抗氢致开裂和抗硫化物应力开裂检验报告。图为光谱半定量分析 7、 防腐、保温材料验收应符合下列规定

10、：7.1 防腐、保温材料的牌（型）号、性能应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，应具有质量证明文件，且应标明生产日期及有效期等。7.2 防腐、保温材料应包装完好、标识齐全，并在有效期内使用。7.3 防腐、保温材料应按设计要求或国家现行有关标准的规定进行抽查复验，复验结果应达到设计文件或国家现行有关标准的要求。堆管场施工现场规范化-西南油气田分公司油气田地面建设工程 施工现场规范化管理实施细则（试行）（线路分册）1、堆管场选址应符合以下要求2.1.1 在邻近管道作业现场的平坦、宽阔的地方，并应远离架空输电线路，场地内无石块、坚硬 根茎等损伤防腐层的物体。 2.1.2 应满足运管车辆进出、吊管机

11、装卸作业和一定数量的管材堆放，且不得影响道路的安全通 行。 2.1.3 堆管场应满足防洪防汛要求，应避开泥石流和地质滑坡等地质灾害易发地段。 2.1.4 堆管场应设置在不易积水区域， 若因场地受限， 应考虑排水措施， 通常可设简易排水沟300mm （深）400mm（宽） 。2.2 管材堆放应有防滚和防塌措施。底部宜用袋装砂和细土（细土粒径不大于 20mm）等软体物质 在两端铺垫，保证管底离地面的高度不小于 100mm；每层管间用草垫等柔性隔离物隔开。严禁使用 石块等尖硬物作为支垫损伤防腐层。堆管高度应保证管子不失稳变形、不损坏防腐层。（图为材料堆放现场） 中华人民共和国特种设备安全法有关规定：

12、 第二十三条：特种设备安装、改造、修理的施工单位应当在施工前将拟进行的特种设备安装、改造修理的情况书面告知直辖市或者设区的市级人民政府负责特种设备安全监督管理部门。 第二十七条：特种设备销售单位销售的特种设备，应当符合安全技术规范及相关标准的要求，其设计文件、产品质量合格证明、安装及使用维护保养说明、监督检验证明等相关技术资料和文件应当齐全。 第三十条：进口的特种设备应符合我国安全技术规范的要求，并经检验合格；需要取得我国特种设备生产许可的，应当取得许可。 进口特种设备随附的技术资料和文件应当符合本法第二十一条的规定，其安装及使用维护保养说明、产品铭牌、安全警示标志及其说明应当采用中文。 特种

13、设备的进出口检验，应当遵守有关进出口商品检验的法律、行政法规。 第三十一条：进口特种设备、应当向进口地负责特种设备安全监督管理的部门履行提前告知义务。 二、管道预制1、管道预制应按设计要求和管线测量成果表进行。2、坡口应采用机械方法加工，坡口表面不应有裂纹、夹层、重皮、凹凸、熔渣、毛刺等。3、管道下料应采用机械切割，不得采用火焰切割。切口表面质量应符合下列要求： （非高含硫区别：管道下料宜采用机械切割。当采用火焰切割时，切割后应清除切口表层的氧化层和淬硬层。）3.1、切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、凹凸、毛刺等；3.2、切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过2mm 。 （GB50

14、819-2013中为3mm）4、坡口加工后管口应平齐。管口的断面倾斜不应大于钢管外径的1%，且不超过2mm。5、钢管对接时错边量不大于壁厚的10%，且不得超过1.6mm。6、钢管下料预制后，应将其桩号、管号、实长、弯曲角度标注在相应的管道上或管口内。 高含硫管道应机械切割三、管道组对管道组对应符合下列要求：1.组对前应逐根清除管内的积水、泥土、石块等杂物。 2.组对前管端内、外壁20mm范围内应清理至到露出金属光泽且管端内表面50mm范围内无泥浆、油漆、油泥、浮锈等污物。3.钢管端口圆度偏差不得大于1% ，超标时进行校圆。校圆时宜采用整形器调整。（ GB/T9711-2011中610管材管端椭

15、圆度为1.5%，其它部位为2%；GB50819-2013中热煨弯管椭圆度1%）2、管道组对应采用对口器。当使用内对口器组对时，应在完成根焊道之后撤出对口器；当使用外对口器组对时，在撤出对口器之前，至少应完成50%的根焊道焊接，且根焊道应均匀分布在管子圆周上。3、钢管对接时错边量不应大于壁厚的10%，且不得超过1.6mm。4、管道开孔边缘与相邻环焊缝之间的距离应大于100 mm。5、直管段上两环向焊缝距离应大于1.5倍公称直径，且不应小于200mm。 （非高含硫） 直管相邻环形焊缝间距应大于管径1.5倍且不小于150mm。6、转角处应采用弯管、弯头，不得采用斜口连接。7、严禁强力组对，两管口周长

16、误差引起错边应均匀分部在整个圆周上，严禁用锤击或加热管子的方法校正管子错边。8、 管道接头坡口型式尺寸 应符合设计要求或焊接工艺规程规定，当无规定时，等壁厚管道对接坡口型式尺寸应符合下图的规定。 图为等壁厚管道组对型式9、不等壁厚钢管对接时，应按焊接工艺规程要求对厚壁管管端进行削薄处理。工艺规程未明确时，不等壁厚管道对接坡口型式及尺寸应符合下图规定。注：用于管件且受长度条件限制时，图中（a) 、（b) 和（c)中的15可改用30角图为监理人员检查焊口组对完成后的错边和间隙图为监理人员检查焊口组对完成后的错边和间隙四、管道焊接1、管道焊接前，应按SY/T 4117的规定进行焊接工艺评定(PQR)

17、，然后根据经报审的焊接工艺评定编制焊接工艺规程(WPS)。2、从事高含硫化氢天然气管道焊接的焊工，应持有TSG Z6002-2010特种设备焊接操作人员考核细则进行考试并由国家或省级技术监督部门签发的特种作业操作证。 资格认定合格的焊工，应进行上岗考核，合格后方可进入施工现场焊接： 上岗考核可按单人考核，或机组考核 。 单人考核时，每个焊工应使用评定合格的焊接工艺规程，焊接三个完整的管接头作为考试 焊口，并进行外观检测和无损检测。 机组组合考核时，应明确根焊焊工、填充焊焊工及盖面焊焊工，每个机组的焊工应使用经评定合格的焊接工艺规程，焊接三个完整的管接头作为考核焊口，并进行外观检测和无损检测。机

18、组考核评定合格后只能按机组通过，不得按个人通过。 三个考核焊口经外观检测和无损检测均合格后，应随机抽取一个焊口进行力学性能试验，试验合格后方可给该焊工或机组组合焊工签发相应项目的上岗证。若外观检查、射线探伤、超声波探伤、力学性能试验中有任意一项不合格，单人或机组组合可重新焊接三个焊口补考一次。图为焊工考试点、焊工考试及焊工考试合格后签发的上岗证 3、焊接材料应满足下列要求： 3.1 质量证明文件。 3.2 出厂合格证。 3.3 厂家提供的焊接材料的抗氢致开裂和抗硫化物应力开裂检验报告。 a)焊条无破损、变色、无油污杂物等；焊丝无锈蚀污染现象；焊剂无变质现象。 b)焊丝的包装应密封完好，焊丝表面

19、应光滑、洁净、无油污和其他脏物。 c)氩弧焊所采用的氩气应符合GB/T 4842的规定，且纯度不应低于99.99%。 d)焊条使用前应按产品说明书进行烘干，焊接现场应设恒温箱（筒），随用随取。当天未用完的焊条应回收，再次使用前应按规定重新进行烘干，但重新烘干的次数不应超过一次。 3.4 根据SY/T 4119-2010规定：同牌号、每一批号焊接材料应进行进场复验，复验应符合下列规定： a) 应对不同批号的焊接材料的化学成分和力学性能进行复验。 b) 若对厂家提供的焊材抗氢致开裂和抗硫化物应力开裂检验报告有疑问时，可抽样做抗氢致开裂和抗硫化物应力开裂复验。 c)应做好相应的进场复验记录。 第一条

20、：焊接材料的牌号、规格应符合设计要求和焊接工艺规程的规定。 （SY/T4119-201X为：焊接材料的牌号、规格应符合焊接工艺规程的规定。） 第二条：焊接材料在接收时下列资料应齐全，且报告内容参数应符合焊接工艺评定的有关规定： 修改为：焊接材料在接收时下列资料应齐全，且报告内容参数应符合焊接工艺规程的有关规定： 第三条：验收需提供的证明文件中的质量证明文件。（SY/T4119-201X为：产品质量证明文件）焊接材料验收应符合下列规定： 图为监理人员检查工艺管道的施工现场焊接材料管理情况。要求施工单位针对所使用 不同材质的焊丝焊条进行区分，装入不同焊丝区别筒和焊条保温桶内，并且在保温 桶粘贴明显

21、标识，防止焊丝焊条发放及使用错误。 图为检查焊条牌号 、焊条烘烤箱和现场焊条保温桶 图为焊条发放及回收记录监理人员检查焊条保温桶温度（焊条要求用烘烤箱烘烤1小时（烘烤温度恒温300）后，放入保温桶使用，并要求做到随取随用）监理人员检查焊接所使用焊丝型号是否按WPS要求使用2012年3月2日，监理人员在B干线GA16桩，对正在进行根焊的PG-0204021-GA016010-06213Z焊口时发现，使用焊丝错误。项目监理部对此下发了监理工程师通知单：1、要求改机组立即暂停焊接作业，进行整顿，查明责任人。2、立即安排清理，对该机组所焊接焊口进行清查，对用错焊材或无法确认是否用错焊材的焊口一律割除。

22、3、对管线上的焊接机组进行焊材检查，杜绝此类事件发生。4、要求书面上报整改方案，未经批准前，该机组不得进行焊接作业。 4、在下列情况中，如无有效防护措施时，不应进行焊接作业。 a)下雨、下雪。 b)环境温度低于0的极端条件。 c)低氢型焊条电弧焊，风速大于5m/s。 d)药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s。 e)气体保护电弧焊，风速大于2m/s。 f)大气相对湿度大于90%。 g) （非高含硫）纤维素焊条电弧焊，风速大于8m/s。 h) （非高含硫）药芯焊丝自动保护焊，风速大于11m/s。 5、施工焊接时，不应在坡口以外的管壁上引弧，焊机二线与管道应有可靠的连接方式。 6、根焊不得内咬边。射线

23、检测应进行内咬边判定。图为监理人员检测焊接现场环境的湿度和风速7、焊前预热应在焊口两侧及周向均匀进行，应防止局部过热，预热宽度应为焊缝两侧各100mm。8、每一个焊缝宜在当天连续施焊完成。当天无法完成的焊口，熔敷金属厚度至少应为壁厚的50%且不少于6mm，并应整个焊口进行防雨包扎。在重新焊接前，应按规定进行预热，达到规定的层间温度。9、焊接完成后应用保温棉对焊缝进行包裹保温，缓冷至自然温度，保温棉厚度不得低于50mm，保温棉应做防雨措施。10、每道焊口完成后，应进行焊口标识，焊口的标记宜在管道沿介质流动方向焊缝的上游300左右标记，标记应用不易褪色的白色油漆或记号笔。 11、焊缝返修应具有返修

24、资格的焊工承担。焊缝返修应有批准的返修焊接工艺规程。 12、焊缝返修的最小长度不应小于50mm，最大返修长度不应大于钢管周长的30%。 13、同一部位焊缝修补只可进行一次，根焊缺陷和裂纹性缺陷不得返修。 14、返修处应使用原来的检测方法重新进行检验。 焊口预热时，监理人员对其进行检测图为焊口标识和焊后保温管道组焊施工现场规范化-西南油气田分公司油气田地面建设工程 施工现场规范化管理实施细则（试行）（线路分册） 1、管道焊接环境条件应符合标准规范、设计文件和焊接工艺规程等技术要求。 2、 焊接工艺规程、焊接工艺卡、焊接台班人员及分工信息应张贴在可移动的现场告示牌或移动焊接机组设备上。 3 、施工

25、现场管道组对、焊接工序检验记录应由专（兼）职质检员随身携带，施工日志由台班长（机组长）随身携带，及时记录现场施工情况。 4 、施工前安全条件确认单、现场 HSE 活动记录和上岗操作记录卡应由专（兼）职安全监督员随身携带，及时记录施工现场安全情况。 5、 施工废弃焊条头、焊渣、砂轮片和管道下料小件废弃物等应放在台班携带的回收桶内，大件废弃物（如钢管短节，废弃木材等）应堆放在施工现场的临时堆放点，集中回收处理。 6 、焊接二线搭接为避免因引弧烧伤母材，应采用特制的专用二线搭接器（形式如下图） ，严禁在母材上搭接引弧。 7、氧气瓶、乙炔瓶摆放规范化要求参照站场施工现场规范化有关要求执行。 8、保温桶

26、应放置在焊工作业附近的适当位置，应随取随关，禁止敞盖使用，保温桶内存放的焊条不宜超过 4 个小时，当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。 9 、当沟上焊时，管道组焊应在距管沟边缘 1.5 m 外的区域进行；当沟下焊时，动设备距管沟边缘不应小于 1.5m，静设备距管沟边缘不应小于 1m。 10、当在纵向坡度大于 7 度或横向坡度大于 10 度的坡地进行组焊时， 应对施工机具采取锚固或牵引等措施，以防止发生位移。 11、沟下焊接作业时，禁止清沟、管道下沟等交叉作业，非焊接人员应撤出管沟，并做好监护工作。 12、进入管内检查焊口时，必须配有绳子、通信和照明工具，外部设专人监护，随时联系，防

27、止中暑、晕倒和窒息。 13、当天施工结束时，不得留有未焊完的焊口；对已组焊完的管段，每天收工前或工休超过 2 小时管口应做临时封堵；对于管道分段施工的起点和终点，管口要采取有效封堵，防止异物进入。 14 、焊接作业现场应设置警示带，醒目位置插挂安全警示牌。 14.1、警示带设置区域：宽度应以施工作业带为界，长度应沿管沟方向以焊接施工点为中心两端不宜小于 10m。 14.2、警示标识：如“非施工人员禁止入内” 、 “注意安全” 、 “注意电弧灼伤”等。 15、隧道内组焊施工现场规范化要求 15.1、所有进洞人员必须参加班前安全会议，并做好进出隧道登记管理。应尽量减少隧道内施工工程量和作业人数。

28、15.2、隧道内作业场地应平整、物品堆放有序、通道保持畅通，并在隧道底部用荧光漆标识出 1米宽的通道，保证施工人员的进出方便和紧急情况下逃生。五、焊缝检验1、焊缝应经外观检查合格后方可进行无损检测。2、可能产生延迟裂纹的焊缝，应在焊接完成后24h进行无损检测。有再热裂纹倾向的材质，应在热处理后增加一次无损检测。（ SY/T4119-201X：有延迟裂纹倾向的焊缝，应在焊接完成24h后进行无损检测。）3、检验前应认真清除焊缝及其两侧50mm范围内的熔渣、飞溅物和其他污物。 （ SY/T4119-201X：检验前应清除焊缝及其两侧50mm范围内的熔渣、飞溅物和其他污物。）4、外观检查：4.1 焊缝

29、应进行外观检查，焊缝外观应整齐、均匀，无裂纹、表面气孔、表面夹渣等缺陷。 4.2 焊缝外表面不应低于母材表面，焊缝余高不宜大于1.6mm，局部焊缝余高不应大于2.5mm，且连续长度不大于50mm。余高超过部分应进行打磨，打磨时不得伤及母材，打磨后应与母材圆滑过渡。 4.3 焊缝外表面宽度应比外表面坡口宽度每侧增加0.52.0mm。 4.4 当母材厚度T8mm时，咬边深度不得超过0.3mm；当母材厚度T8mm时，咬边深度不得超过0.5mm。每单个咬边长度不得超过30mm，且焊缝两侧咬边的累计长度不应大于焊缝全长的10%。图为焊接完成后，监理人员对焊缝外观进行检查六、焊缝的射线检测和超声检测应符合

30、下列规定 1、无损检测： 1.1 所有环焊缝均应进行100%射线和100%超声波检测。 1.2 焊缝的射线和超声波检测合格级别应符合设计要求。 1.3 根焊不得内咬边。射线检测应进行内咬边判定。 1.4管道焊缝的射线检测和超声检测应符合国家现行标准承压设备无损检测JB/T4730的有关规定。（现已被NB/T47013-2015承压设备无损检测替代） 1.5射线检测和超声检测的技术等级应符合设计文件和国家现行有关标准的规定，且射线检测不得低于AB级，超声检测不得低于B级。 1.6现场进行射线检测时，应按有关规定划定控制区和监督区，并设置警告标志。操作人员应按规定进行安全操作防护。无损检测作业现场

31、规范化-西南油气田分公司油气田地面建设工程 施工现场规范化管理实施细则（试行）（线路分册）1、无损检测作业时，无损检测操作人员应随身携带无损检测工艺卡（复印件） 、检测记录。2 、射线检测作业现场安全防护：2.1 、射线检测作业前，应设置警戒区。X 射线检测警戒区设置范围应采用剂量测试设备测定环境的辐射剂量，按 GB16357 的规定划定控制区和管理区，并设警示带标明范围。2.2 、射线检测警戒区应设置“当心辐射” 、 “禁止入内”等警示标志。警示标志应设置在醒目和有人出入的位置。夜间进行射线检测作业时应设置红色警示灯。2.3、 在人口密集区或受限空间等特殊地段作业，除设置警戒区外，应使用铅板

32、将射线源与检测部位一同进行屏蔽。3 、射线检测曝光时，应设专人负责安全警戒、监护和引导人员出入，防止人员误入警戒区。4 、射线检测结束后，及时撤除警戒区和警示标志，解除警戒。无损检测作业检测安全防护图七、热处理1、热处理设备及其附件，应具有良好的工作状态和安全性，并在检定有效期内使用。2、焊接工作全部结束并经无损检测合格后，宜采用电加热法进行焊后热处理。3、热处理应按焊接工艺规程规定的焊后热处理工艺进行升温、恒温和降温操作。4、在缺乏有效防护的情况下，不得在雨雪天气进行热处理。5、热处理后，应进行硬度检测；当硬度检测不合格时，可再进行一次热处理。进行第二次热处理后应按规定进行硬度检测。如硬度检

33、测仍不合格，则该焊口应从管线上割除。6、凡经二次热处理的接头，均应再次进行300以上焊后保温。7、保温材料宜选用硅酸铝纤维棉，厚度不应小于50mm。 8、保温材料应防潮保管。 9、热处理的加热范围为焊缝两侧各不小于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm。加热区以外100mm范围内应予以保温，且管端应密封。 10、热处理完成后，应按现行行业标准高含硫化氢气田地面集输系统设计规范SY/T 0612要求进行母材、热影响区和焊缝的硬度检测，其结果应符合设计要求。 11、硬度检测采用硬盘式硬度检测仪器。焊缝热处理施工现场规范化西南油气田分公司油气田地面建设工程 施工现场规范化管理实施细则（试行）（线路分册）

34、1、焊缝热处理作业时，应在热处理机旁立牌张贴热处理操作规程和热处理工艺卡，也可直接贴挂在热处理设备上。 2、 焊缝热处理质量检验记录应由专（兼）职质检员随身携带，热处理施工日志由热处理操作人员随身携带，及时记录热处理施工情况。 3 、焊缝热处理作业现场应采取防雨、防触电和防烫伤等措施，应设置警示带，防触电、防烫伤等警示牌。图为热电偶的摆放位置，及检查现场热处理设备的状态 图为监理人员使用硬度计现场测试图为监理人员检查热处理现场： 1、现场使用了潮湿的绝热材料用于焊后保温。 2、焊后热处理的绝热材料厚度不够（小于50mm），现场焊后热处理时仍发现绝热材料厚度不满足要求。PWHT时绝热材料表面温度

35、达到了90C（这意味着热损失过快） 3、图中焊后热处理均存在保温棉使用较薄现象（保温材料厚度不应小于50mm）此外，保温棉两端未裹紧压实，与管壁缝隙大，无法保证热处理质量。 2012年11月30日，前河穿越焊口编号：PG-0204021-C2-001-1137Z, PG-0204021-C2-002-1137Z, PG-0204021-C2-004-1137Z，该3道焊口经2次热处理后不合格，不符合设计文件要求，且SPC未及时将该情况报项目监理部。 对此监理项目部下发了监理工程师通知单要求对以上3道焊口进行割口。八、管道防腐层补口及补伤1、管道防腐保温及补口补伤时，其结构形式、防腐等级、防腐材

36、料应符合设计要求；当设计无要求时，应符合现行行业标准油气田技术管道施工技术规范SY/T 0422的规定。2、保温应在钢管表面质量检查及防腐合格后进行。3、管道保温处的泥土、铁锈等杂物应清除干净。钢管表面除锈质量应达到GB/T 8923中规定的Sa2.5级的要求。4、涂完的底漆，应检查质量，如有损坏应予以修补。底漆未干时不应涂刷面漆。5、凡遇下列情况之一者，若不采取有效措施，不应进行涂刷作业。 a)下雨、下雪、有雾。 b)环境温度低于5或高于40。 c)灰尘过多。 d)被涂刷表面温度高于65。 e)环境相对湿度大于85%。 f)钢管表面结露。图为喷砂机和喷砂除锈及底漆涂刷作业防腐完成后，按照补口

37、数的1%进行剥离试验。合格后，并用油漆笔在焊口上方标识合格字样。防腐补口施工现场规范化西南油气田分公司油气田地面建设工程 施工现场规范化管理实施细则（试行）（线路分册） 1 、除锈和防腐补口施工质量应符合设计文件和标准规范要求。 2 、用于喷砂除锈和防腐补口的压力容器及其安全附件必须符合国家压力容器有关规定，设备性能可靠，安全保护设施齐全、有效。 3 、连接喷砂罐、液化气罐与喷头的软管应完好，其承压等级必须高于使用压力，两端应用专用卡箍固定牢靠。使用前应对软管和卡箍进行检查，发现问题及时整改。 4、 防腐补口施工过程中，严禁用热水浸泡和火焰加热气瓶，严禁猛烈摇晃气瓶，严禁倾倒瓶内残液。 5、

38、隧道内不宜进行喷砂除锈作业，应先在隧道外对管口进行喷砂除锈，待管道在隧道内完成组焊后，用砂轮机清除浮锈，再进行防腐补口施工。 6 、防腐补口施工过程中，应注意对周边植被和环境的保护。严禁在防腐补口作业场所外点火烧毁植被、林木，甚至引发火灾；不得随意丢弃施工垃圾，应及时收集，集中处理。九、管道下沟及回填1、管道回填前，应清除沟内积水、杂物，检查防腐层应完好，除预留段外，应及时进行管沟回填。2、管道下沟时，应采用起重设备及机械，不应采用撬、摔等方法直接下沟。3、管道下沟前，应对防腐层进行电火花检查并无漏点。4、管道下沟后，不应有悬空；若有悬空，应采用细土进行回填。5、管道回填应分二次进行，第一次回

39、填用最大粒径不超过10mm细土回填，且应高出管顶部300mm；铺设警示带后可进行第二次回填，二次回填可用其他土。农田地带表层应用耕植土回填，回填土应高出自然地面300mm。石方段表层可回填原土石方，但石头的最大粒径不应超过250mm。图为电火花检测仪及电火花检测图为电火花检测前人工清洗管道和管沟回填图为石方段机械碎土后用以回填管沟回填施工现场规范化西南油气田分公司油气田地面建设工程 施工现场规范化管理实施细则（试行）（线路分册） 1、 管道下沟后，应及时按设计文件和标准规范要求回填。 2 、管沟回填应分层进行，回填土应平整密实。石方段管沟应先在管沟底部用沙或细土回填200mm，对于山区石方段管

40、沟底部宜用袋装土作垫层。管道两侧与管顶上方 300mm 范围内均应回填细土，细土的最大粒径不应超过 1Omm；然后用原土石方回填，但石头的最大粒径不得超过 250mm。耕作土地段的管沟表层应回填耕植土。陡坡地段管沟回填宜采取袋装土分段回填。 3 、管沟回填土应高出自然地面 300mm，边界与原土层保持平缓过渡，防止形成过水沟造成水土流失影响管道运行。石方段管沟回填断面图一般地段管沟回填断面图十、管道清扫及试压1、油气田集输管道安装完毕后，应根据地形、地貌及自然条件进行分段清扫和试压。2、试压前应编制试压方案，报业主批准后执行。3、 试压介质的选用应符合下列规定： 1） 强度试验采用水做试压介质

41、。 2） 严密性试验采用气做试压介质。 3）对奥氏体不锈钢试验所用的洁净水含氯离子浓度不应超过25mg/L。 4）管道水压试验水质应符合设计要求。4、试压用的压力表、温度计应经过效验，并在有效期内；精度不应低于1.5级，表的量程应为被测压力（最大值）的1.52.0倍。每段试压时的压力表不少于两块，分别安装在试压管段的首末段。试压中的稳压时间应在两端压力平衡后开始计算。气压试验时，应在试压管段的首、末端各安装一只温度计，且安装于避光处，温度计分度值应小于或等于1。5、 试压中如有泄露，不得带压修补。缺陷修补合格后，应重新试压。6、 清管试压前应做好安全警示措施并告知相关人员。7、 排水时应防止水

42、击和产生负压。8、未参加试压的分段连头管线其环形焊缝应进行100%的超声波和射线检测，合格标准应符合设计要求。其连头管段应是参与过试压或单独进行了水压试验的管段。 清管及测径 1、清管宜选用清管器，也可以选用清管球；当采用通球清管时，清管球充水后，直径过盈量应为管内径的5%8%。清管时应设置收发球装置。 2、如发送清管器，应用仪器检测清管器位置。如选用清管球，通球管道宜在其收、发段和易卡球处设置通球显示器，并设专人检测。 3、清管时的压力一般在0.10.5Mpa之间，最大清管压力不得超过设计压力和发送装置的允许压力。清管器清扫污物时，其行进速度应控制在45km/h，其行进速度可采用控制进气量和

43、收球端排气量大小的方式控制。 4、管道试压前，应采用清管器（球）进行清管，清管次数不应少于两次，以开口端不再排除杂物为合格。 5、在管道清管后，当设计有要求时，可利用测径清管器进行管道测径。测径圆盘的直径不应小于试压分段内直管段最大壁厚管内径的90%，并小于该管段最大壁厚热煨弯头内径的95%。 6、管道清管测径合格后，应封闭管道两端，拆除临时设施。填写管道清管记录和管道测径记录。 图为清管结束后，监理人员对通球结果进行检查图为监理人员现场对测径板进行测量 1、有高差的管道，应考虑静水压的影响，管道试验压力以高处的压力表为准，各试压段的最低点的强度试验压力应保证该试压段最低点的管道环向应力不超过

44、其最低屈服强度规定值的95%，且最高点的压力应为管道设计压力的1.5倍。 2、管道强度试验应缓慢进行，压力分别升至试验压力的30%和60%时，各稳压30min，检查管道无异常后，继续升至强度试验压力，稳压时间不小于4h，进行检查；合格后将压力降到设计压力，进行严密性试验，稳压24h，进行检查。 3、管道在强度试验过程中，不得沿管道巡线，过往车辆行人应加以限制。当管道试验压力降到设计压力时，进行严密性检查后方可巡线。 4、试压后应进行管内的排水，宜采用清管器或隔离球通球排水。 5、试压后排出的水应符合当地环保要求，否则应进行处理直至符合排放要求后方可排放。管道的强度及严密性试验图为：管道压力试验

45、参数 12、根据GB50235工业金属管道工程施工规范要求输送极度和高度危险介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。 1）、泄漏性试验在压力试验合格后进行。试验介质宜采用空气。 2）、泄漏性试验压力应为设计压力。 3）、泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并停压10min后，应采用涂刷中性发泡剂等方法，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排净阀等所有密封点应无泄漏。 4）、经气压试验合格后，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。设备和工艺管道系统吹扫、清洗及试压宜按下述程序进行设备清理封闭工艺管道系统吹扫清洗工艺管道系统分段压力试验设备和工艺管道系统空气吹干

46、设备和工艺管道系统严密性试验图为试压前，监理人员对试压所用压力表进行检查图为试压记录仪案例一 焊工控制 截止2015年10月，ODP项目共计考核焊工1763人，其中非高含硫焊工773人，合格606人，合格率80%；高含硫焊工990人，合格538人，合格率60%。 入场考核合格后由监理部核发合格证，并要求随身携带，未携带者不得施焊。进入现场焊接时，对机组进行3道焊口的过关口考试，合格后，再进行20道焊口考核，合格率必须达到92%以上，方可继续进行焊接工作。并定期对每个机组的焊口合格率进行统计，对于合格率低于92%的机组进行暂停焊接作业，进行培训后，重新进行过关口考试；对于合格率较低的机组，将取消

47、入场。案例二 焊接质量控制 ：根焊缺陷内成型未熔夹钨圆缺坡口组对线能量人为环境预热氩气线能量根部咬边和圆缺是导致RT不合格的主要缺陷类型，同时根部咬边对焊缝损害最严重。针对根部缺陷成因做了如下分析： 所有壁厚过渡段的内坡口都是由人工打磨出来的，手工工作是很难控制质量的。经常会在管子和弯头组对时出现一定程度的错边，这种错边很容易引起根部缺陷。坡口机加工上述坡口一定会大大的改善质量，并避免大量的重复工作。根焊缺陷填盖条缺圆缺焊条烘烤氩气纯度预热温度层间温度清根线能量填盖缺陷 填盖主要缺陷分为：圆缺和条缺。 产生原因： 1、焊条的烘烤时间和温度 2、氩气的纯度 3、预热温度 4、层间温度的控制 措施

48、： 1、所有的焊接机组现场必须配备焊条烘烤箱，焊条烘烤必须按照WPS要求进行烘烤。 2、所有的焊接机组在作业前，必须对氩气进行检查。 3、要求所有的焊接机组在组对完成后，必须按WPS要求对焊口进行预热。 4、焊口预热完成后，必须使用电加热带对焊口进行持续加热，保证层间温度达到焊接工艺规程要求。 5、焊接作业时必须使用防风防雨棚，以保证环境温度满足高含硫焊接条件。图为现场配备的焊条烘烤箱图为现场使用加热带及监理人员检测预热后的温度图为：为保证焊接质量搭设的防风防雨措施。 2012年10月，四川油建在F支线燃料气60.3*3.5管焊接作业时，连续20道焊口出现密集性气孔。经仔细查找原因，发现氩气软

49、管有针孔。项目监理部下发割除指令，更换软管。并要求SPC所有焊接机组加强自身管理，并对所有焊接机组进行现场检查，避免出现类似情况发生。 2013年10月，中油一建焊接机组在GB241桩进行焊接作业时，燃料气168.3*5管连续11道焊口不合格，经无损检测分析发现，所使用的氩气纯度不符合SY4117-2010“氩弧焊所采用的氩气应符合GB/T 4842的规定，且纯度不应低于99.99%。”的规定，对此项目监理部要求焊接机组对GB241桩的11道焊口进行割除。并要求SPC所有焊接机组在焊接作业前必须对氩气进行检查。 针对SPC开工以来一次焊口合格率较低达不到92%，项目监理部组织CDB、四川油建召开了专题会议，讨论分析原因，提出整改措施。四川油建也派了多名焊接技师，轮流对各个机组进行现场指导。通过这些措施四川油建的一次焊口合格率从2012年6月开始逐步达到92%。通过以上措施，从工程开始所出现的焊口合格率一直不高的问题得到了大幅提高。优化建议 线路优化，项目监理部建议减少焊口数和弯头的使用。 施工单位专职质检员和管理人员数需配备足够，切实履行“三检制”。