1、策划人：胡竹江策划人：胡竹江时时 间：间：2013.08.302013.08.30一、数据统计和分析一、数据统计和分析检验日期送货批次合格批次不合格批次合格率8月1日66402660.61%8月2日5654296.43%8月3日22111150.00%8月4日6860888.24%8月5日79661383.54%8月6日3328584.85%8月7日2016480.00%8月8日31211067.74%8月9日3736197.30%8月10日1991047.37%8月11日4746197.87%8月12日113823172.57%8月13日3792824.32%8月14日7775297.40%
2、8月15日7769889.61%8月16日47371078.72%8月19日40301075.00%8月20日41410100.00%8月21日38281073.68%8月22日1311284.62%TOTALTOTAL96196176919219280.02%检验日期送货批次合格批次 不合格批次合格率7月1日36 32 488.9%7月2日8 7 187.5%7月3日21 13 861.9%7月4日16 13 381.3%7月5日24 15 9 62.5%7月6日24 19 579.2%7月7日32 19 1359.4%7月8日15 11 473.3%7月9日21 14 766.7%7月10
3、日27 17 1063.0%7月11日29 25 486.2%7月12日27 23 485.2%7月15日49 40 9 81.6%7月16日6 3 350.0%7月17日6 0 60.0%7月18日52 48 4 92.3%7月19日31 31 0 100.0%7月20日36 33 391.7%7月21日34 29 5 85.3%7月22日27 18 966.7%7月23日29 21 7 72.4%7月24日37 34 391.9%7月25日19 15 478.9%7月26日8 2 6 25.0%7月27日49 42 785.7%7月28日19 16 3 84.2%7月29日13 9 469
4、.2%TOTALTOTAL695 695 549 549 14514578.99%78.99%从每天的数据分布可以看出，从每天的数据分布可以看出，8月份合格率时高时低，月份合格率时高时低，和和7月数据一样不稳定，且总体合格率相当，说明总体月数据一样不稳定，且总体合格率相当，说明总体状况改善不大。状况改善不大。7/87/8月份交货数据对比月份交货数据对比: :70.40%78.99%80.02%6月7月8月近三个月合格率对比近三个月合格率对比1、7月较月较6月合格率有一定提升，但月合格率有一定提升，但8月相对月相对7月合格率月合格率基本相当，基本相当，8月改善进度缓慢；月改善进度缓慢；2、从、从
5、7月和月和8月前五大不良的分布来看，移印、色差问月前五大不良的分布来看，移印、色差问题得到一定控制，划伤未改善，麻点问题反而有增无减，题得到一定控制，划伤未改善，麻点问题反而有增无减，说明华美采取了一定的针对性的改善措施，但未执行系说明华美采取了一定的针对性的改善措施，但未执行系统化改善方案，缺乏问题验证，管理层对数据关注也不统化改善方案，缺乏问题验证，管理层对数据关注也不够；够；383836301524.20%48.41%71.34%90.45%100.00%0.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%0510152025303540移印色差划伤喷涂麻点7月月 5
6、大不良分布大不良分布342727211726.98%48.41%69.84%86.51%100.00%0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%90.00%100.00%05101520253035划伤色差麻点移印掉漆8月月 5大不良分布大不良分布从从8月份不良全项目分布来看，塑料件这种偶发问题除外，占总体问题重点的项目与月份不良全项目分布来看，塑料件这种偶发问题除外，占总体问题重点的项目与7月份问题点月份问题点相当，所以当下需要解决的重点问题仍是相当，所以当下需要解决的重点问题仍是划伤、色差、麻点、移印和掉漆划伤、色差、麻点、移
7、印和掉漆五大问题五大问题3427272621171076654217.71%31.77%45.83%59.38%70.31%79.17%84.38%88.02%91.15%94.27%96.88%98.96%100.00%0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%90.00%100.00%0510152025303540划伤色差麻点塑料件移印掉漆表面气泡雾状喷漆不均匀针孔印线路板问题表面收缩无光泽8月份不良全分布月份不良全分布8 8月数据分析：月数据分析：不良流出不良流出多多检出能力差不良产生多进料批检进料批检验合格率验合格率低低
8、华美华美正泰正泰二、原因分解二、原因分解关系图供方不良流出多供方不良流出多检出能力差目检员漏检不良产生多视觉疲劳休息离岗偷懒产品流动时检验无人替岗检验结果无人监控产品流动时检验未配备QC岗位包装员未自检未执行要求结果无人监查主题主题Why1Why2Why3Why4Why5未配备QC岗位控制能力差对策严格执行包装员自检要求离岗时由包装员替岗计划配备OQC人员计划配备OQC人员见FA分析编号*015Why注塑包装拆袋装件毛刷除尘静电除尘喷油烘干目检包装喷涂产线注塑产线正泰正泰华美华美运输运输油漆来料配色搅拌移印涉及流程三、FA分析和对策不良不良项目项目 不良特征不良特征 占比占比 统计途径统计途径
9、产生机理分析产生机理分析调查调查验证验证判断判断划伤划伤（主要集中在盖板和面板等未套PE袋的产品上）79%进料数据金属件撞击所致使用不锋利的金属件用很大的力，涂层表面产生粗线条划伤；IQC处很少发现粗线条划伤，且未因此判退金属利器（刀片等）划伤使用带锋利尖角的金属件，稍微施力在涂层表面划过即产生的细线条划伤；现场未使用金属利器，产品也基本没有接触金属利器的机会产品间一般摩擦所致使用塑料件本身较锋利处用较大的力在涂层处随意划擦，涂层没有损伤产品间非刻意的一般摩擦不会造成划伤产品间重摩擦所致使用塑料件本身较锋利处卯足了劲在涂层表面划擦，产生粗线条划伤喷涂后，未及包装的部分产品被堆放在另外的胶框里，
10、但整个过程基本不会发生重摩擦产品间持续摩擦所致产品间持续摩擦，就如同耐摩擦测试，会造成擦伤供应商工厂内基本没有持续摩擦的机会包装后，产品间虽有隔层，但如果包装箱过空，产品活动空间过大，经运输颠簸会发生混乱，有发生持续摩擦；IQC也反映划伤的产品一般集中在发生混乱的隔层桌面（地面）等摩擦划伤将涂层表面施以一定的力在桌面（地面）摩擦，根据力度的大小，会产生多条深浅不一的细线条划伤供方喷涂后，产品被马上取下包装，部分未及包装的产品放在胶框内，不会发生桌面摩擦掉落地面的几率很低胶框产品堆放过满，在叠放或卸货时拖曳与第一层产品发生摩擦，造成侧边划伤此种摩擦主要会造成第一层侧边擦伤一般堆放过满的主要是套有
11、PE袋的产品，但此产品IQC数据基本无划伤注塑件刮伤，喷涂后效果放大注塑件细小划痕，喷涂后视觉效果更明显我司注塑过程（包装前）存在胶框堆放过满并叠压现象供方脱袋过程中，存在产品抛掷现象，可能造成塑胶表面刮伤注塑模受损，致塑件本身划痕此种一般都是批量不良，且集中在某一模，供方喷涂过程中很容易发现，基本不会流到我司磕伤（基本集中在NEW6-H盖板上）21%喷涂后磕伤（由于该产品都集中在一款产品上，所以不再做扩散分析）喷涂完成时，工人需要从产品取下档喷夹具，而此时涂层仍为热态，不经意的动作很容易造成内边缘磕伤IQC处调查结果与此论调吻合FA分析不良不良项目项目 不良特征不良特征 占比占比 统计途径统
12、计途径产生机理分析产生机理分析调查调查验证验证判定判定色差 颜色偏离 100%进料数据（偏深主要集中在一天内，偶然性高）原材料颜色不对供方之前未对来料进行确认近日供方对原料实施确认，发现确实有原料偏色现象调色时，对色不准确仅凭视觉与标准样板对色，容易核对不准喷涂时，很多时候仅进行标准色板校对，未使用色差仪烘烤温度未调节好供方未标准化，也未保持记录，无从查究无麻点杂物13%供应商现场实物弹片运行过程中杂物甩出弹片多次使用后，表面积聚漆层，且由于每次使用时弯曲，会造成漆层剥落不良实物中确实存在表面大的杂物，大杂物一般可以选出，但稍小就可能流出空气中丝状灰尘粘附在涂层表面没有足够的防尘措施，绒丝、纤
13、维等尘埃很容易漂浮在空气中，随时可能在喷涂时粘度到产品表面不良实物中存在丝状粘附物附着在涂层表面颗粒81%塑料件表面灰尘未清除干净如塑料件表面潮湿，静电除尘环节可能灰尘无法除尽裸手作业汗腺残留可能导致塑件表面潮湿车间未做温湿度管控，梅雨季节空气潮湿也可能导致塑件表面湿气，不过时下天热，空气潮湿应不存在喷房与烤箱等清洁不彻底，喷涂和烘烤过程中粘附灰尘无喷房没有足够的防尘措施供风使用不合理造成正扬压或负扬压严重不平衡，吸入有灰尘的外气供方没有保持相关记录，无从查究无喷枪未定期清理，喷嘴处有凝聚物供方无清理机制，无记录，无从查究无现场不洁，灰尘混入油漆中油漆桶敞开放置，与空气随时接触空气中尘埃很容易
14、进入油漆油漆调配好后，放太久，油漆与固化剂产生共聚颗粒供方未保持原料的使用记录，无从查究无斑纹6%注塑工裸手拿取，塑件表面残留汗斑正泰现场的注塑工在包装塑件时裸手作业个别塑件表面残留手印喷涂拆袋取塑胶件时裸手作业，残留汗斑供方拆袋取件裸手作业个别塑件表面残留手印喷涂装件工裸手拿取，塑件表面残留汗斑供方将塑件装上喷涂夹具时裸手作业个别塑件表面残留手印FA分析不良不良项目项目 不良特征不良特征 占比占比 统计途径统计途径产生机理分析产生机理分析调查调查验证验证判定判定移印不饱和/缺笔画/白点60%进料数据移印速度过快无供方未标准化作业油墨太稠，流动性不好无油墨放置时间长了，溶剂挥发，会变稠偏位35
15、%未核对图纸无不良实物偏位达1-3mm，供方未监控印头本身偏位无不良实物存在字母间位置差异问题毛刺5%油漆太稀，流动性太好无此种不良目前发生仅1次，不做考量掉漆露白100% 进料数据塑料件表面受潮有杂质塑件受潮后粘附杂质，静电除尘难除尽不良实物中，将一些大麻点的不良品，麻点刮去会形成露白塑件表面残油塑件表面残油部位，喷涂后，漆层起皱，用手一刮就掉漆不良实物块状掉漆，周围平整天气热，工人手上的汗液残留？如过多的汗液残留，喷油后，漆层起糊，手刮后，可能形成不规则掉漆无产品运输过程掉漆产品间近距离摩擦基本不会造成块状掉漆无产品掉地磕伤，致掉漆产品尖角0.8m左右掉地，会形成掉漆不良实物中此种掉漆几率
16、很少有足够证据表明的相关可能的相关，供供应商参考相关度很小或不相关FA分析粗线条划伤粗线条划伤细线条划伤细线条划伤不规则露白不规则露白规则露白规则露白掉地磕伤露白掉地磕伤露白集中状麻点集中状麻点凹陷的麻点凹陷的麻点（斑纹）（斑纹）杂物杂物颗粒状麻点颗粒状麻点不良图片展示塑件本身磕伤造成的喷涂塑件本身磕伤造成的喷涂后磕伤，磕伤件全为后磕伤，磕伤件全为A2模模热态时磕伤热态时磕伤（夹具等）（夹具等）不良图片展示主题问题点对策思考编号评价排序可行性经济性效果性得 分划伤包装后，产品间虽有隔层，但如果包装箱过空，产品活动空间过大，经运输颠簸会发生混乱，有发生持续摩擦供方考虑采用合适的填充物，防止摆放好
17、的产品发生混乱0122.55251我司注塑过程（包装前）存在胶框堆放过满并叠压现象规定注塑塑胶件放置不超过内框的限高线02234242供方脱袋过程中，存在产品抛掷现象，可能造成塑胶表面刮伤规范员工作业，禁止抛掷03234242喷涂完成时，工人需要从产品取下档喷夹具，而此时涂层仍为热态，不经意的动作很容易造成内边缘磕伤供方考虑是否可采用其它软质材料作为NEW6-H的档喷夹具041.525153色差原材料颜色不对1、检查原材料是否过期；052342422、要求供方提供检验报告，对重要指标进行对比061.534183调色时，对色不准确1、在原标准色板基础上签上下限色板072342422、开线前试喷，
18、对头5件实施颜色确认0822.552513、至少每半天从产线抽取5件实施颜色确认0922.55251最高分(30)分 可行性 2分 * 经济性 3分 *效果性5分对策思考主题问题点对策思考编号评价排序可行性经济性效果性得 分麻点弹片多次使用后，表面积聚漆层，且由于每次使用时弯曲，会造成漆层剥落全部制作专用制具，不再使用弹片1021.55154没有足够的防尘措施，绒丝、纤维等尘埃很容易漂浮在空气中，随时可能在喷涂时粘度到产品表面1、采用吸尘器清除灰尘，杜绝扫帚扫除1122.54.522.512、建立无尘车间，穿防护服1211555喷房与烤箱等清洁不彻底，喷涂和烘烤过程中粘附灰尘增加喷房和烤箱的清
19、洁频度，由原来每半月一次增加到每周一次131.52.54154油漆桶敞开放置，与空气随时接触采用带孔的盖子盖住漆桶，将吸油泵从盖孔中插入漆桶1422.54202注塑工裸手拿取，塑件表面残留汗斑后续需要喷涂的注塑件规定必须戴手套作业1522.53154喷涂拆袋取塑胶件时裸手作业，残留汗斑拆袋工序规定戴手套作业1622.53154喷涂装件工裸手拿取，塑件表面残留汗斑装件工序戴手套作业1722.53.517.53最高分(30)分 可行性 2分 * 经济性 3分 *效果性5分对策思考主题问题点对策思考编号评价排序可行性经济性效果性得 分移印移印速度过快，未标准化作业评估好移印速度，标准化作业181.5
20、3313.53油墨放置时间长了，溶剂挥发，会变稠1、6-10月天热季节至少每两小时对油墨稀释1次192342422、其它季节每半天对油墨稀释1次20234242未核对图纸生产前核对图纸，并测量管控21235301印头本身偏位印头初始使用时，实施检查验收22235301掉漆塑件受潮后粘附杂质，静电除尘难除尽1、装件时戴手套作业1722.521032、配备抽湿机，确保环境湿度不超过80%，特别是梅雨季节23223122塑件表面残油1、对塑件清洗除油241.5241222、对塑件表面进行打磨处理25115543、供方目检环节检查后，包装工再检查，并建立OQC机制*0122.54201最高分(30)分
21、 可行性 2分 * 经济性 3分 *效果性5分对策思考注塑包装拆袋装件毛刷除尘静电除尘喷油烘干目检包装喷涂产线注塑产线正泰正泰华美华美运输运输油漆来料配色搅拌划伤划伤移印色差麻点移印掉漆过程影响关系图项项目目措施具体内容9月份10月份11月份12月份2014年编号排序上旬下旬上旬下旬划划伤伤011供方考虑采用合适的填充物，防止摆放好的产品发生混乱022规定注塑塑胶件放置不超过内框的限高线032规范员工作业，禁止抛掷043供方考虑是否可采用其它软质材料作为NEW6-H的档喷夹具色色差差052检查油漆原材料是否过期；063要求供方提供检验报告，对重要指标进行对比072在原标准色板基础上签上下限色板
22、081开线前试喷，对头5件实施颜色确认091至少每半天从产线抽取5件实施颜色确认方案持续改进实施标准化实施实施方案实施实施沟通实施签样建立机制实施对策计划正泰进行项项目目措施具体内容9月份10月份11月份12月份2014年编号排序上旬下旬上旬下旬麻麻点点104全部制作专用制具，不再使用弹片111采用吸尘器清除灰尘，杜绝扫帚扫除125建立无尘车间，穿防护服134增加喷房和烤箱的清洁频度，由原来每半月一次增加到每周一次142采用带孔的盖子盖住漆桶，将吸油泵从盖孔中插入漆桶；154需要喷涂的注塑件规定必须戴手套作业164拆袋工序规定戴手套作业173装件工序戴手套作业开模制作持续改进实施购买吸尘器实施
23、远期计划方案评估（试实施）实施方案标准化实施实施实施实施标准化实施对策计划正泰进行项项目目措施具体内容9月份10月份11月份12月份2014年编号排序上旬下旬上旬下旬移移印印183评估好移印速度，标准化作业1926-10月天热季节至少每两小时对油墨稀释1次202其它季节每半天对油墨稀释1次211移印生产前核对图纸，并测量管控221印头初始使用时，实施检查验收；掉掉漆漆232配备抽湿机，确保环境湿度不超过80%，特别是梅雨季节242对塑件清洗除油254对塑件表面进行打磨处理*011供方目检环节检查后，包装工再检查，并建立OQC机制标准化持续改进实施方案评估实施计划方案评估实施实施实施实施可行性评
24、估方案策划实施计划实施可行性评估实施监查机制建立（OQC）对策计划正泰进行不良项目批次占不良比占总比划伤3417.71%3.54%色差2714.06%2.81%麻点2714.06%2.81%移印2110.94%2.19%掉漆178.85%1.77%对策排序12345总计划伤60%2.12%5%0.18%20%0.71%3.01%色差70%1.97%10%0.28%5%0.14%2.39%麻点10%0.28%10%0.28%5%0.14%15%0.42%40%1.12%2.25%移印30%0.66%40%0.87%10%0.22%1.75%掉漆40%0.71%30%0.53%5%0.09%15%
25、0.27%1.59%合计 5.73% 2.14% 1.30% 0.69% 1.12% 10.98%时序9月10月11月12月2014上旬下旬上旬下旬划伤20.18%12.12%30.71%色差20.28%11.97%30.14%麻点30.14%1/20.56%40.42%51.12%移印10.66%2/31.09%掉漆1/30.80%20.27%40.27%20.27%合计 2.05% 5.74% 0.56% 0.71% 0.27% 0.27%1.39%总计 2.05% 7.80% 8.36% 9.07% 9.33% 9.60%10.99%8月不良统计对策实施后不合格率降比对比表项目内不合格率
26、下降占比总批次不合格率下降占比本表内= *占总比对策实施后月度不合格率降比表四、改善目标四、改善目标进料合格率当前9月10月11月12月2014年上旬下旬上旬下旬80.02%82.07%87.82%88.38%89.09%89.35%89.62%91.01%进料批合格率目标设定等同采用正泰进料检验标准,则每月进料批合格率上升6%以上加严采用正泰进料检验标准，则每月进料批合格率上升8%以上华美华美OQC进料合格率当前9月10月11月12月2014年上旬下旬上旬下旬80.02%88.07%93.82%94.38%95.09%95.35%95.62%97.01%进料批合格率目标设定进料合格率当前9月10月11月12月2014年上旬下旬上旬下旬80.02%90.07%95.82%96.38%97.09%97.35%97.62%99.01%进料批合格率目标设定供应商实施FA的常规改善后目标设定四、效果验证四、效果验证待续质量改善,永无止境！
