1、1当前制造业面临的主要问题是什么？21. 1. 外部经营环境问题外部经营环境问题A. 用工荒倒逼调薪潮，各地政府主导大幅度提高企业员工工资B. 通胀压力必然促使企业成本上涨C. 转变经济发展方式形成的政策导向D. 低碳经济风靡E. 32. 内部经营管理问题我们一起讨论一下，有哪些内部管理问题？4熟练资深操作能手流失招工难及新手成长缓慢基层主管管理素质偏低客户的订单多样少量化供应商配合度无法满足计划及内部沟通有瑕疵主管大量时间用于纠错制造业面临的内部问题5解决问题的主要方法61. 将发展方式转变及有关利好政策运用纳入公司的战略规划2. 做好SWOT分析，掌握公司的核心竞争优势，持续扩大优势3.
2、引导企业各部门整合内部资源，不断创新，具有自主知识产权的技术研发投入4. 71. 让自己的产品更便宜2. 设计一种最佳客户体验（星巴克）3. 有最好的质量（意大利皮鞋）4. 成为特定领域的领头羊5. 通过一个全新的商业模式来取胜6. 产品创新（一种服装一款手表）7. 非常好的设计（更好拿）8. 有一个管理系统，你比你的竞争对手更了解客户，因为你更多的了解客户信息81. 留住和引进优异的管理人才，由劳动密集型和技术型转向管理型2. 流程再造，优化内部管理体系3. 抓好目标管理和绩效考核，将所有的关键指标指向公司的经营目标，将所有的工作围绕实现公司的目标上4. 提高管理和作业的绝对价值9培训市场常
3、常听到的关于机械故障的案例厦门某CEO的述职报告想一想，这两个案例给我们什么启发？10员工把衣服随意放在机器上PVC容器很脏，给产品粘上异物，造成客户抱怨模具温度没有调好，造成废品下班后门窗没有关好，雨水打进来，淋湿材料生产部门清明节加班赶一批货，进料检验的品检员没有来，导致材料供应中断，车间员工只好在等待技术部下发给车间的标准有问题，产品做出来后，品检检查不合格客户下新订单后，业务部都会通知各个部门。今天负责排程的生管部下发的生产计划表有误，导致多生产很多，造成库存公司的模具皆由外协工厂制作，本该昨天到的模具至今未到，经查系为外协厂优先帮另一客户制作，导致延误11如何衡量我们追求的结果？12
4、13 进行生产活动的顺序采用先设计满足客户要求的东西，然后提供制造这件物品所需的制造要素，最后进行制造这三个步骤。归纳起来，生产活动可以分为3个阶段：a.设计b.供给c.制造 土地、建筑物 人 机械设备 能源 原材料，零部件 信息14生产活动是以下两个生产流程处于网格状关系的活动。 各种产品经过设计、供给、制造3个阶段后，最终成为成品的生产流程，即生产对象的生产流程。 进行设计、供给、制造的人以及机械设备等各种生产主体的生产流程1516设计供给制造生产对象A生产对象B（等待）（停滞）生产对象处于非交叉状态时，就表示其处于停滞状态。生产主体处于非交叉状态时，则表示它处于等待状态。生产主体生产主体
5、生产对象生产对象设计主体数据、信息供给主体制造要素制造主体原材料、零部件17我们的资源我们要的绩效人员机器 材料技术 环境目的别管理效率效率管理品质品质管理成本成本管理交期进度管理安全安全管理士气全员参与活动资源别管理人资管理设备管理物料管理技术管理5S管理管理系统运用最少的资源，经过管理和作业，达到最好的效果194M1EQCDSM客户认可的客户认可的正确的质量正确的质量标准标准1 1正确的图纸正确的图纸及物料明细及物料明细2 2来自供应商的来自供应商的正确的原材料正确的原材料及零件及零件3 34 4正确的工艺正确的工艺流程流程正确生产正确生产指导指导5 5正确的设备、正确的设备、工具、刀具及
6、工具、刀具及夹具夹具6 6正确的检具正确的检具及夹具及夹具7 7经过正确培训经过正确培训，了解工作的，了解工作的操作员操作员8 8正确的包正确的包装说明装说明9 9 10 C10 C我们期待的好结果是：我们期待的好结果是：满足客户的期望！-持续的赢利客户的期望是设计精良、价格合理、按时交货设计精良、价格合理、按时交货满足客户的期望必须做到：满足客户的期望必须做到：20哪些与之相关？如何做到？21哪些与之相关？如何做到？22哪些与之相关？如何做到？23哪些与之相关？如何做到？24哪些与之相关？如何做到？25哪些与之相关？如何做到？26哪些与之相关？如何做到？27哪些与之相关？如何做到？28哪些与
7、之相关？如何做到？29 我们是否达到好的结果？这就需要对工作价值的评价 工作包括工作目的以及为达到目的所需的手段。因此，作业的评价大致由“是否达到目的”、“手段是否没有徒劳浪费”这两个问题构成 目的:质量、交货期、数量 手段:人、机器、材料、环境30针对3月10日前发货500个产品，假设实际成果值如下表：计划值计划值实际成果值实际成果值目的产品A3月10日500个产品A3月10日500个手段作业人员3人机器1台时间4H材料2KG作业人员3人机器1台时间4.5H材料2.2KG说明说明: :上述比较，发现有存在差异。但如果不存在差异，就很难再分析了。但是如果存在“作业人员可否是2名、由于时间浪费较
8、多，所以3.5小时是否可以完成作业”这样的想法，那么这就是绝对值，是绝对评价的对象31相对价值是指衡量相对价值是指衡量“工作是否达到目的工作是否达到目的”的结果的结果例如，3月10日要出货300只好的产品，经过努力，终于做到了，这就是得到“相对价值”绝对价值是指衡量绝对价值是指衡量“工作手段是否有徒劳工作手段是否有徒劳浪费浪费”的结果的结果例如，原来设定3台机台4小时生产300只产品，现在是否可通过努力，用3小时生产300只，这就是绝对价值32相对价值中的“适当的品质”A. 品质不是要做到最佳，而是根据客户需要所设计的“适当的品质”B. 要衡量我们的结果，首先要衡量我们给客户的是否最适合的，有
9、没有“品质浪费”C. 美国房车的轮胎和大宗工艺品制造案例33当达到相对价值有困难的时候，我们可以从提高绝对价值上来努力！也就是由于资源短缺，导致品质、交货期、产量在短时间内无法达到预先的目标时，那就要考虑如何在同样条件下，让人和设备做更多、材料用最少。34解决内部问题的最佳途径-提高管理和作业价值35当“工作的目的质量、交货期、数量”没有达成时，就应分析并寻找问题的原因，并对此进行彻底的改善改善的流程如下页361.改善主题选定2.现况分析3.原因分析，真因确认4.拟订改善对策5.对策实施6.效果确认7.标准化8.残留问题问题解决的管理循环P计划D执行C检查A行动什么为何如何何时何人何地1.趋势
10、图 2.检查表3.柏拉图 4.柱形图5.控制图1.鱼骨图2.实验法3.散布图1.IE手法1.趋势图 4.散布图2.柏拉图 5.柱形图3.控制图1.鱼骨图方法论1.柏拉图2.趋势图1.矩阵图2.甘特图1.5W1H2.流程图37防错法38定义：防错法又称防愚（呆）法，其义为防止愚笨的人做错事，也就是说为愚笨不会做错事的人所设计的方法。它是：1. 具有即使由于人为的疏忽也不会发生错误的构造不需要注意力2. 具有连外行人来做也不会做错的构造不需要经验与直觉3. 具有不论是谁或在何时工作也能不出现错误的构造不需要专业知识与制度的技能39防错法的基本原则1. 使作业的动作（强度）轻松2. 使作业不需技能与
11、直觉3. 使作业不会有危险4. 使作业不依赖感官401. 排除法：剔除会造成错误的原因2. 替代法：利用更确定的方法来替代3. 容易法：使作业变得更容易、更合适、更独特或寻其共同性以减少失败，从而达到合适化、共同化、集中化、特殊化和个别化4. 异常检出：虽然有不良或错误的现象，但在下一个流程中，可以将之检出以减少或剔除其危害性5. 缓和影响：作业失败的影响在波及的过程中，用方法使其缓和或吸收411. 断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使它绝不发生错误2. 保险原理：采用两个以上的动作必须共同或一定原理执行才能完成工作3. 自动原理：以各种光学、力学、电学、机械学、化学原理来限制某些动
12、作的执行或不执行，以避免错误的发生4. 顺序原理：避免工作的顺序或流程前后倒置，可以依编号循序排列，可以减少或避免错误的发生5. 隔离原理：藉分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使其不能造成危险或防止错误的现象发生。隔离原理亦称为保护原理426. 相符原理：藉用检测是否相符合的动作，来防止错误的发生7. 复制原理：同一项工作如需运作二次以上，最好采用“复制”方式来达成省时又不发生错误8. 层别原理：为了避免发生错误，对工作须加以区别出来9. 警告原理：如有不正常的现象发生，能以声、光或其它方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的发生10. 缓和原理：以藉各种方法来减少错误发生后造成的损害
13、，虽然不能完全排除错误的发生，但是可以降低其损害的程度431. 设计更合理的工作让计划更合理让计划更合理让流程更顺畅让流程更顺畅让工作更简便让工作更简便（故事故事）提高机具产能提高机具产能工作量饱和，没有富余闲散人员工作量饱和，没有富余闲散人员2. 让员工做得更多3. 让执行力更佳441. 先检讨我们的管理是否发挥作用梳理组织的结构，可让管理更聚焦于核心任务和目标一个成功的组织不是因为一大堆做成的事而构成的一个结果；而是因为有一群人向同一个方向不停努力而形成的一种状态公司或团队没有问题，那才是最大的问题452.夯实基础管理5S的切实推行管理工具的切实运用管理体系真正被运行标准化管理员工和主管切
14、实得到培训问题发生后坚持“三不放过原则”463.做好员工激励从公司政策层面考虑激励从公司政策层面考虑激励懂得激励的管理者懂得激励的管理者激励性的薪酬设计激励性的薪酬设计合理的绩效考核制度合理的绩效考核制度471. 适当的休息，减少工作时间2. 螺旋型的上涨工资3. 附加福利4. 双向沟通5. 包括人际关系训练在内的各种培训6. 工作的丰富化48培训管理者掌握一些零成本激励方法培训管理者树立领导威望培训管理者高超的沟通技能和语言表达能力，尤其是去掉“在讲话时的坏品行”培训管理者正确指导下属的方法培训管理者“研究人性、诉诸理性、创造感性”491. 老师经历的典型案例分享2. 螺旋型的薪酬制度3.
15、计件和计时工资制度4. 奖工制度的应用5. 绩效管理制度（见下页）王永庆说：管理要解决两个问题，一个是人的问题，一个是分配的问题，但终究是分配的问题50YOU GET WHAT YOU MEASUREYOU GET WHAT YOU MEASURE你衡量什么，你就得到什么NO MEASUREMENTNO MEASUREMENT NO MANAGEMENT NO MANAGEMENT没有衡量，就没有管理51霍桑实验的启示：生产现场的人际关系对生产现场效率的提升有很大的影响霍桑实验的主要结果是： 只单纯地改善作业环境以及资金等条件，不能提高工作效率 给予作业人员以判断的自由，同时松弛监视，可以让作
16、业人员凭良心做事并带给他们劳动的喜悦 作业人员的自尊心和责任感来自公司方面更深层次的对人际关系的考虑及对作业人员的正确对待设计更合理的工作让计划更合理让计划更合理让流程更顺畅让流程更顺畅让工作更简便让工作更简便提高机具产能提高机具产能工作量饱和，没有富余闲散人员工作量饱和，没有富余闲散人员531. 1. 重新思考重新思考：依据？为什么这么做？2. 2. 重新组合重新组合：有否可删除和组合的？3. 3. 重新定位重新定位：在哪里进行可以让客户减少时间和费用？哪些产品功能客户无须用到？4. 4. 重新定量重新定量：考核标准？工作频率？工作分解？5. 5. 重新定序重新定序：思考运行顺序与时机6.
17、6. 重新指派重新指派：谁最合适？哪些不用？7. 7. 重新装备重新装备：科技运用？如何更简便？54先看后面做饭的案例对制造业而言，最大的浪费就是计划的错误（开始就做错了），包括排程的计划：急单、插单、换线、多样少量化管理等高层的主管应多花些时间建构合理的生产计划管理体系，不要全然相信电脑化还要善用TOC限制理论，解决瓶颈的问题55生产管理的全貌生产管理的全貌营销业务营销业务客户讯息往来客户讯息往来 预测订单情况预测订单情况确认订单确认订单 销售计划销售计划订单、出货管理订单、出货管理产品负责人产品负责人研发设计研发设计 技术资料整理技术资料整理研发设计部门研发设计部门 生产技术、安排、作业指
18、导书生产技术、安排、作业指导书制造工程部门制造工程部门大日程计划大日程计划材料计划材料计划 产能负荷产能负荷中日程计划中日程计划发行作业指示书发行作业指示书生产管理部门生产管理部门外购、外发、计划外购、外发、计划，库存管理，库存管理采采购购小日程管理小日程管理/ /作业指导作业指导进度进度/ /在制在制/ /工具工具/ /品质管理品质管理制造部门制造部门质量管理质量管理 成本管理成本管理561. 所有的工作都是一个过程，都需要持续的分析，也都有提高的可能。2. 所有的过程都应有章可循：除了知道做些什么，还应确定下来，每隔多长时间应该了解一次相关的数据，整个体制也应保障这些数据能够送达到相关人员
19、。3. 过程中所有的必要条件都必须落实：尽量不要在各种资源不完备的情况下就投入工作。4. 所有的过程都应有个计划：不要等到最后才知道行不行，要对每个阶段性成果都做出规划，以便掌握整个过程。5. 所有的过程和制度都应按要求进行：一剂妙方就是全过程跟踪和监督，这不是缺乏信任的表现，而是同我们的团队分享过程与责任。6. 所有过程都应接受评判和控制：没有评判就没有控制，确定所完成的工作是好还是坏，这是采取决策走向成功的关键。7. 所有不完善的方面也应接受评估和控制，不能视而不见：如果我们不对这些问题进行分析和评估，它们就永远不可避免。8. 出现问题就立即采取行动，这样可以保障目标的实现，不要等到尔后再
20、说 ，一旦发现问题和偏差就立即纠正。这不仅是时间的问题，还关系到成本和做事的习惯。9. 所有的人员都应接受教育和培训！10.整个领导层都应作为一个团队来工作。影响因素改进参考人员作业人员数量不够必要的加班/招募新人，寻求外部支援作业技能水平低确实做好岗前训练，在招募熟练工各岗位人员配置评估配置方案，多能工培养人员操作熟练度不足加强训练和指导，寻找操作要诀团队成员协作不够加强团队配合的教育，共同目标设定主管提升个人领导力士气低落，工作意愿低 经常关心激励下属/工作气氛的调适 加强彼此互动/压力纾解 适当安排休息时间/适当举办活动 适当改善工作环境 主管提升个人领导力影响因素改进参考机器模具工具
21、机具产能不足 生产时间调整，紧急应变计划的建立，寻求外部支援机器设备陈旧老化 定期做好保养维护，研究设备改进更新的可行性机器设备常出故障 定期做好保养维护 分析故障原因并排除 研究可替代方案零件工具模具缺损 建立重要零件工模具的库存制度 做好必要的维护 输送设备工具不足输送时间的分析，研究可替代方案容器料桶周转箱不够评估增购制作，或研究可替代方案能源供应准备不足事先做好评估/紧急应变计划的建立影响因素改进参考材料生产材料准备不齐做好追踪和库存管理生产材料品质异常完善品质异常处理机制，紧急应变计划的建立生产材料输送迟缓建立输送责任制，迟缓时间的分析和改进做好放置场地的规划作业环境作业环境混乱做好
22、整理整顿工作场地规划不合理进行必要的动线分析和规划环境的物理条件差照明、温度、湿度、通风的改进休息、饮水设施的完善建立完善的劳保用品供应制度1. TOC理论的核心：整个系统的绩效通常总由少数因素决定，这些因素就是系统的制约因素。2. TOC指导企业人员如何找出运作上的“制约”及如何尽量利用自己手上有限的资源（资金、设备、人员等），令企业在极短时间内，以及无需大量额外投资下，达到效率运作及盈利上的显著改善。3. TOC思维方法主要针对三个问题： 应该在什么环节改善？ 改善应该带来什么成果？ 怎样推行改善？ 631.利用系统固有的简单性，找出制约因素，即运作中最弱的瓶颈，挖尽它的潜能；2.其他环节
23、尽量迁就它、帮它松绑;3.发掘隐藏的产能；4.正确对待效率，并不要求所有人盲目追求高效率；5.严格控制物料的发放；6.在生产线上的战略性位置设立缓冲；7.关注物料是否畅顺流通，而并非产能是否平衡。641. 生产线上的制品库存减少;2. 维修所需时间缩短;3. 物料不再需要花大量时间排队;4. 出货速度加快;5. 加班和工作压力减少，有助于提高品质。65一家特色水饺店，虽然只生产和销售一种水饺，但是销路很好，并且供不应求。但关店后，一些没卖完的半成品（面和馅）就要报废。整个流程如下图：和面干面备馅包饺子下锅出售66每天水饺店营业12小时，上午7点到晚上7点。每份水饺（12个）卖6元，其中原料3元
24、。小店的营运费15000元每月（含工资、租金和水电等）。每天1班12小时，员工隔天轮休，小店天天营业。除店长、收款台和服务环节外，制作流程每班有5个员工，以手工和常规设备进行生产，不过手工是该店特色所在，一般人难以在短期内学会某些特别的技能。现在，整个小店每天卖出水饺300份，利润多少？按TOC的计算法：利润有效产出T营运费OET（63）300份30天OE1500012000元67我们为小店制定一个改善的目标：不通过大的投资，短期内把利润提高一倍（利润翻番，但不能扩大店面，也没有容量增加设备人力，且不能24小时营业，因为晚上7点到第二天7点一般没生意可做）。注意：生产效率的提高最终都得体现在利
25、润上！如果光有效率但利润没有增加，那不是真正意义上的效率！681. 找出系统的制约因素我们测出每个工序岗位的小时产能（份）。很显然，包饺子工序是制约因素（也称为瓶颈）。50和面干面备馅包饺子下锅出售50393240692. 决定如何挖尽制约因素的潜能。不难发现：按照每小时32份的瓶颈产能，一天可以产出384份，因为做多少就可以卖多少。但现在只销售300份。问题在哪？有一个原因是很显然的，该岗位员工需要有时间吃饭、上卫生间和短暂休息，以及开工准备和收工工作。这些时间是多少呢？经测算是1.5小时。工人休息是必要的，不过若有人顶班的话，1.5小时就补回来了。谁能顶班？只能有劳店长了，店长正好有这项技
26、能，而且小店店长也有条件腾出1.5小时的时间做临时替补。这样，我们挖出了制约因素的潜能，但事实上这样做也只销售到345份。因为即便瓶颈12小时都不缺人，还是会产生工位缺料问题，原因在于它前面的工位也会出现问题，比如“干面”， 也会出现一小会的产出不足。或者备馅，时多时少的，也可能使下道工序出现停工。至此，我们多销售了45份，增加的利润是（63）45304050元。703. 令其他一切迁就以上决定要迁就瓶颈，帮助它把潜能挖尽。所以要有措施消除瓶颈缺料的情况。常用的方法就是在瓶颈前安排一个工作堆，通常我们称这个工作堆为“缓冲（Buffer）”。这样，万一前面工序出现暂时停工，就不会令瓶颈也停工。见
27、下图：当我们在瓶颈工位前设立了缓冲以后，它前面的工序除了要喂饱瓶颈以外，还要为它准备缓冲。所以，前面工序的产能就必须大于瓶颈，否则就无法为缓冲备料。有了缓冲，我们的每天销售就达到384份，比345份又多出了39份，可增加利润（6-3）39303510元。和面干面备馅包饺子下锅出售缓冲71这里我们还看到TOC与精益生产的区别了。事实上，生产线每个工位很难做到平衡的，然而一旦做到平衡，又会出现另一个问题，就是一个资源因故停工，整个生产线就会停工。而TOC的生产线不是这样。如果瓶颈前的工序在备足了缓冲以后是否还要继续生产？以前没有这个问题，大家都可以在自己的岗位上放一个“在制品（WIP）”。在这家店
28、里，在制品往往因当天无法消化而造成报废。损失达到原料成本的5%左右（原料价3元345份30天5%1552元）。现在可以做到没有原料损失吗？72答案是肯定的。只要缓冲满了，就暂缓投料。对缓冲分三个区进行监控（TOC称为缓冲管理），从下到上分别标以红色、黄色黄色和绿色。只要把缓冲的大小设计得合理，在缓冲降低到黄区时，就开始投料，在降低到红区时，前面需要赶工。超过绿区，则停止投料。各道工序，还要遵循一个原则：有料来的时候尽快做，没料的时候原地等一等。所以我们对瓶颈实施“迁就”的时候，竟出现了一个意想不到的好处：在制品降低了，报废减少了，进而利润又增加。现在我们又增加利润351015525062元。7
29、34. 为制约因素松绑如果再投资一条“流水线”产品也能完全卖出，当然可以多赚钱。不过如此投资是有条件的，需要场地、合格的人员、有效的管理，而且增加利润未必增加投资回报率。所以在做出新的投资决策以前，我们还是先要考虑对制约因素松绑。有什么办法呢？设想，我们能改变工艺，把瓶颈的部分工作交给其他人来做，使瓶颈的每小时产出更多，那会怎样呢？ 为了让瓶颈（包饺子工序）提高生产率，达到每小时36份，因此要求把瓶颈部分工作分出来。现增设一个前置工序，交由备馅工序做（看下图）。因为备馅工序做这项工作不如原来由瓶颈做那样熟练，花的时间比较多，所以备馅和前置工序相加，每小时产出从50份降为40份。7450和面干面
30、备馅包饺子下锅出售393640前置缓冲5040现在整个系统一天的有效产出增加了：（6395%）4份12小时30天4536元至此我们应用聚焦五步骤中的前四步，令每月的纯利增加了：4050506245361310875也就是原先的利润额足足增加了一倍有余。其实我们做的动作并不大，没有增加投资，也没有涨价，月纯利润却从12000元猛增到25000元，利润实现了翻番！这就是TOC的威力。你是不是在想“这也太理想化了”，哪有做多少就能卖多少的产品啊。在现实中，绝大多数情况是没有足够多的买主，销售是“制约因素”。这也一样，整个系统要围绕销售采用“聚焦五步骤”进行。为什么做不到呢？只是采取方案不同而已。76
31、5. 回头成功完成前面的4步后，绝不能松懈，我们还要从头开始。如果惰性成了公司成长的制约因素，那就可怕了。懒人既不能治愈自己的懒病，也是讳疾忌医的。现实就是这样，要不断努力，不能停顿。TOC的语言称为POOGI（Process Of On Going Improvement，意为“持续改进”）。这个小案例相信可以使您从中看到系统改善的整个过程，并体会“聚焦五步骤”的威力。在实施TOC时，最重要的是能否找到这个“制约”，然后为制约因素松绑。但当你突破一个约束以后，一定要重新回到第一步，开始新的循环。就像一根链条一样，你改进了其中最薄弱的一环，但又会有下一个环成为最薄弱的，因为“今天的解决方案就是
32、明天的问题所在”，而这这个道理恰恰是主管所忽视的。77总结TOC制约法的改善步骤：1. 找出系统（流程）的制约因素2. 决定如何挖尽制约因素的潜能3. 令其他一切迁就以上决定4. 为制约因素松绑5. 回头,持续改进78工艺流程的顺畅，很平衡、不堆积各项管理程序的顺畅，重新检讨所有管理程序，把那些不尽合理的工作做合并、删减、重组、简化进料检验：先安排点收数量，然后再作IQC，显然这样的工作安排必然会产生问题控制点设置的案例：厦门鹏拓塑胶的案例79做好5S工作，尤其是“整顿”目视化管理运用工业工程（IE）手法，全员联动，技术挂帅，生产配合，进行IE手法的运用动作分析.pptx基础的IE方法包括：动
33、作分析工程分析时间分析搬运与布置801. 不良品浪费4. 搬运浪费6. 动作浪费2. 过量生产浪费3. 过分加工浪费5. 库存浪费7. 不平衡浪费81关于人体之运用关于人体之运用(1)双手应同时开始并同时完成其动作。 (2)除规定时间外,双手不应同时空闲。(3)双臂之动作应对称,方向并同时作业。 (4)手之动作应用最低等级而能得到满意结果者为妥。(5)物体之动作量应尽可能利用之,但如需肌力制止时,则应将其减至最小度 (6)连续之曲线运动,较含有方向突变之直线运动为佳。(7)弹道式之运动,较受限制之运动轻快确定。(8)动作应尽可能使用轻松自然之节奏,因节奏能使动作流利及自发82关于操作场所布置关
34、于操作场所布置: : (9)工具物料应放于固定处。(10)工具物料及装置应布置于工作者之前面近。(11)零件物料之供给,应利用其重量堕至工作者手边。(12)堕送方法应尽可能利用之。(13)工具物料应依照最佳之工作顺序排列。(14)应有适当之照明设备,使视觉满意舒适。(15)工作台及椅之高度,应使工作者坐立适宜。(16)工作椅式样及高度,应可使工作者保持良好的姿势。 83关于工具设备关于工具设备: : (17)尽量解除手之工作,而以夹具或足踏工具代替之。 (18)可能时,应将两种工具合并为之。(19)工具物料应尽可能预放在工作位置。(20)手指分别工作时,其各个负荷按照其本能,予以分配。(21)
35、手柄之设计,应尽可能使与手之接触面积增大。(22)机器上杠杆,十字杠及手轮之位置,应能使工作者极少变动其姿势,且能利用机 械之最大能力。841. 做好前置准备工作2. 做好机器设备的预防保养3. 做好紧急应变计划4. 引进TPM的管理85切实做好人力资源管理工作，尤其是职务及岗位分析，保证人员不富余不要只关注那些一线操作人员，更要关注那些生产辅助人员的工作量进行“省人化”的改善86少人化少人化为适应需要品的变动，对各制程作业人数作弹性变化为适应需要品的变动，对各制程作业人数作弹性变化使各作业员的工使各作业员的工作范围能弹性的作范围能弹性的扩大或缩小扩大或缩小省人化省人化减少各制程的作减少各制程
36、的作业人数业人数连结连结U U型生产线型生产线的机械配置的机械配置多功能作业员多功能作业员修正标准操作修正标准操作流程流程工作工作轮轮调调制程的改善制程的改善改善作业改善作业机器的改善机器的改善（自动化）（自动化）87基础的改善基础的改善运用运用5S，现现时现地现物管时现地现物管理，清除浪费理，清除浪费用用“生产管理生产管理”改善和改变工改善和改变工厂，完成提高厂，完成提高绝对价值的目绝对价值的目标标个别工序的改善个别工序的改善让每个人都成为多让每个人都成为多能高手，提高个人能高手，提高个人的改善意识和技巧的改善意识和技巧成本降低的整体成本降低的整体实现实现通过通过VA/VE及流及流程改善做最
37、佳组程改善做最佳组合合车间之间的协调车间之间的协调以满足顾客为目标，以满足顾客为目标，以以“下一道工序是下一道工序是客户客户”的认知，推的认知，推动车间之间的协调动车间之间的协调最低库存最低库存确保库存最低量，确保库存最低量，没有无用或多余没有无用或多余东西东西良好生产性保全良好生产性保全保护我们的设备，保护我们的设备，实现设备的良好运实现设备的良好运行行品质管理及保证品质管理及保证改善质量，提供改善质量，提供质量保证质量保证保证及缩短交期保证及缩短交期创建灵活及可创建灵活及可目视管理的工厂目视管理的工厂88第一次浪费第一次浪费 设备过剩设备过剩 库存过剩库存过剩 人员过剩人员过剩第二次浪费第
38、二次浪费生产过多浪费生产过多浪费第三次浪费第三次浪费库存过剩的浪费库存过剩的浪费第四次浪费第四次浪费多余的仓库多余的仓库多余的搬运人员多余的搬运人员多余的搬运设备多余的搬运设备多余的库存管理人员、多余的库存管理人员、维持品质人员维持品质人员绝对价值低绝对价值低-制制造成本增加造成本增加多余折旧费用多余折旧费用多余的保养费用多余的保养费用多余的利息费用多余的利息费用多余的劳务费用多余的劳务费用89提提高高绝绝对对价价值值降降低低成成本本降降低低变变动动费费压压缩缩固固定定费费降低单价降低单价提高良品提高良品率材料利率材料利用率用率提高生产效提高生产效率、速度、率、速度、灵活性灵活性减少支出减少支
39、出最佳的采购最佳的采购最佳的规格等级最佳的规格等级、原材料配比等、原材料配比等外协价格的降低外协价格的降低降低不良率降低不良率降低损耗降低损耗消除库存消除库存改善设备开工率改善设备开工率、改变生产方式、改变生产方式合理的采购战略合理的采购战略批量的改善批量的改善VA/VEVA/VE生产技术的改善生产技术的改善制造工艺的改善制造工艺的改善外协批量改善外协批量改善简化生产的设计简化生产的设计易于生产的设计易于生产的设计设计更改的最优化设计更改的最优化工序布局的改善工序布局的改善工具、夹具改善工具、夹具改善加工条件最优化加工条件最优化机械设备故障和不良的排除机械设备故障和不良的排除目视管理目视管理自
40、动化自动化批次大小最优化批次大小最优化提高作业人员技能提高作业人员技能日程计划和进度的管理日程计划和进度的管理5S和和减减少少浪浪费费90加强培训，让主管在以下方面得到提升更明确自身职责和角色定位理念清晰及工作主动性提高工作教导及员工向心力管理建立品质预防及成本之意识掌握生产及作业效率之方法提高沟通能力增进团队合作领导力及执行力精进之要诀91光忙碌是不够的，经常要问我们到底要忙些什么？一开始就要做对，避免南辕北辙。仔细想想做这件工作的重点是什么，希望借此得到什么结果，这样做之后是否真的能做到想要的结果，与主管及上下游流程的同事一起讨论，再决定整个方向及流程。步骤；工作内容；完成时限；地点；责任
41、人；缺少的资源；注意事项；未完成的后果 PDPC法； 甘特图法1. 当主管应懂得做那些会增加生产力的工作；2. 养成良好的5S习惯，以“方便作业”为改善目的；3. 养成把握重点、循序渐进、集中力量的习惯；4. 决定次序，优先做好最重要的事情，不重要的事情可以缓办。在做小事情的时候，必须想着大事情，以便让所有的小事情朝着正确的方向前进；事先做好人员、机器、容器、工具、材料、技术标准、空间、交期、资讯、生产能力的确认，避免产生作业过程的迟误或等待现象。不要浪费时间，不要在工作场所做与工作无关的事情，工作沟通协调是有必要的，但避免把生活上的琐碎事情拿到工作中来，全身心投入到工作中来，若能长期实践这个方法，生产力就会加倍。同性质的工作集中在同一时间段处理，这样既可节省一大半时间，也可集中注意力；一鼓作气，不要轻易中断，否则重整河山时，又需花时间重复之前的准备工作。工作的等待或延误，很多产生在与其它单位的联系界面上，沟通顺畅，流程即顺畅；上下级之间事前应充分沟通，过程适时报告，事后检讨改善，这样可以提高配合度适当把一些工作分配给部属或其他专业的人做，管理者不要只会当工人或者当专业技术人员，同时应懂得训练部属成长，而不是事必躬亲。先完成份内的工作，有能力再帮助别人，没有能力帮忙的不要轻易答应；睡眠应充分，如此才能保持旺盛的精力，在忙碌与压力中适当休息，整装待发。
