1、 目 录 不合格品管理检验工作的经济性 质量改进 质量观念 前 言 质量绪论 质检方式的分类 抽样检验日本奇迹与召回事件思考经过短短的25年，飞越成为世界第二经济强国，全面超越英国、法国、德国等西方列强，并保持至今；2次大战的战败国，国内一片废墟，人才缺乏、资源（特别是矿藏与石油）匮乏，日本制=低劣产品；世界企业500强中占据约1/4，电子行业的100强中更占据半壁江山；oyota更是发明了至今全世界较推崇的先进的生产方式：精益生产。西方发明的众多管理体系却在日本得以彻底运用并发扬光大，如：TQM、TPM、IE、SPC；最近丰田汽车召回事件的启示？前言2、质量绪论质量概念质量管理的发展质检与T
2、QM关系 质量概念广义 质量概念：“一组固有特性 满足要求的程度”要求是由不同的相关方提出与赋予特性对比 符合性质量：质量意味着对于规格或要求的符合 克劳斯比 适用性质量：质量是产品在使用过程中成功地满足用户要求的过程 朱兰质量概念ISO 9000：2000检验的定义：检验包括四个基本要素：1.度量；2.比较；3.判断；4.处理。通过观察和判断,适当时结合测量、试验、所进行的符合性评价质量检验阶段SQC阶段TQC阶段TQM阶段19世纪末20世纪 40年代4060年代6070年代8090年代质量管理的发展阶段质量管理的发展阶段以泰罗为代表的科学管理,在计划与执行职能间增加一检验环节，产生专人负责
3、，专职部门。挑废品,100%检验,增加检验费用；事后检验，无法预防和控制；事前预防（控制图）过分强调质量控制统计方法，忽视广大员工的因素 1961年美国通用公司工程师费根堡姆首先提出并和质量管理专家朱兰等人同时倡导全面质量管理，以质量为中心，以全员参与为基础，旨在通过让顾客和所有相关方受益而达到长期成功的一种管理途径。质量检验阶段统计质量控制全面质量 管理检验与全面质量关系1.全面质量管理不能代替质量检验2.工序控制不能代替检验3.质量是设计、制造出来的，检验起到重要作用4.必须不断提高检验工作水平5.质量检验的职责不同于管理的职责3、质检方式分类检验方式分类按检验产品实现过程分类按检验的数量
4、分类 质检方式分类供应商 L/T运送顾客原材料 在制品 成品合理选择检验方式的原则是：既要保证质量，又要利于生产，还要尽可能减少检验工作量，节省检验费用，缩短检验周期。对于不同的检验对象，在不同的情况和条件下，可以采取不同的检验方式。不同的检验方式又反映了不同的检验精度和要求。检验分类方法表类别 检验形式按产品实现过程分进货检验 过程检验 成品检验按检验地点分固定检验 巡回检验按检验的数量分全数检验 抽样检验 免检按检验的目的分把关检验 预防检验 考核检验按检验性质分破坏性检验 非破坏性检验按检验的内容分性能试验 耐久性试验 严酷检验 分析检验 验证检验按质量特性的数据性质分计量值检验 计数值
5、检验按检验实施方分第一方检验（生产方检验）第二方检验（消费者和买方检验）第三方检验（国家监督检验、第三者仲裁检验）产品实现过程分类进货检验n 时机：入库前n 目的：防止不合格原材料投入生产n 人员：企业专检人员n 方式：首次（件）批样品检验 、成批进货检验范围：采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材 料、配套产品等过程检验范围过程产品、工序产品、中间产品等时机产品形成过程中的各工序间进行目的保证各工序不合格半成品不得流入下道工序方式首检、巡回、完工检验产品实现过程分类计划工序工序工序质检仓库客户成品检验时机生产结束后、产品入库前目的保证不合格品不出厂方式大批量成品采取统计抽样人员质量检验
6、机构注意：成品检验与出厂检验的区别产品实现过程分类三不主义：不接收不良 不制造不良 不流出不良 例如：高压电容器的焊缝 普通垫圈、小螺帽、螺钉按检验的数量分类选用哪种程度作检验，要看被检产品的具体情况。怎么选呢？全数检验抽样检验免检 定义：对交检验的所有产品，都进行检验 适用范围：致命缺陷的检验 某些原材料或半成品混有不合格品 全数检验容易，而且检验费用较少的情况 价格昂贵的产品 工序能力差，质量不稳定 用户退回不合格交检批局限：不可靠、不经济、不可能百分百放心吗?全数检验百分之百检验 抽样检验 按事先确定的抽样方案，从交检批中抽取规定的样品来检验。适用范围：批量大、自动化程度高、产品质量稳定
7、 破坏性检验项目 产品的数量大，允许有少量的不合格品混入场合 希望花费较少检验费用的场合 检验的项目多或检验时间长的场合 外协件、外购件大量进货注意：抽样要随机，检验对象要可作为批量处理免检 定义:按事前获得的质量信息与技术信息为依据，可以不 对样本作测量、试验就判为合格的一种产品验收方式。适用范围：大批量订购的外协件或外购件验收。这是对质量高、信誉好的产品制造厂家的一种信任和鼓励目的是促使企业更加重视质量，保证提供的产品质量稳定和不断提高。注意：检验项目涉及安全、不合格品能引起巨额损失 不适用4、抽样检验抽检标准的选择 抽样检验概念抽样检验的发展历程两类错误和风险GB/T2828.1-200
8、3介绍 抽样检验概念抽样检验流程d不合格品N批产品n样本随机抽取 全检43210批产品合格批产品不合格dACdRe比较判断准则（Ac,Re）抽样检验是在全数检验不现实或者没必要的情况下检验产品 是否符合标准的一种有效手段。抽样检验的发展历程 统计抽样检验方法始于本世纪二十年代，奠基人是美国贝尔电话实验室的道奇 19601962年，由美、英、加三国抽样专家共同组成ABC工作组，在全面修订美国军用标准MIL-STD-105C的基础上研制出一个适合这三个国家军品和民品抽样检验标准。在这三个国家给予不同的代号：美国：MIL-STD-105D 加拿大：105-GD-1（民）、CA-G115（军）英国：B
9、S-6001（民）、DEF-131-A（军）1973年，MIL-STD-105D被IEC（国际电工委员会）采用，命名为IEC410，1974年ISO（国际标准委员会）命名为ISO2859。抽样检验标准化，国际上已有70多年的历史，我国从1981年开始到现在，已陆续颁布了20多项抽样检验标准，其中应用最多的抽样检验标准是GB/T 2828（计数型）和 GB/T 6378（计量型）。抽样检验标准的选择 标准号 标准名称GB/T 2828.1-2003计数抽样检验程序GB/T 13263-1991跳批计数抽样检查程序GB/T 13264-1991不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表GB/T 13
10、546-1992挑选型计数抽样检查程序及抽样表GB/T 6378-2002不合格品率的计量抽样检验程序及图表GB/T 13262-1991不合格品率的计数标准型一次抽样检查程序及抽样表GB/T 2829-2002周期检验计数抽样程序及表（适用于对过程稳定性的检验）GB/T 8051-2002计数序贯抽样检验程序及表GB/T 8053-2002不合格品率的计量标准型一次抽样检验程序及表GB/T 13732-1992粒度均匀散料抽样检验通则抽样检验标准的选择 市场情况或生产特征 可采用的抽样标准或方案收货方可通过反馈促使供货方改进产品质量GB/T 2828.1、GB/T 13263、GB/T 63
11、78、GB/T8051产品被接收后供货方仍然负责GB/T 2828.1、GB/T 13263、GB/T 6378、GB/T8051容易抽取随机样本、检验速度快GB/T 2828.1的二次或五次方案、GB/T 8051接收少量不合格品不能造成重大损失GB/T 2828.1、GB/T 6378、GB/T 8051、GB/T13263没有供货方产品质量历史或质量历史不好GB/T 2828.1、GB/T 6378、GB/T 8051的加严检验随机抽样困难或费用大；检验时间长、费用大；GB/T 2828.1的一次抽样、GB/T 6378检验产品费用大；检验带有破坏性；GB/T 6378收货方不能通过反馈
12、影响供货方改进产品质量，孤立的一批或一些批GB/T 8051、GB/T 13264、GB/T 8053、GB/T8054、GB/T 13262产品特征的分布是正态的GB/T 6378、GB/T 8053、GB/T 8054批质量好批质量差不接收接收正确正确正确正确“弃真弃真”错误错误“取伪取伪”错误错误两类错误和风险 GB/T2828.12003是计数调整型抽样检验方案,是以概率论为基础制订的抽样检验标准,其目的是:通过批不接收使供方在经济和心理上产生的压力，促使其将过程平均至少保持在和规定的接收质量限一样好，而同时给使用方偶尔接收劣质批的风险提供一个上限。GB/T2828.1-2003简介G
13、B/T2828.1-2003适用范围：主要用于连续系列批，批的长度足以允许使用转移规则特点a)保证长期的质量b)确定了不合格批的处理方法c)批量和样本量有一定关系d)生产方风险不固定e)有一次、二次和五次等三种不同次数的抽样方案f)有7个检验水平，26个AQL值和17个样本量g)AQL值和样本量均采用优先数h)主表结构简单匀称，使用方便i)可调整宽严程度pL(p)p1调整严格度来实现 是先站在生产方的立场来制定，用加严保护使用方，当一贯比AQL好时，使用放宽严格度来鼓励生产方。GB/T2828.1-2003符号和缩略语N批量n样本量D批中的不合格品数或不合格数d从批中抽取的样本中发现的不合格品
14、数或不合格数Ac接收数（样本中发现的不合格品（或不合格）数的上限值，只要样本中发现的 不合格品（或不合格）数等于或小于Ac,则判定该批接收）Re拒收数（样本中发现的不合格品（或不合格）数的下限值，只要样本中发现的 不合格品（或不合格）数等于或大于Re,则判定该批不接收）AQL接收质量限（以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示）GB/T2828.1-2003抽样程序的实施步骤规定单位产品的质量特性标准规定不合格的分类规定接收质量限AQL规定检验水平 IL选择抽检方案类型检验批构成,确定批量N根据抽样表检索抽检方案（Ac,Re）抽取样本n检验样本，确定不合格品数d根据初检结果，调整严格程度不合
15、格的分类严重不合格品：包括1个或1个以上A类不合格，可能有B类和（或）C类不合格的产品。一般不合格品：包括1个或1个以上B类不合格，可能有C类不合格，但不包含A类 不合格。轻微不合格品：包括1个或1个以上C类不合格，不包含A、B类不合格。A类不合格：产品会危及使用者的生命、财产安全，或是产品设计或制造上的缺点会使产品功能失效B类不合格：产品的使用性能不能达到所期望的目的，或显著地减低了其使用价值C类不合格：产品的缺失部分不影响本身机能，但会使产品的商品价值降低不合格数不合格品数不合格品及其类别:具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。某个不合格品存在致命、严重和轻三种不合格，即按最严重
16、的计为致命不合格。GB/T2828.1 就是采用这种划分方法。不合格数不合格品数A7A7B9B7C8C5合计24合计19例题例题不合格分类例：某车间从生产线上抽取1000个零件进行检验，发现5个产品有A类不合格，4个产品有B类不合格，2个产品有A、B类不合格，3个产品有A、B、C类不合格，5个产品有C类不合格。确定接收质量限AQLAQL在制定时以产品为核心，并与产品的质量特性的重要程度有关。1.重要程度：AQL（A类）AQL（B类）AQL（C类）2.检验项目：AQL（少）AQL（多）3.AQL（军用产品）AQL（民用产品）4.AQL（电器性能）AQL（机械性能）AQL（外观）意义和作用 接收质
17、量限（AQL），是当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。以符号AQL表示。在GB/T 2828.1中，接收质量限被作为一个检索工具。注意：给出AQL值，并不意味着生产方有权提供已知的不合格品。无论是抽样检验中或其他场合发现的不合格品，都应该逐个剔除。确定AQL值应兼顾企业质量有关的要求和指标。当以不合格品百分数表示质量水平时，AQL值应不超过10%不合格品，当以每百单位不合格数表示质量水平时，可使用的AQL值最高可达1000个不合格。确定接收质量限AQL AQL在抽样检查中,认为可以接收,连续提交批的过程的平均上限值。其表示方法:不合格品百分数=不合格品数/批量100
18、每百单位产品不合格数=不合格数/批量100 一批零件批量为N=10000件,已知其中包含的不合格品数为D=15件 不合格品百分数 检验一批产品的外观质量,批量N=1000,其中10件每件有两处(个)不 合格,5件各有1处(个)不合格 每百单位产品不合格数=D/N*100=15/10000*100=0.15=批中不合格总数/批量*100=(10*2+5)/1000*100=2.5 练习题检验水平（IL）的选择检验水平（IL）规定了N与n之间的关系。一般检查水平特殊检查水平IL选择的原则：a)为保证AQL，使得劣于AQL的产品批尽可能少漏过去，宜选择高的检验水平；b)检查费用（包括人力、物力、时间
19、等）较低时，选用高的检验水平；c)产品质量不稳定，波动大时，选用高的检验水平；d)破坏性检验或严重降低产品性能的检验，选用低的检验水平；e)检验费用高时，选用低的检验水平；f)产品质量稳定，差异小时，选用低的检验水平；g)历史资料不多或缺乏的试制品，为安全起见，检验水平必须选择高些；间断生产的产品，检验水平选择的要高些。特殊水平一般水平S-1S-2S-3S-4一般检查水平特殊检查水平抽样方案类型的选择 在抽样检验过程中，根据抽样方案对批作出判定以前允许抽取样本的个数，分为一次、二次、多次和序贯等各种类型的抽样方案。抽样方案类型的选择：1.平均样本量：一次二次多次2.检验费用：一次二次多次3.检
20、验的管理：一次简单，批合格与否的误判危险性小；二次抽样方法复杂，检验员须经专门培训。4.心理效果：即使OC曲线相同，合格判定机会越大，心理上越满意，从此意义上讲，二次、多次比一次抽样心理效果要好。抽样方案类型的选择n只要AQL和IL相同，无论一次、二次或多次抽样方式，效果基本相同n在检验单位产品的费用很高，但耗时很短的情况下，优先选用多次抽样方案n在检验单位产品的费用不高，但耗时长情况下，优先选用一次抽样方案检验批的构成 两条原则:第1条 在每批中,那些容易使生产质量显著变化的因 素(原材料、设备、操作人员、生产时间等),应在实际可行的限度内尽量恒定;第2条 在符合上条的前提下,检验批应尽可能
21、地大。12练习题N=8000,IL=,AQL=0.04%,N=8000,IL=,AQL=0.04%,正常一次抽样方案正常一次抽样方案n=315Ac=0Re=1样本量字码正常检验一次抽样方案（主表）接收第一样本不合格品数d1d1Ac1？d1Re1？d1+d2Ac2？不接收第二样本不合格品数d2是是是否否否二次抽样方案的判定转移规则和程序停止检验开始当前得分至少是30分；且生产过程稳定；且主管质量部门同意放宽检验一批放宽检验不合格；或生产过程不稳定；主管质量部门认为有必要回到正常检验的其它情况；连续5批合格连续5批或少于5批中有2批不合格正常检验供应方改进了质量加严检验加严控制时，累计5批不合格5
22、、不合格品管理不合格品概念及产生原因不合格品控制流程图 不合格品控制5W1H分析法 不合格品概念及产生原因GB/T19000-2008对不合格的定义：未满足要求 不合格品产生的原因：检验员漏检产生的产品开发设计产生工艺编制和控制产生设备和检测设备管理产生生产作业管理产生不合格品控制流程图不合格品控制“三不放过”原则：不查清不合格原因不放过 不查清责任者不放过 不落实改进措施不放过标识纠正措施和预防措施处理评审隔离13425检验标识不合格品隔离 不合格品隔离管制：1、不合格品须当时记录并标识 2、加强对现场不合格品的控制 3、须及时隔离不合格品 4、保证搬运过程中标识物的维护不合格品评审1、不合
23、格品少、原因明显可授权检验人员做出返工、返修或报废的处置，操作员执行2、发生性质严重、批量性、原因不明的不合格品，必须报告主管领导，组织评审确定原因3、对成品出现批量不合格品，必须坚持“三不放过”原则讯息讯息回馈回馈 根据不合格品的严重程度，由经授权的部门或人员对不合格品进行评审，以确定不合格品的处置方式不合格品处置不合格品处置方式纠正-“为消除已发现不合格所采取措施。”其中主要包括:a)返工-“为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施”b)降级-“为使不合格产品符合不同于原有要求而对其等级改变”c)报废-“为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施”返修-“为使不合格产品满足预期用途而对
24、其所采取的措施”让步-对使用或放行不符合规定要求的产品的许可 纠正预防措施 不合格品控制除了防止不合格的非预期使用，还有另一个重要目的，就是对产品不合格的原因进行分析，并针对原因采取纠正措施，消除发生不合格的原因，防止不合格重复发生。纠正措施的一般实施过程如下：1、确认出现的不合格，并评审不合格；2、确定不合格的原因；3、评价确定纠正措施的需求；4、对纠正措施实施效果进行验证，记录实施纠正措施的 结果；预防措施是企业质量改进的自觉行动，已超出了质量检验的职能范围。预防措施实施的过程基本上与纠正措施实施过程相似。WHAT何事？WHY为何？WHO何人？WHEN何时？WHERE何地？HOW 如何？问
25、 五 次“为 什 么？”5W1H分析法1为什么(WHY)。为什么一定要这样做?为什么会有这样的需要?是什么理由?2做什么(WHAT)。做此项工作有什么目的?有哪些工作要做?为达到企业的目标或解决问题，真正需要的工作内容是什么等等 3何地做(WHERE)。这些工作内容在什么地方做最适宜?工作顺序及地位怎样?它的前后关联性、协调性如何等等 4何时做(WHEN)。这里所指的何时做，主要是对工作时间方面的分析。5何人做(WHO)。主要是涉及人的方面的各种问题的分析。6如何做(HOW)。这里是指如何做最好?怎样做?还有没有比这更好的做法?问；“为什么机器停了?”答：“因为超过了负荷，保险丝就断了。”问：
26、“为什么超负荷呢?”答：“因为轴承的润滑不够。”问：“为什么润滑不够?”答：“因为润滑泵吸不上油来。”问：“为什么吸不上油来?”答：“因为油泵轴磨损、松动了。”再问：“为什么磨损了呢?”再答：“因为没有安装过滤器，混进了铁屑等杂质。”停机案例 “问五次”并非什么妙则,不过一再追问:“为什么”?就可以避免浮面想法与直接原因,而深入系统成因，并进而可以有更深刻的解答。6、检验工作的经济性检验员的考核指标检验工作的效果评估检验考核指标产品一次交验合格率?成品交验批次合格率?检验员的考核指标质检员的考核指标 1、检验工作量 2、检验准确性和数据记录的正确性 3、完整性和及时性 4、服务质量方面的考核（
27、1）错检率=合格品错检为不合格品的数量 检验产品数量 不合格品检验为合格品的数量 检验产品数量（2）漏检率=质量指标：对检验工作的考核：n以货币为计算尺度来综合评定检验工作经济效果，建议采用如下公式：检验工作的效果评估7、质量改进质量改进过程-PDCA循环统计方法简介 生命进化的法则适者生存 庞大的身躯能量负担 低下的神经系统信息反馈迟钝 不适应多变的自然环境灭 亡恐龙世界的悲 哀：当代海洋霸主、陆地霸主的生存之道？客户满意客户满意客客 户户 不不 满满机机 会会改改 进进5%-正式投诉60%-客户不表达，放在心上35%-在不同场合表示不满意顾客投诉的“冰山”模型质量改进过程顾客满意是企业效益
28、的源泉质量改进过程 PDCA是质量改进的基本过程，PDCA循环的概念最早是休哈特提出，戴明将其介绍到日本的，所以也叫戴明环。Pplan计划阶段制定方针、目标、活动计划、提出管理项目等Ccheck检查阶段检查实施效果。与计划、目标比较，哪些项目实现顺利，存在哪些问题（发现问题）找出原因Ddo实施阶段按制定的计划去执行Aaction处理阶段把经验、教训变为标准，成功的坚持下来，失败的变为措施防止再发生，没有解决的问题，留待下一个循环去完成PDCA循环的四个阶段 AA PC DPDCA PC DA PC D提高维持提高维持质量管理体系中 PDCA 运行模式目标特点口诀：首尾相连；大环套小环；环环在循
29、环；循环上台阶。1 循环不停地运转 2 四个阶段一个不能少 3 大圈套小圈，圈中有圈 4 阶梯式或螺旋式上升 5 PDCA循环转动不是自发的，而是靠组织推动的，是各方面工作努力的结果PDCA循环PDCA循环的八个步骤：P步骤应用方法1 分析现状找出问题 排列图、频数直方图、控制图2 分析影响产品质量的因素因果分析图3 找出主要影响因素1去现场调查 2散布图 3采取表决方式集中多数人的意见4 针对主要影响因素采取措施，措施应包括以下内容：1）为什么Why 2）达到什么目的What 3）在哪里Where4）由谁来执行Who 5）什么时间开始执行When 6）如何执HowD5 按措施计划认真执行C6
30、 调查采取措施后的效果A7 巩固成果，进行标准化 8 遗留问题，到下一期PDCA循环解决序号工具和要求 应用A1调查表系统地收集数据,以获取对问题的明确认识使用于非数字数据的工具和技术A2分布图将大量的有关某一特定主题的观点,意见或想法按组归类A3水平对比法把一个过程与那些公认的站领先地位的过程进行对比,以识别质量改进的机会A4头脑风暴法识别可能的问题解决办法和潜在的质量改进机会A5因果图分析和表达因果关系;通过识别症状,分析原因,寻找措施,促进问题的解决A6流程图描述现有的过程;设计新过程A7树图表示某一主题与某组成要素之间的关系;适用于数字数据的工具和技术A8控制图诊断:评估过程稳定性;控
31、制:决定某一过程何时需要调整及何时需要保持原有状态;确认:确认某一过程的改进A9直方图显示数据的波动状态;直观地传达有关过程情况的信息;决定在何处集中力量进行改进A10排列图按重要性顺序显示每一项目对总体效果的作用;排列改进的机会A11散布图发现和确认两组相关数据之间的关系;确认两组相关数据之间预期的关系常用的统计方法质量改进常用的七种工具缺陷采集缺陷分析缺陷搜集表直方图控制图排列图散布图分层法因果图 缺陷 数量1 XX#2 YYY#3 ZZZ#4 WW#XX RRR EE SSS GG PP DDD BB LL FF NN KKKn 第一次就把事情做好,并且将后工程视为客户,才能真正做到零缺点品质（品质源于自己的日常工作、作业决定品质）;n不可能出问题的地方，也可能出问题;n不要认为99的合格率产品质量就一定很好了，也不要认为所有产品都符合规格就一定质量很好了;n85%的品质问题属于管理不善,管理者态度的偏差更甚于作业人员的懒散;n品质与公司的每一个人皆相关;n品质=满足客户的需求;（过剩品质不可取！）8、树立正确的质量观念谢谢！谢谢！
