1、课程设计（论文）底板座架加工工艺及镶36孔夹具设计所在学院专业班级姓名学号指导老师本设计是基于底板座架零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。底板座架零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。基准选择以底板座架的输入轴和输出轴的孔作为粗基准，以端面与两个工艺孔作为精基准。主要加工工序安排是先以孔系定位加工出端平面，再以端平面与孔系定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。孔系的加工采用的是坐标法像孔。整个加
2、工过程均选用通用机床。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁，因此生产效率较高，适用于大批量、流水线上加工，能够满足设计要求。关键词：底板座架类零件；工艺；夹具;ABSTRACTThedesignisbasedonthebodypartsoftheprocessingorderoftheprocessesandsomespecialfixturedesign.Bodypartsofthemainplaneofthesurfaceandporesystem.Ingeneral,theplaneguaranteeprocessingprecisionthanthato
3、fholesmachiningprecisioneasy.Therefore,thisdesignfollowsthesurfaceafterthefirstholeprinciple.Planewithholesandtheprocessingclearlydividedintoroughingandfinishingstagesofholestoensuremachiningaccuracy.Datumselectionboxinputshaftandtheoutputshaftofthesupportingholeasaroughbenchmark,withtopwithtwoholes
4、asaprecisiontechnologyreference.Mainprocessesarrangementstosupportholesforpositioningandprocessingthetopplane,andthenthetopplaneandthesupportingholelocationholeprocessingtechnology.Inadditiontothefollow-upprocessesindividualprocessesaremadeofthetopplaneandtechnologicalholelocationholeandplaneprocess
5、ing.Supportedholeprocessingusingthemethodofcoordinateboring.Thewholeprocessofprocessingmachinecombinationswereselected.Selectionofspecialfixturefixture,clampingmeansmorechoiceofpneumaticclamping,clampingreliable,institutionscannotbelocked,sotheproductionefficiencyishigh,suitableforlargebatch,linepro
6、cessing,canmeetthedesignrequirements.Keywords:boxtypepartsprocess;fixture;摘要IIABSTRACTIll第1章绪论2第2章加工工艺规程设计42.1 零件的分析42.1.1 零件的作用42.2 底板座架加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施42.2.1 孔和平面的加工顺序52.2.2 孔系加工方案选择52.3 底板座架加工定位基准的选择62.3.1 粗基准的选择62.3.2 精基准的选择62.4 底板座架加工主要工序安排62.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定102.6 确定切削用量及基本工时（机动时间）1
7、1工序14：攻M10螺纹21第3章加工636H7孔夹具设计223.1研究原始质料224.2定位、夹紧方案的选择221.1 3切削力及夹紧力的计算223.4 误差分析与计算233.6 夹具设计及操作的简要说明25总结26参考文献27致谢28第1章绪论底板座架零件是机器或部件的基础零件，它把有关零件联结成一个整体，使这些零件保持正确的相对位置，彼此能协调地工作。因此，壳类零件的制造精度将直接影响机器或部件的装配质量，而其决定因素就是如何保证在对壳类零件进行加工时能够获得足够的精度要求，从而转化为机械加工时机床的加工精度，以及夹具是否可靠夹具是机械制造过程中最常用的一种工艺装备。在机械制造过程中，它
8、装在机床上,使工件相对刀具与机床保待正确的位置，并能承受切削力。夹具的主要作用是保证加工精度、提高劳动生产率、扩大机床的使用范围和保证生产安全，因此，机床夹具在机械制造中占有很重要的地位。采用的机床夹具设计方法设计整体式壳类零件，设计过程可以在简洁、明了的三维操作界面中进行，减少重复绘图工作量。更重要的是最终可以自动生成夹具零件及装配体的三维实体图和二维工程图。这种设计方法不仅可以把夹具设计技术人员从繁杂重复的设计劳动中解脱出来，更可缩短夹具的开发周期，提高其设计制造水平和质量，从而使夹具行业的整体劳动生产率得到提高。计算机辅助机床夹具设计是利用计算机辅助设计CAD技术来完成夹具设计的先进方法
9、。由于夹具种类繁多，结构复杂，其设计过程涉及控制条件多，因此，用于夹具设计的专业软件甚少，目前还没有一种软件系统能够将夹具设计完全数字化。目前，计算机辅助夹具设计一般是采用二维CAD软件进行。采用二维CAD软件进行夹具设计，可以提高设计效率和质量，但是其缺点是设计人员首先要阅读工件二维零件图，了解零件的加工要求，并将二维零件图在头脑中三维实体化；再选择或设计合适的定位、夹紧等元件和装置；接下来将上述结构在头脑中形成夹具三维实体，用二维图表示，完成夹具的设计。在设计过程中，思维要在三维和二维模型中反复转换，最终绘制二维的总装图。由于绘制三维实体效果的装配图难度大，效率低，一般不绘制三维装配图。这
10、对夹具设计质量和效率，以及加工和装配均有不利的影响。3D软件是一个基于特征的参数化实体建模设计工具，该软件完全采用Windows图形用户界面，易学易用。借助3D软件平台，可以创建三维实体模型；编辑零件装配体并进行简单的运动仿真；利用它的动画功能不仅可以检查夹具工作的可行性，还能得到夹具零部件装配和运动过程的动画文件。计算机辅助设计（CAD）的功能在于能协助设计者完成产品设计各阶段的工作。本文针对机床夹具进行计算机辅助设计，借助3D软件平台，将设计时所用标准零件建立实体模型库；对于非标准零件，采用交互方式建模方法直接在设计平台建模并建立非标准模型库。采用二维CAD软件进行设计，它使我们甩掉了图板
11、，解决r使用绘图板带来的诸多弊端。现在，大量三维实体造型软件崛起，如PRO/E、UG、3D、Solidedge等，推动了设计领域的新革命.由于这些三维软件.不仅仅可创建三维实体模型，还可利用设计出三维模型进行模拟装配和静态干涉检查、机构分析、动态干涉检查、动力学分析、强度分析等，并且与其它软件配合可进行零件的数控加工演示和数控代码的生成。这些功能是以往的二维CAD无法比拟的。结合夹具设计的复杂性、高精度性等特点.采用了易学易懂的3D三维实体造型软件来实现设计过程。采用基于3D的机床夹具设计方法后，设计者在新的夹具设计时不需对标准零件进行建模，直接从标准零件库选择或调用即可。设计过程在简洁、明了
12、的三维操作界面中进行，减少了重复绘图工作量。更重要的是最终可以自动生成夹具零件及装配体的三维实体图和二维工程图。这种设计方法不仅可以把夹具设计技术人员从繁杂重复的设计劳动中解脱出来，更可缩短夹具的开发周期，提高其设计制造水平和质量，从而使夹具行业的整体劳动生产率得到提高。第2章加工工艺规程设计2.1 零件的分析2.1.1 零件的作用题目给出的零件是底板座架。底板座架的主要作用是用在固定其他零件，保证传动件之间的中心距及平行度，并保证部之间正确安装。因此底板座架零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命。枝末求浦砂.不QllftWh2.1.2 零件的工
13、艺分析由底板座架零件图可知。底板座架是一个轴类零件，它的外表面上有五个平面需要进行加工。孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：(1)以巾45h6外圆为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：645h6外圆的加工；有表面粗糙度要求为(2)以巾18的孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：613、418的孔;(3)以622H7孔为主要加工平面的加工面；有表面粗糙度要求为Rai.6/zm。(4)以636H7孔为主要加工孔的加工孔；有表面粗糙度要求为RK3即。2.2 底板座架加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应
14、措施由以上分析可知。该底板座架零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于底板座架来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。2.2.1 孔和平面的加工顺序底板座架类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工底板座架上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。底板座架的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为
15、提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。底板座架零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。2.2.2 孔系加工方案选择底板座架孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。根据底板座架零件图所示的底板座架的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用馍模法链孔较为适宜。(1)用像模法像孔在大批量生产中，底板座架孔系加工一般都在组合键床上采用键模法进行加工。镇模夹具是按照工件孔系的加
16、工要求设计制造的。当像刀杆通过镶套的引导进行镶孔时，镇模的精度就直接保证了关键孔系的精度。采用键模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。因此，可以用几把刀同时加工。所以生产效率很高。但键模结构复杂、制造难度大、成本较高，且由于链模的制造和装配误差、链模在机床上的安装误差、像杆和键套的磨损等原因。用键模加工孔系所能获得的加工精度也受到一定限制。(2)用坐标法像孔在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量、多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。键模法由于健模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而坐标法镶孔却能适应这种要求。此外，在采用镶模法像孔时，馍模板的加工也需要
17、采用坐标法镶孔。用坐标法像孔，需要将底板座架孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的尺寸及公差，然后选用能够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镶孔。2.3 底板座架加工定位基准的选择2.3.1 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：(1)保证各重要孔的加工余量均匀；(2)保证装入底板座架的零件与边缘壁有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择的主要孔作为主要基准。即以底板座架的输入轴和输出轴的孔作为粗基准。也就是以前后端面上距端平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要孔时，孔加工余量一定是均
18、匀的。由于孔的位置与边缘壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与边缘壁的相对位置。2.3.2 精基准的选择从保证底板座架孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置。精基准的选择应能保证底板座架在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从底板座架零件图分析可知，它的端平面与各主要孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是底板座架的装配基准，但因为它与底板座架的主要孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结
19、构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。2.4 底板座架加工主要工序安排对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。底板座架加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工端平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于端平面加工完成后一直到底板座架加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，端面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系也应该在粗加工阶段完成。对于底板座架，需要精加工的是孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面
20、相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工孔系，然后以孔用可胀心轴定位来加工端面,这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在80-90%的含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空液压吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于200罐g。根据以上分析过程，现将底板座架加工工艺路线确定如下:工艺路线一：工序号工序名称工序内容1铸造铸造2清砂清砂3热处理人工时效4钻钻中心孔5车车端面，车退刀槽，粗车，半精车45h6的外圆至尺寸6钻
21、以45h6的外圆定位，钻M10的螺纹底孔7铳以45h6外圆及M10螺纹底孔定位，铳36孔的两端面8铳铳45h6外圆，头部50长缺口至尺寸9铳铳右端面各台阶面至尺寸10像以45h6外圆及M10螺纹底孔定位，粗镶、半精镶”36H7孔至尺寸11钻钻613通孔12扩扩613孔至41813扩、钱扩622H7孔，至4)21.8,钱622H7孔至尺寸14攻丝攻Ml0螺纹15钳钳工去毛刺16检验根据图纸检验零件各部尺寸17入库入库工艺路线二:工序号工序名称工序内容1铸造铸造2清砂清砂3热处理人工时效4钻钻中心孔5车车端面，车退刀槽，粗车，半精车45h6的外圆至尺寸6钻以45h6的外圆定位，钻M10的螺纹底孔7
22、铳以45h6外圆及M10螺纹底孔定位，铳36孔的两端面8铳铳45h6外圆，头部50长缺口至尺寸9铳铳右端面各台阶面至尺寸10钻钻613通孔11扩扩613孔至61812扩、较扩622H7孔，至4)21.8,钱622H7孔至尺寸13攻丝攻M10螺纹14像以45h6外圆及M10螺纹底孔定位，粗链、半精键636H7孔至尺寸15钳钳工去毛刺16检验根据图纸检验零件各部尺寸17入库入库以上加工方案大致看来合理，但通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，方案二把底面的钻孔工序调整到后面了，这样导致铳削加工定位基准不足，特别镶孔工序。工序号工序名称工序内容1铸造铸造2清砂清砂3
23、热处理人工时效4钻钻中心孔5车车端面，车退刀槽，粗车，半精车45h6的外圆至尺寸6钻以45h6的外圆定位，钻M10的螺纹底孔7铳以45h6外圆及M10螺纹底孔定位，铳36孔的两端面8铳铳45h6外圆，头部50长缺口至尺寸9铳铳右端面各台阶面至尺寸10镇以45h6外圆及M10螺纹底孔定位，粗链、半精键636H7孔至尺寸11钻钻613通孔12扩扩613孔至61813扩、较扩622H7孔，至621.8,较622H7孔至尺寸14攻丝攻M10螺纹15钳钳工去毛刺16检验根据图纸检验零件各部尺寸17入库入库以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片。综合选择方案一：2.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的
24、确定“底板座架”零件材料采用HT200制造。材料为HT200,硬度HB为170241,生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。(1)端面的加工余量。根据工序要求，端面加工分粗、精铳加工。各工步余量如下：粗铳：参照机械加工工艺手册第1卷表3.2.23。其余量值规定为2.73.4加,现取3.0/?o表3.2.27粗铳平面时厚度偏差取-0.28相也。精铳：参照机械加工工艺手册表2.3.59,其余量值规定为1.5加。（2）前后036H7孔。根据工序要求，前后端面孔的加工分为粗键、精键两个工序完成，各工序余量如下:粗镇：参照机械加工工艺手册表2.3.48,其余量值为2而；精镇：参照机械加工工艺手册表2.3.
25、48,其余量值为1加加；2.6 确定切削用量及基本工时（机动时间）工序4钻中心孔机床:Z525钻床选用机床为Z525摇臂机床，刀具选用GB1436-85直柄短麻花钻，机械加工工艺手册第2卷。根据机械加工工艺手册第2卷表10.4-2查得钻头直径小于106的钻孔进给量为0.200.35mm/r。则取了=0.30mmr确定切削速度，根据机械加工工艺手册第2卷表10.4-9切削速度计算公式为v=co七加/min（3-20）查得参数为=8.1,zv=O.25,x=Q,yv=0.55,=0.125,刀具耐用度T=35mino1X7-25贝ijv=而名-=1.67?/minn=1000xl=723.14x7
26、/所以选取350125x5xO,30-55n=120r/min所以实际切削速度为u=蒜=2.64加/min确定切削时间（一个孔）广京=2。5工序5车端面，车退刀槽，粗车，半精车45h6的外圆至尺寸所选刀具为YG6硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表1.1,由于CA6140机床的中心高为200mm（表1.30）,故选刀杆尺寸Bx/=16x25，?w，刀片厚度为4.5如。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角=12,后角4=6,主偏角储=90,副偏角K；=10,刃倾角抬=0,刀尖圆弧半径g=0.8w。 .确定切削深度与由于单边余量为5加/，可在一次走刀内完成，故ap=5(3-1) .确
27、定进给量/根据切削加工简明实用手册可知：表L4刀杆尺寸为ap4mm,工件直径100400之间时，进给量f=0.51.0mmlr按CA6140机床进给量(表4.29)在机械制造工艺设计手册可知：f=0.7mmjr确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表130,CA6140机床进给机构允许进给力Fnlax=3530N。根据表1.21,当强度在174207HBs时，apAmm,f0.75mm/r,K,=45时，径向进给力：Fr=950N。切削时号的修正系数为K,诋=1.0,K石斤=1.0,勺,斤=1.17(表1.292),故实际进给力为：Fz.=950x1.17=1111.5A
28、(3-2)由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选/=0.7.”可用。 .选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表1.9,车刀后刀面最大磨损量取为1.5/切叫车刀寿命T=60min.确定切削速度匕切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表1.11,当YG6硬质合金刀加工硬度200219HBS的铸件，ap4mm,f0.75mm/r,切削速度V=63m/min。切削速度的修正系数为K”.=1.0,Kmv=0.92,KSVQ.8,KTv=1.Q,KKv=1.Q(见表1.28),故:V0=V,K,=63x1.0x1.0x0.92x0.84x1.0x1.
29、0(3-3)48mjmin/i=1000K=1000x48=120r/兀D乃x127(3-4)根据CA6140车床说明书选择n0=125r/min这时实际切削速度匕为:兀Dn(.%x127x125_.V,=50mmin10001000(3-5).校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表1.25,HBS=160245,ap3mm,f11.8013.20151101表3-7通用型麻花钻的主要几何参数的推存值(根据GB6137-85)()d(mm)24)af8.618.0030118124060表3-8钻头、扩孔钻和钱刀的磨钝标准及耐用度(1)后刀面最大磨损限
30、度mm刀具材料加工材料钻头直径do(mm)W20高速钢铸铁0.50.8(2)单刃加工刀具耐用度Tmin刀具类型加工材料刀具材料刀具直径do(mm)11-20钻头(钻孔及扩孔)铸铁、铜合金及合金高速钢60钻头后刀面最大磨损限度为0.50.8mm刀具耐用度T=60min.确定进给量查机械加工工艺手册孟少农主编，第二卷表10.4高速钢钻头钻孔的进给量为f=0.250.65/mz/z,根据表4.13*中可知，进给量取f=0.60”。.确定切削速度查机械加工工艺手册孟少农主编，表10.4-17高速钢钻头在KTH350To(190HBS)上钻孔的切削速度轴向力，扭矩及功率得，V=12m/min,参考机械加
31、工工艺手册孟少农主编，表10.4T0钻孔条件改变时切削速度修正系数K”“,=1.0,Rn,=0.85OV=12xO.85=10.32/zz/min(3-17)贝In=1000x10.32=131min(3-18)%x25查表4.2T2*可知，取n=150r/minnxml则实际切削速度丫穴=1西百0x3.14x25=11.8m/min1000工序7：以45h6外圆及M10螺纹底孔定位，铳36孔的两端面机床:铳床X62W刀具：硬质合金端铳刀(面铳刀)4,=400切齿数Z=14.(1)粗铳铳削深度ap：ap=3mm每齿进给量盯：根据机械加工工艺手册表2.4.73,af=0.25mm/Z铳削速度V：
32、参照机械加工工艺手册表2.4.81,取V=4根/s机床主轴转速：n=1耿-=1颐x4x60_*1111n,取=200/7min兀d03.14x400口-海、士心”，“，血3.14x400x200.,实际铳削速度V：V=4.19mIs10001000x60进给量！：V7=afZn=0.25x14x200/6011.67w/n/5工作台每分进给量/“,：fm=Vj.=11.67mm/s=7(X).2mm/minae：根据机械加工工艺手册表2.4.81,g=240/加被切削层长度/：由毛坯尺寸可知/=341/初刀具切入长度小I1=0.5(-y/D2-)+(1-3)=42mm刀具切出长度12-取，2=
33、2mm走刀次数为1in-*rfrp-./+/+Z2341+42+2.机动时间卬=!=0.55min7，Jf,700.2工序8铳45h6外圆，头部50长缺口至尺寸铳削深度ap：ap=.5nmi每齿进给量勺：根据机械加工工艺手册表2.4.73,取a,=05/Z铳削速度V：参照机械加工工艺手册表2.4.81,取V=6s机床主轴转速：葭=1第*=1映义64+4x.0.79nin，f,36工序11：钻613通孔查机械制造工艺设计手册表3-38,取f=98mm/min查机械制造工艺设计手册表3-42,取v=ll.lm/min=3=272r/m1n7id查表机械制造工艺设计简明手册4.2-15,机床为Z52
34、5,选择转速545r/min=9.08r/s实际切削速度:_ n7idwv=10009.08x3.14x111000= 0.31m/s切削工时带入公式：T,=4+，2=0.36min工序12、13：钻613通孔，扩由22H7孔，至621.8,钱小22H7孔至尺寸工件材料为HT200,硬度200HBS。孔的直径为22mm,公差为H7,表面粗糙度加工机床为Z525立式钻床，加工工序为钻、扩、较，加工刀具分别为：钻孔一一中19mm标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔一一中21.7mm标准高速钢扩孔钻；较孔一一中22mm标准高速钱刀。选择各工序切削用量。(1)确定钻削用量1)确定进给量/根据参考
35、文献7表28-10可查出詹=0.470.57即/r,由于孑L深度比/4=30/22=1.36,跖=0.9,故启=(0.470.57)x0.9=0.420.5mm/r。查Z525立式钻床说明书，f=0A3mm/r.根据参考文献7表28-8,钻头强度所允许是进给量/1.75加/厂。由于机床进给机构允许的轴向力工.T5690N(由机床说明书查出)，根据表28-9,允许的进给量f1.8mm/ro由于所选进给量/远小于/及.尸，故所选/可用。2)确定切削速度外轴向力F、转矩T及切削功率月,根据表28-15,由插入法得：y表=17m/min,七=4732N金=51.69MM,匕表=1.25kW由于实际加工
36、条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。由参考文献7表28-3,&=0.88,=0.75,故y表=17mJminx0.88x0.75=11.22(m/min)1000vJ.1000x11.22mm/min,_,.n=-=162/7min兀nx22mm查Z525机床说明书，取=195r/min。实际切削速度为:7rden v -1000195/7 min1000=14/ min由表28-5,kMF=kMT=1.06,故F=4732Nx1.06=5016(N)T=51.69Mzx1.06=54.8M73）校验机床功率切削功率4为匕,=月”表（/=1.25左Wx（195/246）x1.
37、06=L05ZW机床有效功率PE=P由=4.5AWx0.81=3.65-WPm故选择的钻削用量可用。即d=22mm,f=QA3mm/r,=195r/min,v=14m/min相应地E=5016N,T=54.8N-w,2,=1.05HV（2）确定扩孔切削用量1）确定进给量/根据参考文献7表28-31,4=（0.70.8）mm/rx0.7=0.490.56mm/r。根据Z525机床说明书，取/=0.57mm/r。2）确定切削速度u及根据参考文献7表28-33,取煤=25加/min。修正系数:加=0.88,ka,=L02（根据9=247二22/=042故v表=25m/minx0.88x1.02=11
38、.22m/min=iooou表/（皿）=1000x1122mm/min/（乃x24.7mm）=286r/min查机床说明书，取=275/min。实际切削速度为v=7rd（）nxl03=7rx21.7mmx275r/minx103=21.3m/min（3）确定较孔切削用量1）确定进给量/根据参考文献7表28-36,f表=132.6mm,按该表注4,进给量取小植。查Z525说明书，取/=1.6小m/八2）确定切削速度v及由参考文献7表28-39,取%=8.2m/min。由参考文献7表28-3,得修正系数人毋=0.88,（储,=0.99（根据/=25-24-/0.125=1.2）2故va=8.2m/
39、minx0.88x0.99=7.14m/minn=l（XX）u表/（万4）=1000x7.14（m/min）/（乃x25mm）=91.5r/min查Z525说明书，取=100r/min,实际较孔速度v=JonxlO_3=x25mmxl00r/minxl03=7.8m/min(4)各工序实际切削用量根据以上计算，各工序切削用量如下:钻孔：dQ19mm,f=0A3mm/r,=195r/min,v=14m/min扩孔：d=21.7mm,f-0.51mm/r,=275/7min,v=21.3m/min较孔：d0=22mm,f=.6mm/r,=100r/min,v=7.8/n/min工序14：攻MIO螺纹机床：组合攻丝机刀具：机钢机动丝
