1、2013年某工厂的零配件库存占用资金达到5460万，两年以上未使用的备件品种所占资金比例高达53.42%品种数量数量占比库存金额（万）资金占比进口专用件240228.42%245444.95%国产专用件281033.24%178932.77%通用件278032.89%115621.17%杂件4615.45%611.12%汇总84535460分类品种（个）金额：万元单价万元以上零件7002853呆滞件（五年以上未领用）3381471单价5千到1万元零件545803呆滞件（五年以上未领用）219326单价1千到5千元零件15621090呆滞件（五年以上未领用）517366企业备件管理的现状企业备件
2、管理的现状备件库存金额大库存量多长时间未投入使用的备件占比重备件周期转长生产紧急维修备件缺件采购周期非常长备件保存条件差备件质量不好等诸多问题。备件管理目的预防设备失效导致的价值损失非计划停机时间出货延误与客户不满不良品能耗浪费环境污染职业健康与安全设备连锁损坏备件管理的主要内容 技术管理是基础，计划管理是中心，库存管理是保障，经济管理是目的。备件的ABC 分类原则 备件ABC 分类就是将备件按其年度消耗（使用）金额大小和品种多少分为ABC 三类。A类备件：品种约占10%，金额约占70%；B类备件：品种约占20%，金额约占20%；C类备件：品种约占70%，金额约占10%。以小努力获得大效果！备
3、件ABC分类备件ABC分类优点：p简单，容易理解，易于计算机实现，把握住费用消耗额度较大的备件；缺点：pC类备件占有费用低，但不意味不重要，没有考虑这类备件对设备停机的影响，A类备件占用资金多，不一定重要；备件3A模型1、将设备、部件、零件分别做A、B、C分类；2、构成从AAA，到CCC共27个分类；3、将27个分类分成四级（立方体切割原则）；分类原则：关键性（损坏后果：对生产影响，对设备、安全与环境影响）；易损坏性（负荷、位置、作用）。A:指关键设备，指在流水线上的对生产有直接影响设备；B:重要设备，指非流水线上，但对生产影响较大；或虽在流水线上但对生产不构成很大影响；C：一般设备，指不在流
4、水线上，对生产影响不大，故障后可以等待修复的设备；A:部件，位于设备的核心和主要负载部位，直接影响设备运行状态和产品质量，故障后果严重、损失大B:位于设备的较重要部位，发生故障对产品质量、效率、安全环境有影响，但不会严重停机损失；C:位于设备的辅助部位，发生故障后暂不会产生即时影响；A:零件，是部件的核心，位于主要的负荷部位，直接影响 设备运行、品质，发生故障后果严重，损失大；B:位于较重要的部位，发生故障影响以上因素，但不会造成 严重停机损失；C:位于部件辅助部位，发生故障暂不会对以上因素产生即时影响；备件3A模型备件3A模型优点：设备备件的批量和价值；在生产流程中的作用；设备停机后对生产的
5、影响、造成的停机后果等；缺点：过于关注设备的影响程度，并没有对备件的损坏周期、频率进行分析，同时对于现有的维修策略是否能够及时探测，是否能够及时获得等方面没有进行关注，这样会导致备件的量过多，备件长时间不使用，备件周期过长，占用资金比例大等问题。重要；失效模式和影响分析（FMEA）失效模式和影响分析（FMEA）是对系统进行分析，以识别潜在失效模式、失效原因及其对系统性能（包括组件、系统或过程的性能）影响的系统化程序。依据FMEA程序的内容及要点，我们可对备件产生故障后果的影响严重程度、备件故障发生频率与及时获取度、现有维修策略对备件故障前兆的可探测度等几个方面进行分析。失效模式和影响分析（FM
6、EA）后果评定准则严重度无警告的严重危害在没有任何失效预兆的情况上影响到整个生产的停止10有警告严重危害是在具有失效预兆的前提下所发生的，并影响到整个生产的停止9很高造成设备组或生产线完全停止不能生产8高造成设备组或生产线降级使用，影响产品质量7中等造成设备组或生产线降速生产，影响生产效率6低造成设备本体完全停止不能工作5很低造成设备本体降速运行，降低效率4轻微造成部位全部功能完全丧失3很轻微造成部位部分功能丧失2无造成零件本体功能丧失1备件产生故障后果的影响严重度（S）我们可以从对备件本体、对部位、对设备、对设备组（流水线）、对整个生产过程几个方面的影响后果进行分级，最严重为10级，推荐评分
7、如表1：表1 推荐严重度（S）评分标准失效模式和影响分析（FMEA）失效发生的可能性可获取的程度等级数每周发生一次或多次超过1周101周内9每月发生一次超过1周81周内7每季度发生一次超过1周61周内5每一年发生一次超过1周41周内3每两年发生一次超过1周21周内1根据现有的现场工况，采购手段等方面识别备件故障发生的概率（O）与可获取的程度进行分析，然后分成10个等级，推荐评分如表2：表2 推荐概率（O）评分标准失效模式和影响分析（FMEA）探测性利用现行维修策略手段找出存在缺陷的可能性不易探测度数几乎不可能没有已知的手段找出失效模式10很微小现行手段找出失效模式的可能性很微小9微小现行手段找
8、出失效模式的可能性微小8很小现行手段找出失效模式的可能性很小7小现行手段找出失效模式的可能性小6中等现行手段找出失效模式的可能性中等5中上现行手段找出失效模式的可能性中上4高现行手段找出失效模式的可能性高3很高现行手段找出失效模式的可能性很高2几乎肯定现行手段几乎肯定能找出失效模式，已知可靠的探测手段1分析现有的维修策略模式如点检、离线监测、在线监测等手段是否能对备件故障的失效模式进行探测并能采取及时的处理与预防措施，可探测度（D）分析可分为10个等级，推荐评分如表3：表3 推荐概率（O）评分标准失效模式和影响分析（FMEA）级别RPN数值库存模式第一级300分以上冗余库存第二级200-299
9、分正常库存第三级100-199分短缺库存第四级100分以下零库存通过以上几个方面的分析评分，我们需要计算其风险的系数（RPN），风验系数是严重度（S）、频度（O）和不易探测度（D）的乘积，RPN数值越大，代表风险越大，我们根据RPN数值对备件进行分级并采取相应的库存管理模式，如表4。最大库存（采购量）最小库存（采购线）备件的库存周期备件的采购周期时间数量备件的库存周期由采购的计划频次决定，计划频次需充分考虑采购的周期、库存的条件、采购成本等因素；备件最大库存由备件的库存周期决定，为库存周期内的总消耗量；备件最小库存由备件的采购周期决定，为采购周期内的总水耗量；最佳库存设置最大库存（采购量）最小库存（采购线）备件的库存周期备件的采购周期时间数量备件的库存周期由采购的计划频次决定，计划频次需充分考虑采购的周期、库存的条件、采购成本等因素；备件最大库存由备件的库存周期与安全库存缓总周期决定，为周期内的总消耗量；备件最小库存由备件的采购周期与安全库存缓总周期决定决定，为周期内的总水耗量；库存优化设置安全库存（采购线）备件的缓冲库存需求分析基层使用部门需求计划上一周期实际指标企业成本目标合理性分析调研分析工具汇总与调节库存优化模型执行计划库房管理人员备件搬运设备和储存设施库存空间库存管理品种/数量/出入库备件仓库出入口最小周转率最大周转率一般周转率库房管理库房管理库房管理
