1、第五章关键零件加工工艺和机械设备装备工艺规程的制定深化机械制造工艺过程的有关概念；通过箱体和机体等关键零件加工实例的工艺过程分析，掌握其主要技术要求和加工特点；会拟定零件加工的工艺路线，合理选择毛坯种类和定位基准，正确选择加工方法和机床、工艺装备，会确定加工顺序和加工余量等，从而能参与对关键零件的加工工艺提出改进意见；根据机械设备的结构特点和技术要求，会正确选择保证装配精度的方法，制订较合理的装配工艺规程。(1)是指导生产的主要技术文件合理的工艺规程是依据科学理论和必要的工艺试验，尽量利用本企业现有的设备，消除薄弱环节，并充分利用最新的工艺技术和国内外的先进方法而制订的；按它进行生产，可以保证
2、产品质量，保证安全生产和清洁生产，必定会有较高的生产率与经济性。(2)是现代生产组织和管理工作的基本依据由工艺规程所涉及的内容可知，在企业生产组织中，产品投产前原材料及毛坯的供应，机床设备负荷的调整，专用工装的设计与制造，生产作业计划的编排，劳动力的组织以及生产成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的；由此就关系到企业内的生产计划管理，全面质量管理，经济核算和成本，财务管理，物资管理，设备管理和劳动管理等，总之关系到全面生产管理。(3)是设计新建或扩建工厂企业或车间工段的基础在新建或扩建工厂企业或车间工段时，只有根据工艺规程和生产纲领才能正确确定：生产所需的机床设备种类和数量，车间或工段的面
3、积，机床的平面布置，生产工人的工种、技术等级和数量以及辅助部门的安排等。1.毛坯的选择(1)铸件毛坯如果设计规定零件材料为铸铁、铸钢、青铜等，一般都应选择铸件毛坯。(2)锻件毛坯经过锻造的毛坯，由于得到了纤维组织的连续和均匀分布，从而提高了零件的强度，故对于要保证良好力学性能的重要钢质零件，不论结构形状简单或复杂，一般首选锻件毛坯。(3)型材常见的型材按截面形状有圆钢、六角钢、方钢、扁钢、角钢、槽钢、工字钢和其他特殊形状的型钢。2.工件定位基准的选择原则(1)粗基准的选择原则所选的粗基准应保证所有加工表面都有足够的加工余量，而且各加工表面对不加工表面能保证一定的位置精度。图5-1箱体工件示意图
4、1)对具有不加工表面的工件，应选取不加工表面作为粗基准。图5-2箱体加工粗基准的选择图5-3车床床身粗基准的选择2)应选取要求加工余量均匀的表面作粗基准。3)对全部表面都要加工的工件，应选择余量和公差最小的表面作粗基准，以避免因余量不够造成废品。图5-4阶梯轴粗基准的选择4)应选取光洁、平整、面积足够大的表面为粗基准，使工件装夹稳定。5)选定的粗基准只能使用一次，不应重复使用。(2)精基准选择的四原则图5-5车床主轴箱体1)基准重合原则。2)基准统一原则。3)自为基准原则。4)互为基准、反复加工的原则。3.零件加工工艺路线的拟定(1)表面加工方法的选择在拟定零件加工工艺路线时，首先要选定各表面
5、的加工方法。表5-1外圆加工方法的适用范围表5-2平面加工方法的适用范围表5-3内孔加工方法的适用范围(2)加工顺序的安排加工顺序的安排涉及到零件加工工艺过程如何划分阶段，如何组合工序以及如何排列工序顺序等问题，它是拟定工艺路线的基础。1)工艺过程划分阶段的原则。2)工序的组合原则。3)加工工序顺序的排列切削加工工序排列的四原则：热处理工序的安排。热处理工序在工艺路线中的安排，主要取决于零件的材料以及热处理的目的要求。不同热处理工序安排的位置如下：表面处理工序的安排。某些零件为了进一步提高表面的耐蚀能力，增加耐磨性以及美观光泽，常采用表面处理工序，它通常安排在工艺过程的最后。表面处理方法是使表
6、面覆盖金属镀层(如镀铬、镍、锌、铜及金银等)、非金属涂层(如油漆、磷化等)和氧化膜层(如钢的发蓝、发黑、钝化，铝合金的阳极化等)。检验工序与辅助工序的安排。检验工序与辅助工序对保证产品质量具有极重要的作用，因此是工艺过程中不可缺少的内容。4.加工余量和工序尺寸的确定(1)加工余量的确定图5-6单边余量与对称余量图5-7外表面加工工序余量公差与工序尺寸公差之关系表5-4各种加工方法的Ry和H的数据(单位：m)(2)工序尺寸及其公差的确定由于工序尺寸是零件在加工过程中各工序应保证的加工尺寸，因此正确地确定工序尺寸及其公差，是制订工艺规程的主要工作之一。表5-5工序尺寸及其公差的计算实例(单位/mm
7、)表5-5工序尺寸及其公差的计算实例(单位/mm)标准公差i=0.45+0.001DM，DM=mm=63mm，i=(0.45+0.00163)m=1.854m。DL1为公差表中每个尺寸分段的起始基本尺寸；DL2为公差表中每个尺寸段的终点基本尺寸；DM为尺寸分段的平均值。毛坯基本尺寸的公差采用双向标注；其他工序尺寸公差按“入体”原则单向标注，即孔类尺寸下偏差为零，上偏差为+，轴类尺寸上偏差为零，下偏差为-。图5-8加工余量、工序尺寸及公差分布实例5.机床与工艺装备的选择(1)机床的选择1)机床的主参数应与工件外廓尺寸相适应。2)机床的精度应与工序要求精度相当。3)机床的生产率应与工件的生产类型相
8、适应。(2)工艺装备的选择选择工装包括各工序采用的刀具、夹具和量具的选择。6.切削用量及工时定额的估定图5-9几种常见的箱体结构简图1.箱体结构特点和技术要求5M10.eps1)各支承孔()都具有较高的尺寸精度、形位精度及表面粗糙度值要求。2)轴孔的相互位置精度对轴和轴承的装配质量和工作质量也有一定影响。3)箱体主要平面的精度和粗糙度。4)轴孔对主要平面或端面的相互位置精度。2.箱体加工工艺路线的拟定表5-6大批量生产的主轴箱体工艺过程表表5-7单件小批生产的主轴箱体工艺过程表表5-7单件小批生产的主轴箱体工艺过程表(1)不同批量箱体生产的共性箱体加工顺序也遵循：粗精分开，先粗后精；先主后次，
9、先加工重要表面，后加工次要表面，次要的螺孔等均在精加工之后；先面后孔是箱体加工的一般规律。(2)不同批量箱体生产的特殊性由于批量不同，箱体生产所用的加工设备和定位方案也有很大不同。图5-11专用组合机床加工箱体孔图5-12多轴联动双向加工箱体孔示意图图5-13以主轴铸孔为粗基准铣顶面的夹具图5-14以一面双孔定位的镗模图5-15悬挂中间导向支承的镗模3.箱体的检验(1)对前三项检测方法主要表面的粗糙度检验通常采用标准样块用比较法评定。(2)孔系的孔心距精度及相互位置精度的检测1)孔的同轴度误差的检测。图5-16检验主轴三孔同轴度的专用塞规图5-17用通用检验心轴检测同轴度2)孔心距及孔轴线平行
10、度的检测。图5-18用千分表检测孔与基面的平行度和中心高图5-19两孔轴线间垂直度的检测3)孔轴线间及与端面的垂直度检测。图5-20孔轴线与端面垂直度的检测图5-21机体的结构形式1.多用磨床床身(图5-22)的技术要求底面C对平导轨面的平行度公差为0.05mm/全长；A、B面对平导轨面的垂直度公差为0.1mm；与V形导轨面的平行度公差为0.1mm/全长；平导轨面与V形导轨面的平行度公差为0.02mm/m；5M22.eps导轨在垂直平面和水平平面内的直线度公差为0.01mm/全长；导轨面的刮点为1316/25mm25mm；若磨削导轨面，用涂色法检验，接触面积大于70%/全长，大于50%/全宽，
11、表面粗糙度为Ra0.8m；导轨的硬度要大于180HBW；安装液压缸的两凸台的等高度公差为0.1mm，每一面的倾斜度公差为0.1mm；床身的结构应便于铸造、加工、装配、安装和维修。2.床身加工工艺路线的拟定表5-8多用磨床床身加工工艺过程表表5-8多用磨床床身加工工艺过程表表5-8多用磨床床身加工工艺过程表3.机体加工工艺分析(1)机体加工方法的选择机体类零件的主要加工表面是连接平面和导轨面，而导轨面无非也是一些平面的组合，故机体的加工主要是平面的加工。(2)定位基准的选择床身导轨面是床身最重要表面，精度要求高。(3)导轨表面淬火铸铁床身导轨经表面淬火可提高表层硬度和耐磨性。图5-23工频电加热
12、淬火1.装配精度2.装配工艺过程(1)装配前的准备工作1)阅读和分析产品或部件装配图和工艺规程，了解产品结构特点、工作性能，主要零部件的作用及相互配合要求以及验收技术条件，从而对装配工艺的科学性和合理性作出分析。2)确定装配方法、顺序和准备好工装。3)将待装配的零件进行预处理，包括装配前检验、清洗、去毛刺、铁锈、切屑、油污等，特别对油路、气孔、轴承、精密偶件、密封件等，更要注意重点清洗，有些还要用压缩空气吹净。4)对某些相配件进行预装配(试配)，有时还要锉配或刮研等修配加工；对旋转体进行平衡试验；以及对密封件进行密封试验等。(2)装配作业(部装和总装)这是整个装配工艺的主要过程，其中有大量的各
13、种方式连接工作、选配或修配以及配作等(指配钻配铰、配刮、配磨等)。(3)校正或调试这是产品总装后期工作，主要是指调整零件或机构的相互位置、配合间隙、结合程度等，目的是使机构或机器工作协调。(4)检验或试车根据产品验收技术条件进行总检，主要包括几何精度检验、工作精度检验、外观质量检验和静态检验等。(5)外包装、油封、喷漆、包装等。3.装配作业组织形式(1)固定式装配是将产品或部件的全部装配工作安排在一个固定的工作地上进行。(2)移动式装配是将产品或部件置于装配线上，通过连续或间歇的位移使其顺序经过各装配工作地以完成全部装配工作。表5-9三种生产类型装配工艺的特点表5-9三种生产类型装配工艺的特点
14、图5-24传动箱的装配尺寸链1.如何合理保证装配精度2.装配尺寸链的解算及其应用装配方法的选择(1)用完全互换法保证装配精度这种装配方法的实质，就是控制零件加工误差，即使所有零件的有关尺寸都处于公差带的极值时，仍能保证装配精度。1)等公差法。2)等精度法。例1图5-25a所示为汽车发动机曲轴，设计要求轴向装配间隙A0为0.050.25mm，即A0=0+025mm，在曲轴主轴颈前后两端套有止推垫片，正齿轮被压紧在主轴颈台肩上，试确定主轴颈长度A1=43.5mm，前后止推垫片厚A2=A3=2.5mm及轴承座宽度A4=38.5mm等尺寸的上、下偏差。解图5-25b为装配尺寸链简图，A0为封闭环，为增
15、环，、为减环。图5-25曲轴轴颈的装配尺寸链(2)用部分互换法保证装配精度大量实验证明，在一定稳定的工艺系统中进行大批量生产时，零件的多数加工误差一般是按正态分布规律，零件尺寸出现极值的可能性(概率)是很小的，而装配时一组尺寸链的各环尺寸同时等于各自的极值，即发生“最坏组合”的概率就更小。图5-26极值法(图a)与概率法(图b)的比较(3)用选配法保证装配精度选配法是将装配尺寸链中各环的实际加工公差放大到经济可行的程度，装配前通过测量待装配零件并将测得的实际尺寸来选择“合适”的零件，或分组配对的零件进行装配，以保证达到装配精度要求。1)直接选配法由装配钳工直接从许多待装配零件中选择“合适”的配
16、对零件进行装配。2)分组装配法先将相配零件逐个测量，并按测得的实际尺寸间隔分组，然后按相对应的组别(可用不同颜色加以区别)进行装配，在对应各组装配时，则无需再选择。例2某汽车发动机的活塞与?28mm活塞销的装配()。按技术要求，销的外径d和销孔内径D都要保证0.0025mm的圆度和圆柱度的公差要求，且在冷态装配时应有0.00250.0075mm的过盈量，其公差为T0(0.0075-0.0025)mm=0.005mm。若销与销孔采用完全互换法装配，且选用“等公差值”分摊，则两者的平均公差0.0025mm，按“入体原则”取d=280mm，销孔作为协调环经计算须取D=28-00050mm方可满足技术
17、要求。显然，这样高的精度是很难加工，也是不经济的。图5-27活塞与活塞销的选配表5-10活塞销与活塞销孔的直径分组(单位：mm)图5-28床鞍的修配法(4)用修配法保证装配精度采用修配法装配时，尺寸链中各零件若均按现有加工条件下经济精度制造，这样装配时，封闭环上所累积的总误差必然会超出规定的公差，为了达到装配精度要求，根据装配实际需要，有意改变尺寸链中某一个组成环的尺寸，即对该组成环零件在装配时进行补充加工(用手工锉、刮、研等手段修去多余部分材料)以抵消或减小这一累积误差，从而达到封闭环的规定精度。(5)用调整法保证装配精度调整法与修配法相似，也是为了制造方便而放宽各组成环的公差，再对装配时所
18、产生的累积误差进行补偿；只不过后者是对修配环用补充加工来补偿，而前者则不需修配，只是采用改变可动补偿件的位置(称可动调整法)，或者选择装入一个或一组固定补偿件(称固定调整法)的方法来抵消过大的装配累积误差，以达到预定的装配精度。图5-29可动调整法实例图5-30固定调整法实例1.划分机械产品装配工序的一般原则1)首先安排预处理和预装配工序。2)先行工序不妨碍后续工序的进行：要遵循“先里后外”、“先下后上”、“先易后难”的装配顺序。3)后续工序不应损坏先行工序的装配质量，如具有冲击性、有较大压力、需要变温的装配作业以及补充加工工序等，应尽量安排在前面进行。4)处于与基准件同一方位的装配工序尽可能
19、集中连续安排，使装配过程中，部件翻、转位的次数尽量少些。5)使用同一装配工装设备，以及对装配环境有相同特殊要求的工序尽可能集中安排，以减少待装件在车间内的迂回和重复设置6)及时安排检验工序，特别是在对产品质量和性能影响较大的装配工序之后，以及各部件在总装之前和装成产品之后，均必须安排严格检验以至作必要的试验。7)易燃、易爆、易碎、有毒物质或零部件的装配，尽可能集中在专门的装配工作地进行，并安排在最后装配，以减少污染、减少安全防护设备和工作量。2.制订机械产品装配工艺规程的实例例3CA6140型卧式车床尾座部件装配工序卡片的制订(见表5-11并参看图5-31)。表5-11尾座部件装配工序卡片表5
20、-11尾座部件装配工序卡片图5-31CA6140型卧式车床尾座部件简图图5-32尾座组件装配单元系统图例4制订万能外圆磨床头架部件的装配工艺卡片。5M33.eps图5-34磨床头架部件装配图图5-35滚动轴承加热方法表5-12冷缩剂的性能图5-36冷缩剂过冷的方法表5-13各种材料的k值表表5-14头架部件装配工艺卡片表5-14头架部件装配工艺卡片表5-14头架部件装配工艺卡片图5-37轴承座与平板装配1.改善产品结构的装配工艺性1)减少钳工装配工作量，尽可能提高相配零件的机械加工精度，例如用磨削或精刨代替刮研，以减少甚至取消修刮量。2)简化结构，便于装配和拆卸，减少零件数量。3)产品能划分为
21、独立的装配单元，使部装与总装平行进行。2.实现钳工装配工作的机械化3.按照装配工序的要求选择合适的工艺和设备图5-38装配工艺性对比4.应用、推广、发展装配新工艺、新技术和先进的装配系统图5-39分离式箱体结构简图图5-40减速器箱盖简图1)底座的底面与对合面必须平行，其平行度误差不得大于0.5mm/1000mm。2)对合面加工后，各自表面不得有条纹、划痕存在。图5-41减速器底座简图3)上下对合后，在未紧固时，用0.05mm塞尺检查对合面接触的密合性，塞尺塞入深度不大于对合面宽的1/8；对合后边缘应平行，相互错位每边不大于2mm。4)主要支承三孔的轴线必须保持在对合面上，其偏移不超过三孔的孔
22、心距误差为0.050.08mm；孔的精度为IT7级，其形状误差不超过孔径公差的1/2，表面粗糙度为(1)工艺路线的拟定分离式箱体整个加工过程分为两大阶段：先对箱盖和底座两个独立部分分别进行加工，而后对装配好的箱体进行整体加工；前一阶段主要完成对合面、顶面、底面、紧固孔和定位销孔的加工，为箱体装合做准备，后一阶段在装合好的箱体上加工三支承孔等。(2)粗基准的选择由于三支承孔分布在箱盖和底座上，毛坯外形不规则，因而在首次划线和粗加工时都无法以轴承的半铸孔毛面作粗基准，故应选用法兰凸缘的不加工面A、B为粗基准(图)，才能保证对合处两凸缘的厚薄均匀，还能保证装合后支承孔有足够的加工余量。(3)精基准的
23、选择根据技术要求，由于三孔轴线应在对合面上，且对合面又必须与底面(装配基准)有平行度要求，因此精刨底座的对合面时，应以底面为精基准(见表5-15中的工序8)，这样可使对合面的设计基准与加工时的定位基准重合，有利于保证对合面至底面的尺寸精度和平行度。表5-15单台、小批生产分离式箱体工艺过程卡片表5-15单台、小批生产分离式箱体工艺过程卡片图5-42磨床尾座体零件图1)从磨削运动分析，为适应不同长度工件的磨削，尾座要在工作台上作纵向位移调整，并随工作台作纵向往复运动，故要求安装顶尖的尾座孔?62H9与磨床床身及工作台导轨面平行，还应与磨座进给方向保持垂直。2)尾座顶尖是磨削工件时的重要支承部件，
24、要求顶尖套筒孔?62H9的轴线与尾座底平面A及侧导向面B保持平行。3)?62H9是重要的基准孔，必须保证安装顶尖的套筒在孔内作精密滑动。1)从上述技术精度要求分析可知：A和B是两个重要的基准平面，在制订镗孔方案时，必须以A、B面作基准来加工，以遵循基准统一原则。2)为保证?62H9孔与底面A、侧面B的平行度公差及孔本身的精度，在工艺措施上采取粗刨A、B面粗镗?62mm孔钳工刮削A、B面精镗(采用镗模及支承镗)?62H9孔的工艺路线。3)由于要保证安装顶尖的套筒在?62H9孔内作精密滑动，除孔径的尺寸外，还必须保证其形位精度(如圆柱度和轴线平行度要求都很高)，故在精镗后再增加研磨内孔工序，以保证
25、精密的滑动4)孔?40H7相当于小液压缸，与孔?62H9有联动作用，且该孔精度要求也很高，故也需最后通过研磨来达到要求。表5-16成批生产尾座体工艺过程卡片表5-16成批生产尾座体工艺过程卡片表5-16成批生产尾座体工艺过程卡片表5-16成批生产尾座体工艺过程卡片表5-16成批生产尾座体工艺过程卡片5M43.eps(1)导轨精度1)床鞍导轨A、B在垂直平面内的直线度允差(只许凸起)：1000mm内0.015mm；全长0.010.03mm。2)床鞍导轨A、B在水平平面内的直线度允差：1000mm内0.015mm；全长0.010.03mm。3)床鞍导轨B对A的平行度允差：0.015mm/1000m
26、m，全长为0.02mm/1000mm。(2)尾座导轨C对床鞍导轨A、B的平行度允差在垂直平面内0.02mm/1000mm，全长0.025mm；在水平平面内0.02mm/1000mm，全长0.025mm。(3)装主轴箱定位面D的形位允差在水平平面内与床鞍导轨B的平行度允差(只允许前端向前偏)为0.01mm；对主轴箱安装基面G的垂直度允差0.02mm。(4)装前、后下压板面与床鞍导轨A、B的平行度允差全长内0.01mm；齿条安装面与导轨B的平行度允差0.02mm。(5)各导轨面硬度A、B、C面高频感应加热淬火，硬度为444555HBW，全长硬度误差20HBW。表5-17某车床床身加工工艺过程表表5
27、-17某车床床身加工工艺过程表 导轨磨削的一般工艺水平是：直线度误差0.007mm/1000mm，0.015mm/全长；平行度误差0.01mm/1000mm，全长0.02/1000mm；表面粗糙度为Ra0.81.6m。对于普通机床导轨完全可采用“以磨代刮”，而对于精密机床常以磨代粗刮，然后再精刮。图5-44某齿轮箱部件简图解用极值法解装配尺寸链。1)画出尺寸链简图(图5-44b)，其中、为增环，、为减环，A0为封闭环。2)计算封闭环的基本尺寸及公差T0：3)确定各组成环的公差图5-45形位误差对轴向间隙的影响图5-46考虑形位误差后的装配尺寸链简图1.计算封闭环公差T0表5-18图5-46的装
28、配尺寸链组成环尺寸与公差表2.计算轴向间隙的平均偏差0M3.计算轴向间隙A0的公差及偏差5Z3.eps图5-47尾座底板修刮示意图1.按题意画装配尺寸链简图(图5-48a)图5-48车床前后顶尖轴线尺寸链简图2.以经济加工精度作为各组成环的平均公差图5-49修刮前余量示意图3.确定修配环尺寸及偏差4.计算最大刮削量ZK解(1)求调整件的分级数x(2)求调整件分级尺寸AK图5-50车床溜板箱齿轮与(1)若采用完全互换法装配，则各组成环平均公差为(2)若选择部分互换法或选配法装配，由于制造车床一般不属于大量生产，尺寸链环数又较多，装配精度要求也不低，故也不(3)显然采用修配法或调整法装配是比较适用
29、的装配方法。1)在垂直平面内的平行度问题与B、C两个装配尺寸链有关(图5-51b)。图5-51车床床身部分总装简图图5-52丝杠与床身导轨面在水平平面内的平行度2)在水平平面内，保证丝杠轴线与床身导轨面的平行度问题，也须解两个并联装配尺寸链B及C，如图5-52所示：(1)传动比条件行星轮传动的传动比计算多采用转化机构法，即给整个行星齿轮传动机构加上一个“-nb”转速(nb为行星架的转速看作固定件)，使整个机构相当于行星架不动的定轴轮系。(2)同轴条件为保证中心轮和行星架的轴线重合条件下的正确啮合，要求各对啮合齿轮间的中心距必须相等。(3)装配条件为保证各行星齿轮能均匀地安装于两中心齿轮之间，行
30、星传动的装配条件是：两中心轮的齿数之和应为行星齿轮个数nW的整数倍，即=C(整数)。(4)邻接条件为保证相邻两行星齿轮的齿顶不相碰，齿顶间的最小间隙取决于齿轮制造精度，一般可取0.5m(m为齿轮模数)。1)将件6、20两种柱销共6根用NPT1/8内六角螺栓将其工艺孔堵塞，使螺孔口固定以防松动。2)将止柱3分别装入中心齿杆15、两级行星架5和一级中心轮22。3)将阻油塞堵住两级行星架5的油路工艺孔，并使螺孔口固定，以防松动。(1)高速段轴盖组件的装配1)先将弹性挡圈装入高速轴28的近齿部的槽内，然后分别把两个轴承25、止推隔环、挡圈27装入高速轴。图5-54两级行星轮的传动图2)将轴承盖26装入
31、轴盖21上，保持间隙0.200.25mm，调整时应保证两轴承的原始游隙，不得有损轴承滚道。(2)轴承座圈组件的装配将轴承29的外圈用打入法装进轴承座圈18内，用挡圈定位。(3)高速段一级行星架组件的装配1)将两个挡圈及轴承16装入一级行星轮19内腔(共三组)。2)将一级行星架23的?200k6端朝上放稳，分别把三个一级行星轮、垫环、柱销20等先后装入行星架23中，其垫环与轴承间隙为0.15mm(垫环上应标记钢印)，因单配需防调错。3)用定位螺钉14、垫圈对准柱销20上的定位孔固定柱销(因定向装配不能装错)。4)将轴承13内圈用热装工艺装入一级行星架23的?200k6上，用挡圈定位。5)将两级齿
32、式联轴器12、压环和两个弹性柱销(?16mm和?10mm)装入行星架23(应将柱销槽口向受力方向装入，第二根柱销与第一根柱销成180对称方位，柱销不得高出平面)。(4)低速段两级行星架组件的装配1)将两个轴承2及止推隔环装入端盖4的?290J7孔内。2)将两级轴承盖1装入端盖4，调整间隙至0.200.25mm。3)分别将两个挡圈及轴承7、垫环装入两级行星齿轮9的孔内(共三个)，调整垫环与轴承的间隙至0.15mm，垫环须打钢印标记，以防调错。4)将三个已组装好的行星齿轮9分别装入行星架5。5)将轴承13内圈用热装工艺装入两级行星架，并用挡圈固定。6)将行星架调向180，使?150m6端朝上，然后
33、把端盖4连同轴承2等一起置于乳化液水槽中，用热装法装上行星架?160JS6外圆轴肩上，用挡圈固定轴向位置。7)再次装入两级轴承盖1，调整好轴承间隙并装入油封后，固紧轴承盖。(5)减速器体组件的装配1)分别将两级齿圈8和一级齿圈17按图装入减速器体10的两端。2)装入迷宫环11，将两个轴承13外圈装入减速器体?340J7孔内，用挡圈定位轴承，然后用定向杆30固定减速器体。3)装减速器体两侧有机玻璃油窗及底部两侧的法兰盘以及顶部的透气帽和两个吊环。1)将组装好的减速器体组件的一级行星轮朝上，拨正三个行星轮，装入一级中心轮22和一级齿式联轴器24。2)在轴承盖26内装入油封，再将轴承盖装入轴承座圈18。3)分别将已组装好的轴承座圈18、轴承盖26装上一级行星架23与齿式联轴器24联接。4)至此，高速段一级行星减速器部分已装配完毕。5)将已组装好的两级行星架组件，用夹具夹紧?150m6轴端，然后装入减速器体组件。6)在两止柱间隙确定并调整好后，即可将减速器体组件再转向180使高速轴朝下，然后装入两级行星轮和行星架。7)拆下两级轴承盖1装好油封，再将轴承盖装上端盖4后紧固。1)全机采用L-AN10全损耗系统用油润滑。2)空运转试车不得有冲击性的噪声。3)负载试车，检查各齿啮合接触质量，用涂色法检查时，沿齿高不少于45%，沿齿长不少于60%。
