1、产品现有库存量月份月份销售预测量生产计划量生产计划量销售预测量生产计划量生产计划量生产计划量=销售预测量-现有库存量-预估入库量 +库存已指派出货量+最底安全存量产品周次 123456A111计划量3004004002005000生产批号数量：700第一周数量：600第三周B222 计划量生产批号生产批号 时段 产品21前21后22前22后23前23后1#A2002002002002002002#B3003003003003003003003003#C2502502502504#D大制程制令No品号21周22周23周24周25周主装配1#X分装配2#A3#B零件产制4#A15#A26#A37#
2、A4周次一二三四五出勤日数日产能基准（可用人机工时）周产能（产量/工时）排程约当产量（总负荷工时）负荷率生产批号产制件号一二三四五#90018A111#90023B232#90024C334#90029D224#90031E443#90033E234制程排程对象制令No.制程一二三四五甲#900028A100100#900034A200200#900034B300200200乙#900056C100#900065C100100100序 制程工作中心标准工时单件工时良率夹工具道具作业标准制令单No产品型号料号工序制程名称制令数量排程日/排程量时段产能工时负荷工时负荷率产能闲余过负荷备注星期日期可
3、动数正班工时加班工时共计产能本周产能合计：_负荷明细生产批号品号制令NO制程排程量标准工时负荷工时累计负荷途程3途程5途程6途程1途程2途程3途程5途程6途程4单件工时（分）0.61.10.52.51.80.5基本配置数121431正常工时宽放正常工时宽放|生产批总标准工时|过程单元123456789101、取工件放锁上2、工件装入治具内锁紧3、调整锁刀迫近孔位4、自动锁孔5、移开锁刀6、松螺丝卸下治具7、移完工件于堆置架单元周程ABCDEFGHRTRTRTRTRTRTRTRT12345678910周程时间次数40分以上2040分1020分510分25分3581015周程时间次数12分0.75
4、1分0.50.75分0.250.5分（以下不列）20304060超佳0.150.13优120.110.08良120.060.03平均0.00可10.050.01欠佳120.160.22超佳0.130.12优0.100.08良0.050.02平均0.00可0.040.08欠佳0.120.17理想0.06优0.04良0.02平均0.00可0.03欠佳0.07理想0.04优0.03良0.01平均0.00可0.02欠佳0.04项目男女私事宽放57基本疲劳宽放44区分男女立姿操作12不自然姿势稍不舒适 23挂向上55极舒适77重量/阻力5磅以上0110磅以上 12程度宽放率极轻1.8轻3.6中5.4重7
5、.2极重9.0程度宽放率轻0.6中1.8重3.0停休时间恢复系统051.006100.9011150.8016200.7121250.6226300.54代号 GA GB GC PA PB PC距离（CM)-5 3 7 14 3 10 21-15 6 10 19 6 15 26-30 9 14 23 11 19 30-45 13 18 27 15 24 36-80 17 23 32 20 30 41 GW-1Kg PW1-5Kg A R E C S F B 14 6 7 15 18 9 61步骤左手说明符号TMU符号右手说明18GB45取电机铁心24PB45给左手接过铁心握持GB5710GB1
6、5取出固定铁线15PB156PA15放铁线14GB30取固定销固定19PB3014PC527GC45取铁心绝缘放入作业项目作业形态标准工时（秒）取物塑胶篮蝴蝶龙栈板冲压5T（易）12.5T（中）20T（难）放物塑胶篮蝴蝶龙栈板清机台350T以上350T以下检验调值350T以上350T以下123456789101211109876代数公式Y=a+bX工时（0.01分）重量（Kg）制造基本必要时间附加时间设计或规格问题而发生B浪费时间低效率生产设备或工作方法浪费时间制造管理问题发生无效时间作业员问题发生154623选择改善主题对象观测及记录现状事实检讨现状问题站提出改善构想方法建立实施计划推动及维
7、护新方法时刻事象8:159:2510:1011:201:302:353:154:25合计正常作业准备作业搬运检验休息不在岗故障停开重制重修区分观测事象比率稼动中有效作业29准备作业20不良重制重修14非稼动（作业员原因）休息4如厕/喝茶5交谈5非稼动（非作业员原因）停工待料11机台故障4原因对策多批小量生产运用群组技术集合派工法，减少准备次数/时间供料不及，分段生产运用DPS缺料分析手段，抑减不必要的分段生产换刀换道具模具时间长，尤其调整时间长进行Single Set-up准备作业改善原因对策前制程不良的蔓延各主制和运用Gauge作处主检查/顺次点检/线上检查材料本身不良强化并落实进料品质保证
8、机台精度未能确保，产生冤枉不良运用制程能力分析手法，确保机台精确度/精密度作业员不小心的疏忽运用Fool Proof防呆式工作设计，完全避免出错新进人员不会做/不熟练训练基层干部工作教导能力操作/l加工检验搬运停滞储存从 到 料件搬运者容器用车重量距离时间次数改善重点停闲停闲停闲作业者时间机台时间时间机台单元作业员单元取出治具取出成品放材料等待取出治具停止机台加工关机放入治具关机等待停机放入治具1613908121810090118共257秒左手动作左手符号右手符号右手动作加工作业（含检查）移动等待停闲等待112334543途程1途程2途程6途程5途程4途程3单件工时（分）0.61.10.52.51.80.5基本配置数121431作业员工作站工作站工作站工作站工作站原料成品加工线的模式配列
