1、任务一任务一 数控车床的认知与基本操作数控车床的认知与基本操作任务三任务三 盘套的加工盘套的加工任务四任务四 螺纹轴的加工螺纹轴的加工任务二任务二 简单轴类零件的加工简单轴类零件的加工任务四任务四 螺纹轴的加工螺纹轴的加工 学习目标学习目标1、学会螺纹加工指令（G32、G92、G76）格式及应用。2、会分析螺纹轴零件的工艺，刀具的选择、切削用量的选择、坐标系的选择等。3、能够完成带螺纹类零件的加工程序的编制，并完成零件的加工。任务描述任务描述在数控车床上加工图所示的螺纹轴零件，该数控车床为前置刀架，试编写其数控加工程序，材料为45#钢。图5-32X终点21起点Z加工螺纹的进给距离第2刀KA54
2、32 1图5-33d第1刀d n第n刀螺纹小径关于加工螺纹时的每次切入深度及切入次数，请参考下表。20M 3 0 x 2Z轴 例1：如图示，进行圆柱螺纹切削。设定升速段为5，降速段为3。螺纹牙底直径螺纹牙底直径=大径大径2牙深牙深 =3021.299=27.4 2X/2终点X图5-34图5-351X/2ZWZWZ起点终点X1起点U/22Z 单段车圆柱面螺纹 单段车圆锥面螺纹指令M30X1.52图5-36对刀点P（100，100）X起点350Z M30X1.5的螺纹其螺距为1.5mm，由表可知，分四次走刀，其各次切削深度为（直径值）：d1=0.8mm、d2=0.6mm、d3=0.4mm、d4=0
3、.16mm；坐标系、对刀点、切入和切出距离如图所示。螺距为1.5mm，由表可知，分四次走刀，其各次切削深度为（直径值）：d1=0.8mm、d2=0.6mm、d3=0.4mm、d4=0.16mm；坐标系、对刀点、切入和切出距离如图所示 图5-382X/2U/23R1ZW循环起点X4R起点2F(G32)终点1RZM30X1.5图5-39对刀点P（100，100）循环起点A(40,3)X3起点2终点50Z 螺距为1.5mm，由表4-1可知，分四次走刀，其各次切削深度为（直径值）：d1=0.8mm、d2=0.6mm、d3=0.4mm、d4=0.16mm；坐标系、循环起点、对刀点、切入和切出距离如图所示
4、。2X/2终点X图5-34图5-351X/2ZWZWZ起点终点X1起点U/22Z螺距为1.5mm，由表4-1可知，分四次走刀，其各次切削深度为（直径值）：d1=0.8mm、d2=0.6mm、d3=0.4mm、d4=0.16mm；坐标系、循环起点、对刀点、切入和切出距离如图所示。课堂练习一完成如图所示零件的数控程序的编制。（）根据零件图确定工件的装夹方式及加工工艺路线 以不需要加工的30外圆为安装基准，并取零件右端面中心为工件坐标系零点。其工艺路线为：）车M30螺纹大径 ）切槽20 ）车M30螺纹 （）刀具选择 900外圆车刀 T0101，车端面、螺纹大径 切断刀T0202：宽4 mm，螺纹刀T
5、0303（）切削用量确定切削用量表 （）编程 程序1：用G92指令编程O6007 O6007 程序名程序名 N001 T0101N001 T0101；调用调用1 1号外圆刀号外圆刀 N002 M03 S500N002 M03 S500；主轴正转，转速主轴正转，转速500r/min 500r/min N003 G00 X150 Z150N003 G00 X150 Z150；刀具快速定位刀具快速定位 N004 G00 X32 Z0N004 G00 X32 Z0；快速定位，准备车端面快速定位，准备车端面 N005 G01 X0 F0.15N005 G01 X0 F0.15；车平端面车平端面 N06
6、G01 X26 N06 G01 X26；准备倒角准备倒角N07 X29.8 Z-2N07 X29.8 Z-2；车螺纹大径车螺纹大径 N08 Z-34N08 Z-34；N09 G00 X150N09 G00 X150；回刀具起点回刀具起点N010 Z150N010 Z150；N011 T0202N011 T0202；调用调用2 2号切槽刀号切槽刀N012 M03 S300N012 M03 S300；转速转速300r/min300r/minN013 G00 X32 Z-34；N014 G01 X20 F0.05；切槽N015 G00 X150；回刀具起点 N016 Z150；N017 T0303；
7、调用3号螺纹刀N018 M03 S600；转速600r/minN019 G00 X32 Z3；（刀具定位到循环起点）N020 G92 X29.1 Z-32 F2；（第一次车螺纹）N021 X28.5；（第二次车螺纹）N022 X27.9；（第三次车螺纹）N023 X27.5；（第四次车螺纹）N024 X27.4；（最后一次车螺纹）N025 G00 X150 Z150；（刀具回换刀点）N026 M05；主轴停转 N027 M30；程序结束 WZX/22U/24R3RD2FA图5-42XK第2刀1RdA循环起点dB第1刀d n1Z第n刀hCk螺纹小径编程格式：G76P(m)（r）（）Q（dmin）
8、R（d）；G76 X（U）Z（W）R（i）P（k）Q（d）F（L）；G76编程同时用两条指令定义，其格式为：G76 P(m r a)Q(dmin)R(d)；G76 X（u）Z（W）R(i)P(k)Q(d)F(L)；说明：（）m是精车重复次数，从199，该参数为模态量；（）r是螺纹尾端倒角值，该值的大小可设置在0.0L9.9L之间，系数应为0.1的整数倍，用0099之间的两位整数来表示，其中L为螺距。该参数为模态量；（）a是刀具角度，可从80o、60o、55o、30o、29o、0o六个角度中选择，用两位整数来表示，该参数为模态量；m、r、a用地址P同时指定，例如，m=2，r=1.2L，a=60o
9、，表示为P021260。（）dmin是最小车削深度，用半径值编程，单位m （）d是精车余量，用半径值编程，单位m该参数为模态量；（）X（U）、Z（W）是螺纹终点坐标值；（）i是螺纹锥度值，用半径值编程。若R=0，则为直螺纹；（）k是螺纹高度，用半径值编程,单位m；（）d是第一次车削深度，半径值编程,单位m；i、k、d的数值应以无小数点形式表示。（）L是螺距mm。M40X4的外螺纹，查表可知牙型高度为2.598，所以螺纹小径d小=40-2*2.598=34.804，螺纹导程为4mm，精加工次数为2次，牙型角为60，切削螺纹终点坐标值为（34.804,-45.0），精加工2次，退尾1.0倍的螺距（
10、10），最小切深dmin=100m,精加工余量d=100m,圆柱螺纹i=0，第一次切深d=1500m,工件坐标系原点设在工件右端中心面点位置。M30X3的内螺纹，查表4-1可知牙型高度为1.949，所以螺纹小径d小=30-2*1.949=26.102，螺纹导程为3mm，精加工次数为2次，牙型角为60，切削螺纹终点坐标值为（26.102,-40.0），精加工2次，退尾0.8倍的螺距（08），最小切深dmin=100m,精加工余量d=100m,圆柱螺纹i=0，第一次切深d=1200m,工件坐标系原点设在工件右端中心面点位置。在数控车床上加工图所示的螺纹轴零件，该数控车床为前置刀架，试编写其数控加工
11、程序，材料为45#钢。任务实施任务实施序号工步内容刀具主轴转速S(V)进给速度F（mm/r）1粗车左端外圆各面T01外圆车刀S=800r/min0.32精车左端外圆各面T01外圆车刀V=100m/min0.153掉头装夹,粗车右外圆T01外圆车刀S=800r/min0.34精车右外圆T01外圆车刀V=100m/min0.155切4X4退刀槽T02为切断刀(刃宽为4mm)S=300r/min0.056车M40X3的螺纹T03螺纹车刀S=300r/min3O4254；（采用直径编程）；（采用直径编程）N10 G40G00G99 G97M03 S800T0101F0.3；N30 G00 X80.0
12、Z5.0 M08；N35 G71 U2 R0.5;N40 G71 P50 Q140 U0.5 W0.2；（粗车外圆循环）；（粗车外圆循环）N50 G42 G00 X0 Z5.0 F0.15；N60 G01 Z0；N70 G03 X40.0 Z-20.0 R20.0；N80 G01 W-15.0；N90 X60.0 W-10.0；N100 W-15.0；（5 5）、程序（车左端）、程序（车左端）N110 G02 X70.0 W-150.0 R5.0；N120 G01 X75.0；N130 W-20.0；N140 X80.0；N150 G50 S3000（限制主轴最高转速（限制主轴最高转速3000
13、r/min）N160 G96 S100；（恒线速切削；（恒线速切削V=100m/min）N170 G70 P50 Q140（精车外圆循环）（精车外圆循环）N180 G28 U0 W0 M09；N190 M05；N200 M30；车螺纹：主轴转速S=300r/min、螺距F=3mm、由表4-1可知，牙型高度h=1.949mm，分7次切削d1=1.2mm，d2=0.7mm，d3=0.6mm d4=d5=d6=0.4mm d7=0.2mm；循环起点C（45，5）车右端的程序O4254；（采用直径编程）；（采用直径编程）N10G40G00 G99 G97 M03S800T0101F0.3；N30 G0
14、0 X80.0 Z5.0；N35 G71 U2.0 R0.5N40 G71 P10 Q20 U0.5 W0.2；（粗车外圆循环）；（粗车外圆循环）N10 G42 G00 X36.0 Z5.0 F0.15；G01 Z0.;X40.0 Z-2.0；Z-50.0；X50.0；X60.0 W-45.0；Z-135.0；G02 X70.0 Z-140.0 R5.0；G01 X75.0；N20 X85.0;N190 G70 P20 Q20；（精车外圆循环）N200 G00 Z100.0;N205M05;N210 G40G00G97G99 S300 T0202；N220 G00 X55.0Z-50.0；N2
15、30 G01 X32.0 F0.05；（切槽）N240 G00 X100.0；N250 Z100.0；N255M05;N260 G40G00G97G99 S300 T0303;N270 G00 X45.0 Z5.0；（到达螺纹加工循环起点）N280 G92 X38.8 Z-48.0 F3.0；（d1=1.2mm第一刀车螺纹）N390 X38.1；（d2=0.7mm第二刀车螺纹）N300 X37.5；（d3=0.6mm第三刀车螺纹）N310 X37.1；（d4=0.4mm第四刀车螺纹）N320 X36.7；（d5=0.4mm第五刀车螺纹）N330 X36.3；（d6=0.4mm第六刀车螺纹）N3
16、40 X36.1；（d7=0.2mm第七刀车螺纹）N350 G00 X100.0 Z200.0 T0300；N360 M05；N370 M30；序号内容说明1输入准备在控制面板上的方式选择中按下编辑按钮，按下功能键中的 键，在此输入一个新的程序。2输入程序程序名为O0003，具体操作方法为在输入区一次按下 ，然后按下插入键 即可，接着按下，表示第一行程序输入完成，每个程序段都要以“；”结束。此例题全部程序输入如下(如图所示)：O0003;N1;G99 MO3 S500 T10.0;X62.0 Z2.0;.G28 UO WO;M05;M30;把已编好的程序通过控制面板输入机床,步骤见表1-15。
17、把已编好的程序通过控制面板输入机床,步骤见表1-15。（1）步骤一，如表1-16所示。序号内容说明1系统启动将机床控制面板上的系统操作键 按下，接通电源，显示屏上有数字显示，电源的指示灯亮起。2急停开启将控制面板上的急停键按钮抬起，处于开启状态。把已编好的程序通过控制面板输入机床,步骤见表1-15。（2）步骤二，如表1-17所示。序号内容说明1手动返回参考点在操作选择键上按下回零键，此时左上角红点亮起，在坐标轴X键中选择正方向，同时X-回零指示灯亮起。同理方法，按下坐标轴Z键中的正方向，Z-回零指示灯亮起。2JOG进给返回参考点按下JOG按键，系统处于JOG进给方式，配合进给轴 的方向沿着机床
18、选定方向移动，其中快速移动键 则使机床移动速度变快。可根据进给倍率调节进给速度。3手轮进给返货参考点按下手摇键，进入手轮进给方式，可用手轮进给轴的开关 来控制机床要移动的轴。按下手轮进给倍率键，来选择倍率。也要配合手轮旋钮 完成移动的方向。（3）步骤三，如表1-18所示。序号内容说明1定义毛坯，此时弹出对话框如图所示，定义内容有名称：毛坯1，外径：62mm，内径：0，高：100mm，材料：铝件，夹具：三爪卡盘。按下确定，弹出对话框如图所示，露出长度约80mm左右，通过“向左”、“向右”可调节。调节完按下“夹紧”，不使用尾座，按“确定”完成毛坯的定义。2定义刀具T1为外圆车刀，刀片形状为菱形刀片
19、，刀尖角为55度，主偏角93度，切削方向为右向，刀尖半径为0.2mm，如图所示。T2为切断车刀，宽度为4mm，如图所示。3对刀，输入补偿值按键，用试切削法将两把刀具进行分别对刀，将外圆车刀的刀尖、外螺纹车刀刀尖及切断车刀的左刀尖分别对到零件右端中心处，如图所示。分别输入X0、Z0，按下软键中的“测量”，在此输入，完成后如图所示。序号内容说明1粗车左端外圆各面48外圆2精车左端外圆各面48外圆3粗镗左端内圆各面32H7内孔4精镗左端内圆各面32H7内孔5车内槽0.8X3槽2处6掉头装夹,粗车右外圆各面45外圆7精车右外圆各面45外圆8粗镗左端内圆各面33内孔，C1倒角2处9精镗左端内圆各面33内孔，C1倒角2处10切槽3X1槽序号内容说明1测量工件完成工件加工后，按下测量 键，可测量直径、圆弧、长度、倒角等，将所测数据显示在图形中。2切断工件若此工件加工合格，即可用切断刀切断。若首件工件存在尺寸偏差，应及时修改程序中的尺寸或者是刀具补偿尺寸。拓展训练拓展训练 在数控车床上加工图所示的套类零件，该数控车床为后置刀架，试编写其粗、精车外圆、切槽、车螺纹、切断程序。
