1、情境1 数控车削加工阶梯轴类零件任务一 车削加工短轴任务四 车削加工球头轴任务三 车削加工综合轴任务二 车削加工锥轴任务五 车削加工径向直槽轴任务七 车削加工偏心轴任务六 车削加工手柄零件 本情境主要介绍数控车床车削加工阶梯本情境主要介绍数控车床车削加工阶梯 轴类轴类零件，具体包括短轴、锥轴、综合轴、球头轴、零件，具体包括短轴、锥轴、综合轴、球头轴、径径 向直槽轴、手柄零件、偏心轴向直槽轴、手柄零件、偏心轴。1.能正确分析短轴零件的工艺性。能正确分析短轴零件的工艺性。2.能正确分析锥轴零件的工艺性。能正确分析锥轴零件的工艺性。3.能正确分析综合轴零件的工艺性。能正确分析综合轴零件的工艺性。4.
2、能正确分析球头轴零件的工艺性。能正确分析球头轴零件的工艺性。5.能正确分析径向直槽轴零件的工艺性。能正确分析径向直槽轴零件的工艺性。6.能正确分析手柄零件的工艺性。能正确分析手柄零件的工艺性。7.能正确分析偏心轴零件的工艺性。能正确分析偏心轴零件的工艺性。8.能合理选择刀具并确定切削参数能合理选择刀具并确定切削参数9.掌握数控加工的操作步骤掌握数控加工的操作步骤10.掌握机床回零的方法掌握机床回零的方法11.能正确使用三爪卡盘装夹棒料能正确使用三爪卡盘装夹棒料12.能调头找正，能用四爪单动卡盘装夹工件，能调头找正，能用四爪单动卡盘装夹工件，通过百分表找正。通过百分表找正。13.能正确安装刀具。
3、能正确安装刀具。14.掌握输入程序与编辑程序的方法掌握输入程序与编辑程序的方法15.用单节方式下，机床锁定检验程序用单节方式下，机床锁定检验程序16.能运用试运行检验程序能运用试运行检验程序17.能进行形位精度和表面粗糙度的检测能进行形位精度和表面粗糙度的检测18.能正确使用游标卡尺、钢板尺、角度尺、能正确使用游标卡尺、钢板尺、角度尺、千分尺、环规、样板、百分表。千分尺、环规、样板、百分表。19.能正确选用、使用通用工艺装备。能正确选用、使用通用工艺装备。1.掌握掌握G50对对1把刀的方法。把刀的方法。2.掌握掌握G50多把刀的对刀方法。多把刀的对刀方法。3.掌握掌握G54对多把刀的方法。对多
4、把刀的方法。4.掌握掌握T0101对刀方法。对刀方法。5.掌握加工零件的工艺规程制定内容。掌握加工零件的工艺规程制定内容。6.掌握刀尖半径和方位号的手工输入及刀偏掌握刀尖半径和方位号的手工输入及刀偏量和刀尖圆弧半径等参数的修改。量和刀尖圆弧半径等参数的修改。7.掌握在编程时公差的处理。掌握在编程时公差的处理。8.掌握掌握G01、G02、G03、G41、G42、G40、G70、G71、G73、G75、G90指令的应用。指令的应用。9.偏心工件的划线方法。偏心工件的划线方法。10.能正确进行短轴零件的质量检测。能正确进行短轴零件的质量检测。11.锥轴零件的质量检测。锥轴零件的质量检测。12.综合轴
5、零件的质量检测。综合轴零件的质量检测。13.球头轴零件的质量检测。球头轴零件的质量检测。11.径向直槽轴零件的质量检测。径向直槽轴零件的质量检测。12.手柄零件的质量检测。手柄零件的质量检测。13.偏心轴零件的质量检测。偏心轴零件的质量检测。任务1 数控车削加工短轴 1.零件图样零件图样 如图所示如图所示 短轴1:1 2.工作条件工作条件 1 1）生产纲领：单件。）生产纲领：单件。2 2）40 mm40 mm硬铝棒料硬铝棒料 3 3）选用机床为）选用机床为FANUC 0iFANUC 0i系统系统CK6140CK6140型数型数控车床。控车床。4 4）时间定额：编程时间）时间定额：编程时间20m
6、in20min；实操时间实操时间40min40min。3.工作要求工作要求 1 1）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。2 2）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。3 3）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。4 4）正确执行安全技术操作规程。）正确执行安全技术操作规程。5 5）按企业有关文明生产规定，做到工作地整）按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁，工件、工具摆放整齐。洁，工件、工具摆放整齐。1）工艺结构及精）工艺结构及精度分析度分析。本例工件由本例工件由2020圆柱段、圆
7、柱段、3535圆柱段、圆柱段、倒角及倒倒角及倒 圆组成。工圆组成。工件尺寸精度和表面粗件尺寸精度和表面粗糙度要求不高。糙度要求不高。短轴1:1 2）零件装夹方案分析。）零件装夹方案分析。采用三爪卡盘装夹方法。采用三爪卡盘装夹方法。3）加工刀具选择。）加工刀具选择。刀具号刀具号规格规格数量数量T0193 外圆车刀外圆车刀1T02切断刀（宽切断刀（宽4mm）1 4）工序卡）工序卡 1）建立工件坐标系。）建立工件坐标系。把工件右端面的轴心处作为工件原点，并以此把工件右端面的轴心处作为工件原点，并以此为工件坐标系编程。为工件坐标系编程。2）基点与节点计算。）基点与节点计算。3）程序编制。）程序编制。编
8、程并填写加工程序单编程并填写加工程序单模拟加工步骤见仿真视频模拟加工步骤见仿真视频模拟加工的结果如下图所示。模拟加工的结果如下图所示。量具的使用量具的使用 （1 1）外圆直径的测量）外圆直径的测量 （2 2）端面和台阶的测量）端面和台阶的测量 （3 3）圆角的测量）圆角的测量（1 1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境）清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。保持清洁状态。（2 2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的油擦板。油擦板。（3 3）检查润滑油、冷却液的状态，及时添加）检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。或更换。（4 4）依次关掉机床操
9、作面板上的电源和总电）依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。源。1 1使用游标卡尺的注意事项使用游标卡尺的注意事项 2 2车端面时的注意事项车端面时的注意事项 3 3尺寸超差的处理尺寸超差的处理 4 4现场管理现场管理完成下列任务：完成下列任务：(1)(1)请记录机床操作流程。请记录机床操作流程。(2)(2)使用尺寸为使用尺寸为40mm硬铝棒料进行如下图所示零件硬铝棒料进行如下图所示零件的加工。的加工。数控车削数控车削加工短轴加工短轴任务2 数控车削加工锥轴零件 1.零件图样零件图样 如图所示如图所示 2.工作条件工作条件 1）生产纲领：单件。）生产纲领：单件。2）40 mm硬铝棒料硬铝棒料
10、3）选用机床为）选用机床为FANUC 0i系统系统CK6140型数控车床。型数控车床。4）时间定额：编程时间）时间定额：编程时间20min；实操时间实操时间40min。3.工作要求工作要求 1 1）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。2 2）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。3 3）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。4 4）正确执行安全技术操作规程。）正确执行安全技术操作规程。5 5）按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁，）按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁，工件、工
11、具摆放整齐。工件、工具摆放整齐。1）工艺结构及）工艺结构及精度分析。精度分析。本例工件由本例工件由2525圆圆柱段、两段柱段、两段3535圆柱段、圆柱段、锥度锥度1:51:5的圆锥台及倒的圆锥台及倒角组成。角组成。3535 0.050.05尺尺寸公差寸公差 等级为等级为1010级、级、7575 0.10.1尺寸公差等级为尺寸公差等级为1111级。表面粗糙度为级。表面粗糙度为6.3um6.3um。2）零件装夹方案分析。）零件装夹方案分析。采用三爪卡盘装夹方法。采用三爪卡盘装夹方法。3）加工刀具选择。）加工刀具选择。2）零件装夹方案分析。）零件装夹方案分析。采用三爪卡盘装夹方法。采用三爪卡盘装夹方
12、法。3）加工刀具选择。）加工刀具选择。刀具号刀具号规格规格数量数量T0193 外圆粗车刀外圆粗车刀1T0293 外圆精车刀外圆精车刀T03切断刀（宽切断刀（宽10mm）1 4）工序卡）工序卡 1）建立工件坐标系。）建立工件坐标系。把工件右端面的轴心处作为工件原点，并以此把工件右端面的轴心处作为工件原点，并以此为工件坐标系编程。为工件坐标系编程。2）基点与节点计算。）基点与节点计算。3）程序编制。）程序编制。编程并填写加工程序单编程并填写加工程序单模拟加工步骤见仿真视频模拟加工步骤见仿真视频 模拟加工的结果如下图所示。模拟加工的结果如下图所示。量具的使用：量具的使用：（1 1）用万能角度尺测量）
13、用万能角度尺测量（2 2）用正弦规检测）用正弦规检测（3 3）用卡钳和千分尺检测）用卡钳和千分尺检测 （1 1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与）清除切屑、擦拭机床，使用机床与 环环境保持清洁状态。境保持清洁状态。（2 2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的油擦板。油擦板。（3 3）检查润滑油、冷却液的状态，及时）检查润滑油、冷却液的状态，及时 添添加或更换。加或更换。（4 4）依次关掉机床操作面板上的电源和总电）依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。源。1 1大批量生产时锥度的检测大批量生产时锥度的检测 2 2刀尖圆弧半径的选择原则刀尖圆弧半径的选择原则 3
14、 3多用车刀结构多用车刀结构 4 4车圆锥时产生废品的原因及预防措施车圆锥时产生废品的原因及预防措施 5 5标准公差数值标准公差数值完成下列任务：完成下列任务：(1)(1)请记录机床操作流程。请记录机床操作流程。(2)(2)使用尺寸为使用尺寸为40mm硬铝棒料进行如下图所示硬铝棒料进行如下图所示零件的加工。零件的加工。数控车削数控车削加工锥轴加工锥轴任务3 数控车削加工综合轴零件 1.零件图样零件图样 如图所示如图所示 2.工作条件工作条件 1 1）生产纲领：单件。）生产纲领：单件。2 2）40 mm40 mm硬铝棒料硬铝棒料 3 3）选用机床为）选用机床为FANUC 0iFANUC 0i系统
15、系统CK6140CK6140型数型数控车床。控车床。4 4）时间定额：编程时间）时间定额：编程时间30min30min；实操时间实操时间40min40min。3.工作要求工作要求 1 1）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。2 2）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。3 3）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。4 4）正确执行安全技术操作规程。）正确执行安全技术操作规程。5 5）按企业有关文明生产规定，做到工作地整）按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁，工件、工具摆放整齐。洁
16、，工件、工具摆放整齐。1）工艺结构及精）工艺结构及精度分析。度分析。本例工件由本例工件由3535圆柱段、圆柱段、3030圆柱段、圆柱段、2020圆柱段、圆锥台、圆柱段、圆锥台、倒圆及倒角组成。倒圆及倒角组成。3535 0.0310.031尺寸公差尺寸公差等级为等级为9 9级、级、3030 0.0260.026尺寸公差尺寸公差等级为等级为9 9级、表面粗糙级、表面粗糙度为度为3.2um3.2um。刀具号刀具号规格规格数量数量T0193 外圆粗车刀外圆粗车刀1T0293 外圆精车刀外圆精车刀T02切断刀（宽切断刀（宽4mm）1 2）零件装夹方案分析。）零件装夹方案分析。采用三爪卡盘装夹方法。采用三
17、爪卡盘装夹方法。3）加工刀具选择。）加工刀具选择。4）工序卡）工序卡 1）建立工件坐标系。）建立工件坐标系。把工件右端面的轴心处作为工件原点，并以此把工件右端面的轴心处作为工件原点，并以此为工件坐标系编程。为工件坐标系编程。2）基点与节点计算。）基点与节点计算。对标注有公差的尺寸，应采用平均尺寸编程。对标注有公差的尺寸，应采用平均尺寸编程。3）程序编制。）程序编制。编程并填写加工程序单编程并填写加工程序单模拟加工步骤见仿真视频模拟加工步骤见仿真视频模拟加工的结果如下图所示。模拟加工的结果如下图所示。1 1）去毛刺倒棱。）去毛刺倒棱。2 2）并进行自检自查。）并进行自检自查。检测各尺寸是否满足精
18、度要求。检测各尺寸是否满足精度要求。检测各形位精度是否满足要求检测各形位精度是否满足要求 检测表面粗糙度是否满足要求检测表面粗糙度是否满足要求 （1 1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境）清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。保持清洁状态。（2 2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的油擦板。油擦板。（3 3）检查润滑油、冷却液的状态，及时添加）检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。或更换。（4 4）依次关掉机床操作面板上的电源和总电）依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。源。1.切削液的种类切削液的种类 （1 1）水溶液（）水溶液（2 2）乳
19、化液（）乳化液（3 3）合成切削液）合成切削液 （4 4）切削油（）切削油（5 5）极压切削油（）极压切削油（6 6）固体润滑剂）固体润滑剂 2.切削液的选用切削液的选用 （1 1）根据加工性质选用）根据加工性质选用 （2 2）根据工件材料选用）根据工件材料选用 （3 3）根据刀具材料选用）根据刀具材料选用完成下列任务：完成下列任务：(1)(1)请记录机床操作流程。请记录机床操作流程。(2)(2)使用尺寸为使用尺寸为40mm硬铝棒料进行如下图所示硬铝棒料进行如下图所示零件的加工。零件的加工。数控数控车削加工车削加工综合综合轴轴任务4 数控车削加工球头轴零件 1.零件图样零件图样 如图所示如图所
20、示 2.工作条件工作条件 1 1）生产纲领：单件。）生产纲领：单件。2 2）404065mm65mm硬铝棒料硬铝棒料 3 3）选用机床为）选用机床为FANUC 0iFANUC 0i系统系统CK6140CK6140型数型数控车床。控车床。4 4）时间定额：编程时间）时间定额：编程时间40min40min；实操时间实操时间100min100min。3.工作要求工作要求 1 1）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。2 2）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。3 3）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。）工件经加工后，表面粗
21、糙度符合图样要求。4 4）正确执行安全技术操作规程。）正确执行安全技术操作规程。5 5）按企业有关文明生产规定，做到工作地整）按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁，工件、工具摆放整齐。洁，工件、工具摆放整齐。1）工艺结构及精度）工艺结构及精度分析。分析。本例工件由本例工件由3535圆圆柱段、柱段、1414圆柱段、圆柱段、20 20 圆柱段、圆锥台、圆柱段、圆锥台、球面、倒圆及倒角组成。球面、倒圆及倒角组成。尺寸公差等级为尺寸公差等级为8 8级、级、同轴度公差为同轴度公差为7 7级、表级、表面粗糙度为面粗糙度为3.2um3.2um。刀具号刀具号规格规格数量数量T0193 外圆粗车刀外圆粗车刀1
22、T0293 外圆精车刀外圆精车刀 2）零件装夹方案分析。）零件装夹方案分析。采用三爪卡盘装夹方法。采用三爪卡盘装夹方法。3）加工刀具选择。）加工刀具选择。4）工序卡）工序卡 1）建立工件坐标系。）建立工件坐标系。零件分左右端加工。把装夹后的工件右端面的零件分左右端加工。把装夹后的工件右端面的轴心处作为工件原点，并以此为工件坐标系编程。轴心处作为工件原点，并以此为工件坐标系编程。2）基点与节点计算。）基点与节点计算。对标注有公差的尺寸，应采用平均尺寸编程。对标注有公差的尺寸，应采用平均尺寸编程。3）程序编制。）程序编制。编程并填写加工程序单编程并填写加工程序单 模拟加工的结果如图所示。模拟加工的
23、结果如图所示。1）外圆直径的测量外圆直径的测量 2）球面检测）球面检测 （1 1）用圆孔端面检测）用圆孔端面检测 （2 2）用样板检测）用样板检测 （3 3）用内径量表）用内径量表(或千分尺或千分尺)检测检测 3）形位公差的测量）形位公差的测量 4）粗糙度的测量）粗糙度的测量（1 1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与）清除切屑、擦拭机床，使用机床与 环环境保持清洁状态。境保持清洁状态。（2 2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的油擦板。油擦板。（3 3）检查润滑油、冷却液的状态，及时）检查润滑油、冷却液的状态，及时 添添加或更换。加或更换。（4 4）依次关掉机
24、床操作面板上的电源和总电）依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。源。1.1.调头校正调头校正2.2.影响表面粗糙度的因素及修正措施影响表面粗糙度的因素及修正措施3.3.同轴度、对称度、圆跳动和全跳动公差值同轴度、对称度、圆跳动和全跳动公差值完成下列任务：完成下列任务：(1)(1)请记录机床操作流程。请记录机床操作流程。(2)(2)使用尺寸为使用尺寸为28285353棒料（棒料（45#45#钢）进行如下图所示零件的加钢）进行如下图所示零件的加工。工。完成下列任务：完成下列任务：(1)(1)请记录机床操作流程。请记录机床操作流程。(2)(2)使用尺寸为使用尺寸为28285353棒料（棒料（45#4
25、5#钢）进行如下图所示零件的加钢）进行如下图所示零件的加工。工。数控车削加工球头轴任务5数控车削加工直槽轴零件 1.零件图样零件图样 如图所示如图所示 2.工作条件工作条件 1 1）生产纲领：中批。）生产纲领：中批。2 2）40 mm40 mm硬铝棒料硬铝棒料 3 3）选用机床为）选用机床为FANUC 0iFANUC 0i系统系统CK6140CK6140型数型数控车床。控车床。4 4）时间定额：编程时间）时间定额：编程时间20min20min；实操时间实操时间40min40min。3.工作要求工作要求 1 1）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。2 2）工件经
26、加工后，配合件要求符合图样要求。）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。3 3）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。4 4）正确执行安全技术操作规程。）正确执行安全技术操作规程。5 5）按企业有关文明生产规定，做到工作地整）按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁，工件、工具摆放整齐。洁，工件、工具摆放整齐。1）工艺结构及精度分析。）工艺结构及精度分析。本例工件由本例工件由3535圆柱段及圆柱段及其上的其上的3 3个个5 53 3 的槽组成，尺的槽组成，尺寸公差等级为寸公差等级为8 8级、级、40400.050.05尺尺寸公差等级为寸公差等级为1010级
27、。表面粗糙级。表面粗糙度为度为6.3um6.3um 2）零件装夹方案分析。）零件装夹方案分析。采用三爪卡盘装夹方法。采用三爪卡盘装夹方法。刀具号刀具号规格规格数量数量T0193 外圆粗车刀外圆粗车刀1T0293 外圆精车刀外圆精车刀1T03切断刀（宽切断刀（宽5mm）1 2）零件装夹方案分析。）零件装夹方案分析。采用三爪卡盘装夹方法。采用三爪卡盘装夹方法。3）加工刀具选择。）加工刀具选择。4）工序卡）工序卡 1）建立工件坐标系。）建立工件坐标系。把工件右端面的轴心处作为工件原点，并以此把工件右端面的轴心处作为工件原点，并以此为工件坐标系编程。为工件坐标系编程。2）基点与节点计算。）基点与节点计
28、算。对标注有公差的尺寸，应采用平均尺寸编程。对标注有公差的尺寸，应采用平均尺寸编程。3）程序编制。）程序编制。切槽刀的刀位点设在左刀尖处。切槽刀的刀位点设在左刀尖处。模拟加工步骤见仿真视频模拟加工步骤见仿真视频 模拟加工的结果如图所示。模拟加工的结果如图所示。量具的使用量具的使用 检查圆柱检查圆柱形工件的直形工件的直径尺寸时，径尺寸时，使用马蹄形使用马蹄形卡规。卡规。（1 1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境）清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。保持清洁状态。（2 2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的油擦板。油擦板。（3 3）检查润滑油、冷却
29、液的状态，及时添加）检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。或更换。（4 4）依次关掉机床操作面板上的电源和总电）依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。源。1.V 1.V带轮槽，可以采用高效的多刀车削法。带轮槽，可以采用高效的多刀车削法。2 2生产类型的工艺特征。生产类型的工艺特征。完成下列任务：完成下列任务：(1)(1)请记录机床操作流程。请记录机床操作流程。(2)(2)使用尺寸为使用尺寸为42mm45#45#钢棒料进行如下图所示零件钢棒料进行如下图所示零件的加工。的加工。完成下列任务：完成下列任务：(1)(1)请记录机床操作流程。请记录机床操作流程。(2)(2)使用尺寸为使用尺寸为42m
30、m45#45#钢棒料进行如下图所示零件钢棒料进行如下图所示零件的加工。的加工。数控车削加工径向 直槽轴任务6数控车削加工手柄零件 1.零件图样零件图样 如图所示如图所示 2.工作条件工作条件 1 1）生产纲领：中批。）生产纲领：中批。2 2）40mm40mm122mm122mm不锈钢棒料。不锈钢棒料。3 3）选用机床为）选用机床为FANUC 0iFANUC 0i系统系统CK6140CK6140型数型数控车床。控车床。4 4）时间定额：编程时间）时间定额：编程时间20min20min；实操时间实操时间40min40min。3.工作要求工作要求 1 1）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。）工件经加
31、工后，各尺寸符合图样要求。2 2）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。3 3）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。4 4）正确执行安全技术操作规程。）正确执行安全技术操作规程。5 5）按企业有关文明生产规定，做到工作地整）按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁，工件、工具摆放整齐。洁，工件、工具摆放整齐。1）工艺结构及精度分）工艺结构及精度分析。析。本例工件由本例工件由1515和和2525圆柱段及圆柱段及R35R35、R15R15、SR7SR7圆弧面组成。精度要求圆弧面组成。精度要求不高，表面粗糙度为不高，表面
32、粗糙度为3.2um3.2um刀具号刀具号规格规格数量数量T0193 外圆粗车刀外圆粗车刀1T0293 外圆精车刀外圆精车刀1 2）零件装夹方案分析。）零件装夹方案分析。采用三爪卡盘装夹方法。采用三爪卡盘装夹方法。3）加工刀具选择。）加工刀具选择。5）工序卡）工序卡 1）建立工件坐标系。）建立工件坐标系。零件分左右端加工。把装夹后的工件右端面的零件分左右端加工。把装夹后的工件右端面的轴心处作为工件原点，并以此为工件坐标系编程。轴心处作为工件原点，并以此为工件坐标系编程。2）基点与节点计算。）基点与节点计算。采用采用CADCAD软件找点，如图所示，其各基点坐标值分软件找点，如图所示，其各基点坐标值
33、分别为：别为：A(11.886,-3.302)B(26.410,-60.946)A(11.886,-3.302)B(26.410,-60.946)C(25,-85)D(25,-95)C(25,-85)D(25,-95)3）程序编制。）程序编制。编程并填写加工程序单编程并填写加工程序单模拟加工步骤见仿真视频模拟加工步骤见仿真视频 模拟加工的结果如图所示。模拟加工的结果如图所示。检查低精度工件时，可采用样板。检查低精度工件时，可采用样板。（1 1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境）清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。保持清洁状态。（2 2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的）注意检查
34、或更换磨损坏的机床导轨上的油擦板。油擦板。（3 3）检查润滑油、冷却液的状态，及时添加）检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。或更换。（4 4）依次关掉机床操作面板上的电源和总电）依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。源。1.1.如果机床的如果机床的G71G71指令具有指令具有B B功能，编制程功能，编制程序的注意事项。序的注意事项。2 2如果毛坯为成型件如何装夹；制定工艺如果毛坯为成型件如何装夹；制定工艺及编程的主要区别。及编程的主要区别。3 3利用偏移工件坐标系：利用偏移工件坐标系：G50 UG50 U W W ；编；编制程序的思路。制程序的思路。4 4增大工件坐标系增大工件坐标系G5
35、5G55中的中的X X值，实现粗精值，实现粗精加工。加工。5 5仿形车削的工件型面与车刀工作主、副仿形车削的工件型面与车刀工作主、副偏角的选择。偏角的选择。完成下列任务：完成下列任务：(1)请记录机床操作流程。请记录机床操作流程。(2)使用尺寸为使用尺寸为40mm硬铝棒料进行如下图所硬铝棒料进行如下图所示零件的加工。示零件的加工。如图所示手柄的圆弧段如图所示手柄的圆弧段AE，已知圆弧段交点，已知圆弧段交点X、Z坐标值为坐标值为A(0，160)、B(17.143，155.151)、C(23.749，78.815)、D(31.874，37.083)、E(40，25)，圆弧段，圆弧段AB、BC、CD
36、、DE的圆心的圆心X、Z坐标值分别为坐标值分别为(0，150)、(-120，113.945)、(95.623，61.250)、(0，25)。数控车削加工手柄零件任务7 数控车削加工偏心轴零件 1.零件图样零件图样 如图所示如图所示 2.工作条件工作条件 1 1）生产纲领：单件。）生产纲领：单件。2 2）经过粗车的）经过粗车的393975mmQ23575mmQ235棒料。棒料。3 3）选用机床为）选用机床为FANUC 0iFANUC 0i系统系统CK6140CK6140型数型数控车床。控车床。4 4）时间定额：编程时间）时间定额：编程时间20min20min；实操时间实操时间40min40min
37、。3.工作要求工作要求 1 1）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。）工件经加工后，各尺寸符合图样要求。2 2）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。）工件经加工后，配合件要求符合图样要求。3 3）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。）工件经加工后，表面粗糙度符合图样要求。4 4）正确执行安全技术操作规程。）正确执行安全技术操作规程。5 5）按企业有关文明生产规定，做到工作地整）按企业有关文明生产规定，做到工作地整洁，工件、工具摆放整齐。洁，工件、工具摆放整齐。1）工艺结构及精度）工艺结构及精度分析分析。本例工件由本例工件由3636和和2828两段不同心的圆柱两段不同心的圆柱组成，尺寸公差等级
38、为组成，尺寸公差等级为7 7级。表面粗糙度为级。表面粗糙度为6.3um6.3um。刀具号刀具号规格规格数量数量T0193 外圆粗车刀外圆粗车刀1T0293 外圆精车刀外圆精车刀1 2）零件装夹方案分析。）零件装夹方案分析。本例偏心轴，因其长度较短、偏心距较小，本例偏心轴，因其长度较短、偏心距较小，故可选用四爪单动卡盘或三爪自定心卡盘安装。故可选用四爪单动卡盘或三爪自定心卡盘安装。3）加工刀具选择。）加工刀具选择。4）工序卡）工序卡 1）建立工件坐标系。）建立工件坐标系。零件分左右端加工。把装夹后的工件右端面的零件分左右端加工。把装夹后的工件右端面的轴心处作为工件原点，并以此为工件坐标系编程。轴
39、心处作为工件原点，并以此为工件坐标系编程。2）基点与节点计算。）基点与节点计算。采用平均尺寸编程。采用平均尺寸编程。3）程序编制。）程序编制。编程并填写加工程序单编程并填写加工程序单 模拟加工的结果如图所示。模拟加工的结果如图所示。量具的使用量具的使用偏心距的测量偏心距的测量 （1 1）在两顶尖间检测偏心距）在两顶尖间检测偏心距 （2 2）在）在V V形架上间接测量偏心距形架上间接测量偏心距（1 1）清除切屑、擦拭机床，使用机床与）清除切屑、擦拭机床，使用机床与 环环境保持清洁状态。境保持清洁状态。（2 2）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的）注意检查或更换磨损坏的机床导轨上的油擦板。油擦板。
40、（3 3）检查润滑油、冷却液的状态，及时）检查润滑油、冷却液的状态，及时 添添加或更换。加或更换。（4 4）依次关掉机床操作面板上的电源和总电）依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。源。1.偏心工件的划线方法偏心工件的划线方法 2.常用车削偏心工件的方法常用车削偏心工件的方法 1 1）用四爪单动卡盘安装、车削偏心工件）用四爪单动卡盘安装、车削偏心工件 2 2）用三爪自动心安装、车削偏心工件）用三爪自动心安装、车削偏心工件 3 3）用两顶尖安装、车削偏心工件）用两顶尖安装、车削偏心工件 4 4）偏心卡盘车削偏心工件）偏心卡盘车削偏心工件 5 5）专用夹具安装、车削偏心工件）专用夹具安装、车削偏心工件-用用可调偏心卡头车偏心轴可调偏心卡头车偏心轴完成下列任务：完成下列任务：(1)(1)请记录机床操作流程。请记录机床操作流程。(2)(2)使用尺寸为使用尺寸为40mm硬铝棒料进行如下图所示硬铝棒料进行如下图所示零件的加工。零件的加工。700-0.22320-0.06224+0.210160-0.043C2C240.15数控车削加工偏心轴数数控控车车削削加加工工阶阶梯梯轴轴零零件件短轴零件加工短轴零件加工锥轴零件加工锥轴零件加工球头轴零件加工球头轴零件加工径向直槽轴零件加工径向直槽轴零件加工手柄零件加工手柄零件加工偏心轴零件加工偏心轴零件加工
