1、1.能按操作步骤正确完成一般零件的制作，并达到图样规定的技术要求。2.掌握锉削方法，巩固和提高锉配技能，并达到规定的精度要求。一、技能训练作业二、注意事项一、技能训练作业二、注意事项一、技能训练作业二、注意事项一、技能训练作业二、注意事项一、技能训练作业二、注意事项一、技能训练作业1.技能训练作业图(见图11-1)2.训练准备3.训练步骤4.质量检查内容及评分标准(见表11-2)1.技能训练作业图(见图11-1)图11-1划规2.训练准备1)工、量具：木锤、铁砧、扁锉(粗、细各一)、整形锉、砂布、钻头、铰刀、丝锥、罩模、顶模、压紧冲头、木块、木钉、金属直尺、游标卡尺、刀口形直角尺、120角度样
2、板、划线平板、高度游标卡尺、千分尺、刀口形直尺、涂料、毛刷。2)训练件规格及要求见表11-1。2.训练准备表11-1训练件规格及要求序号训练工件材料材料来源下道工序件数工时/h1垫片45备料?20mm10mm车工加工2142半圆头铆钉Q235采购?5mm20mm13右划规脚45备料175mm20mm6mm14左划规脚45备料175mm20mm6mm15半圆头铆钉Q235采购?3mm12mm13.训练步骤1)检查两划规脚毛坏料的形状及尺寸，并校直两脚毛坯。2)把划规脚钉在木板上，然后夹在钳口内粗、精锉两平面，使平面达到平直要求，厚度尺寸6+001mm范围。3)粗、精锉两脚9mm宽的内侧平面，保证
3、其与9mm宽的外平面垂直，并保证宽度方向各尺寸的余量。4)分别以外平面和内侧面为基准划3mm及内、外120角加工线。3.训练步骤5)锉120角及(30.03)mm的凹平面时，应保证平行度误差0.01mm(此面装配后允许刮削修整)，120角交线必须在内侧面上，并留有0.20.3mm的锉配修整余量(加工时要注意角交线到端面30mm的尺寸余量)。6)配合修锉两划规脚120角度，达到配合间隙0.06mm。7)以内侧面和120角交线为基准，划?5mm孔位线(?5mm孔的中心线应在内侧面的延长线上)。8)两脚并合夹紧，钻、铰?5mm孔，并作C0.5倒角。3.训练步骤9)以内侧面和外平面为基准，分别划9mm
4、、18mm及6mm的加工线，后用M5螺钉、螺母连接垫片和两脚，按线进行外形粗锉加工。10)确定一个脚为右脚，按同样尺寸划线，钻?2.5mm孔(孔口倒角)，攻螺纹M3。11)用?5mm铆钉铆接，达到活动铆接的要求。12)精加工外形尺寸，达到(90.03)mm和(60.03)mm的尺寸要求，满足表面粗糙度Ra3.2m要求，并根据垫圈外径锉修R9mm圆弧头。3.训练步骤13)按图在两脚上划出外侧倒角线及内侧捏手槽位置线，并按要求锉出。14)将脚尖锉削成形，淬火硬度5053HRC，并将表面全部用砂纸打光。15)活动连板不做要求。16)全部复查及修整，达到使用要求。4.质量检查内容及评分标准(见表11-
5、2)表11-2质量检查内容及评分标准学号姓名总得分项目序号质量检查内容配分评分标准扣分得分4.质量检查内容及评分标准(见表11-2)表11-2质量检查内容及评分标准1（9003）mm，2处6超差1处扣3分2（6003）mm，2处6超差1处扣3分3120配合间隙006mm，2处16超差1处扣8分4两脚并合间隙008mm8超差不得分5R9mm圆头光滑正确6目测不合格全扣6铆接松紧适宜铆合头完整，2处8每处铆合头有缺陷扣4分7?3mm铆合头，2处6每处缺陷扣3分二、注意事项1)120角度面与3mm的平面的垂直度误差方向以小于90为好，且成清角，以便于达到配合要求。2)为了保证铆接后两脚转动时松紧适度
6、，铆合面必须平直光洁，平行度误差必须控制在最小范围内。3)钻?5mm的铆钉孔时，必须两脚配合正确，且在可靠夹紧情况下，并钻在两脚内侧面延长线上，否则并合间隙将达不到要求，而且不能再作修整加工。4)在加工外侧倒角与内侧捏手槽时，必须一起划线，锉两脚时应经常并拢两脚检查大小和长短是否一致，否则会影响划规外形质量。二、注意事项5)在加工活动连板时，由于厚度尺寸小，应先加工长槽后再加工外形轮廓，钻孔时必须夹牢，避免造成工伤和折断钻头。6)由于活动连板加工时有尺寸、形状的误差，为了使装配后位置正确，可将M3螺钉孔(或?3mm铆钉孔)的位置用试配、配钻的方法确定。一、技能训练作业1.技能训练作业图(见图1
7、1-2)2.技能训练准备3.训练步骤4.质量检查内容和评分标准(见表11-4)2.局部有缺陷酌情扣15分。1.技能训练作业图(见图11-2)图11-2角度对块2.技能训练准备1)工、量具：锤子、样冲、划针、划规、锯弓、锯条、扁锉(粗、细各一)、三角锉、方锉、钻头、铰刀、丝锥、铰杠、铜钳口、整形锉、划线平板、高度游标卡尺、游标卡尺、刀口形直角尺、刀口形直尺、千分尺、游标万能角度尺、塞规(?10H7)、灯箱、塞尺、毛刷、钢丝刷、涂料。2)训练件规格及要求见表11-3。2.技能训练准备表11-3训练件规格及要求训练件名称材料材料来源下道工序件数工时/h角度对块Q235备料62mm108mm8mm 1
8、 103.训练步骤1)检查来料尺寸，按图样要求先加工基准面A、B、C面，使其平面度误差、垂直度误差和表面粗糙度值的符合要求。2)加工外形尺寸线达到60+004mm尺寸精度和各项技术要求。3)划凸件、凹件的分割线，留锉削余量。3.训练步骤4)锯削中间分割线，按所划加工线锯去一侧垂直角，粗、精锉两垂直面，根据60mm处的实际尺寸，通过控制42.5mm的尺寸误差值(本处应控制在1/2(60mm处的实际尺寸)+12.5+0020mm的范围内)，从而保证250mm，同时又能保证错位度在0.05mm以内。5)以B面为基准加工另一垂直边，保证尺寸精度260mm的技术要求，如图11-3a所示。图11-3凸件的
9、加工步骤3.训练步骤6)以A面为基准，加工120角度边并保证斜面角度边的各项技术要求，如图11-3b所示。7)按所划加工线锯去另一垂直角，用上述方法控制并锉到尺寸250mm、(500.05)mm、1204全部达到技术要求(用量具直接测量)，如图11-3c所示。8)加工凹形面：按图形划外形尺寸线和各形体的加工线。3.训练步骤9)精锉两侧垂直面，两面用同样方法根据60mm处的实际尺寸和25mm处的实际尺寸，通过控制17.5mm尺寸误差值(如凸形面为24.97mm，一侧面可用1/2(60mm处的实际尺寸)-12.5+0020mm，而另一侧面必须控制1/2(60mm处的实际尺寸)-12.5+0020m
10、m)，从而保证达到与凸形面250mm的配合精度要求，同时也能保证其错位度在0.05mm范围内。10)锉削凹形面的120角度用内角样板控制，最后凸形面120角度对配修整角度和深度，使配合间隙0.04mm。3.训练步骤11)按图样划钻孔线和螺纹孔线，在孔中心用样冲冲中心眼，并用划规划检查圆。12)用?9.8mm钻头钻孔，达到孔中心距的要求，然后在孔口倒角，并用?10H7铰刀对孔进行精铰，用?10H7的塞规检查铰孔质量。13)钻两个M8的螺纹孔，并达到中心距要求。14)复检全部尺寸，各棱边，孔口去毛刺倒角，最后交检待验。4.质量检查内容和评分标准(见表11-4)表11-4质量检查内容和评分标准学号姓
11、名总得分项目序号质量检查内容配分评分标准扣分得分锯削12mm3超差不得分22mm，2处8每处超差扣4分34mm，2处8每处超差扣4分4.质量检查内容和评分标准(见表11-4)表11-4质量检查内容和评分标准锉配412042超差不得分5002A，2处4每处超差扣2分632m，14处14每处1分7配合间隙004mm，12处30每处超差扣25分8错位度005mm，2处6每处超差扣3分4.质量检查内容和评分标准(见表11-4)表11-4质量检查内容和评分标准铰削9?10H7，2孔4每孔超差扣2分1016m，2孔4每孔2分11(3602)mm2超差不得分123超差不得分4.质量检查内容和评分标准(见表1
12、1-4)表11-4质量检查内容和评分标准攻螺纹13M8-H7，2孔4每孔超差扣2分14(3602)mm2超差不得分1532m，2孔2每孔1分16005C，2孔4每孔超差扣2分17安全文明生产违反一项从总分扣5分 二、注意事项1)所有的内直角都要清角。2)加工各小平面时必须保证其与大平面垂直。3)加工凸形面120角度单边时，为了控制斜边的长度：划线要准确，锉削到划线线条中心来控制斜边长度。4)锉配120角度边时，必须用内槽导向边为基准边来锉配内120角度边。5)锉配完成后，进行钻孔划线。3)加工凸形面120角度单边时，为了控制斜边的长度：划线要准确，锉削到划线线条中心来控制斜边长度。图11-4控
13、制角度斜边时的测量方法一、技能训练作业1.技能训练作业图(见图11-5)2.训练准备3.训练步骤4.质量检查内容及评分标准(见表11-6)1.技能训练作业图(见图11-5)图11-5镶配燕尾2.训练准备1)工、量具：划针、样冲、划规、锤子、尖錾、锯弓、锯条、扁锉(粗、细各一)、三角锉，方锉、钻头、丝锥、铰刀、铰杠、金属直尺、划线平板、高度游标卡尺、游标卡尺、刀口形直角尺、刀口形直尺、千分尺、游标万能角度尺、60角度样板、?10mm圆柱测量棒、毛刷、钢丝刷、铜钳口。2)训练件规格及要求见表11-5。2.训练准备表11-5训练件规格及要求训练件名称材料材料来源下道工序件数工时/h燕尾镶配Q235备
14、料88mm72mm8mm 1 103.训练步骤1)自制60角度样板，如图11-6所示。2)检查来料尺寸，先加工A、B、C基准面，使其达到平面度误差、垂直度误差、表面粗糙度值的技术要求。3)按图样划外形加工线和燕尾凹凸件加工线。图11-6制作角度样板3.训练步骤图11-7划线、钻孔、锯削3.训练步骤4)加工燕尾凸件，如图11-8所示。按所划加工线锯削燕尾槽的一个角，粗、精锉604及角度边与B面尺寸线240mm，使其达到图样的各项技术要求。用自制样板测量60角，如图11-9所示。图11-8加工燕尾凸件左角3.训练步骤图11-9用自制样板测量凸件的角度3.训练步骤用圆柱测量棒采用间接测量法控制边角尺
15、寸M，见图11-10，测量尺寸M与样板尺寸及圆柱测量棒直径d之间的关系如下按所划加工线锯削另一侧60角，并留有0.8mm的锉削余量，如图11-11所示。3.训练步骤图11-10测量棒间接测量尺寸3.训练步骤图11-11锯削另一侧角度3.训练步骤粗、精锉另一角度边，用60样板测量角度达到604，并保证240mm的尺寸精度(利用圆柱棒测量控制角度边的计算方法)，如图11-12所示。L的计算方法如下锉削加工面5，保证其与底面B的尺寸精度达到420mm。检查各形体面的各项精度，去掉毛刺。5)加工燕尾凹体。按所划加工线锯去燕尾凹槽的余料，各面留有锉削加工余量0.81.2mm的加工余量，如图11-13所示
16、。3.训练步骤图11-12锉削测量另一角度边3.训练步骤图11-13锯削燕尾凹槽3.训练步骤按所划加工线锉削面6、7、8。在加工面6时，必须与底面平行，并控制燕尾18mm的深度尺寸并留有0.2mm的修配量，保证外形尺寸420mm的要求。锉削燕尾凹槽的60角度边并用自制样板测量控制内60角，如图11-14所示。用?10mm圆柱测量棒测量控制尺寸，如图11-15所示。其内燕槽计算方法如下图11-14自制样板测量凹件的角度3.训练步骤图11-15测量棒控制内燕尾尺寸A3.训练步骤锉削凹燕尾外形尺寸并达到420mm尺寸精度和各项精度要求。镶配：用凸体为基准，镶入凹件中并通过透光法和涂色显示法来确定修锉
17、部位和余量。逐步达到配合间隙0.04mm，错位度0.06mm的要求。按图样划钻孔线和螺纹孔线，在训练件上正确钻孔，达到孔距要求，并在孔口倒角。用M10手用丝锥进行攻螺纹，并达到图样要求。最后加工4处C3斜面。复检全部精度,去毛刺，倒棱，并交检待验。4.质量检查内容及评分标准(见表11-6)表11-6质量检查内容及评分标准学号姓名总得分项目序号质量检查内容配分评分标准扣分得分4.质量检查内容及评分标准(见表11-6)表11-6质量检查内容及评分标准锉配14mm，2处12每处超差扣6分22mm，2处8每处超差扣4分3604，2处8每处超差扣4分4(20020)mm4超差全扣54超差全扣632m，1
18、6处8每处05分7配合间隙004mm,5处20每处超差扣4分8错位度006mm4超差全扣4.质量检查内容及评分标准(见表11-6)表11-6质量检查内容及评分标准钻孔、攻螺纹9?mm，2孔2每孔超差扣1分10(45015)mm,2处4每处超差扣2分11(1202)mm，2处4每处超差扣1分12M10，2孔2每孔超差扣1分136超差全扣1463m，4处4每处1分15安全文明生产10每项违者扣5分二、注意事项1)加工燕尾凸件时，只能先去掉一端60角料，待加工达到精度要求后才能去掉另一端60角料，便于加工时利用基准面准确地测量和控制对称度要求。2)采用间接测量法来测量尺寸，必须能正确地计算、换算和测
19、量。3)加工窄平面时，一定要先将平面锉平，保证此面与大端面垂直，才能保证达到较高的配合精度。4)凸凹件锉配时，凸形体作为基准件不予修锉加工，否则失去精度基准，使锉配后达不到配合精度要求。二、注意事项5)锉配时的修锉部位应用透光法与涂色检查后，再从整体情况考虑合理确定修锉部位。一、技能训练作业1.技能训练作业图(见图11-16)2.技能训练准备3.训练步骤4.质量检查内容及评分标准(见表11-8)1.技能训练作业图(见图11-16)图11-16拼块制作2.技能训练准备1)工、量具：锤子、样冲、划规、划针、锯弓、锯条、扁锉(粗、细各一)、三角锉、方锉、整形锉、钻头、?10H7手用铰刀、铰杠、铜钳口
20、、钢丝刷、毛刷、涂料、划线平板、高度游标卡尺、游标卡尺、刀口形直角尺、刀口形直尺、千分尺、万能角度尺、塞尺、灯箱、90V形铁。2)训练件规格及要求见表11-7。2.技能训练准备表11-7训练件规格及要求训练件名称材料材料来源下道工序件数工时/h拼块制作Q235备料46mm46mm10mm 2 83.训练步骤1)检查来料外形尺寸。2)按图样要求划工件各形体面的加工线。3)加工左件按所划加工线锯削并留锉削余量0.81.2mm的锉削余量，如图11-17所示。粗、精锉内直角面1和面2，使面1与面2垂直，并分别与C面垂直，在加工面1和面2时必须保证300mm和150mm尺寸合格，如图11-18所示。3.
21、训练步骤图11-17锯削左件3.训练步骤图11-18加工左件各面3.训练步骤粗、精锉面3，使之与A面垂直和尺寸精度达到450mm的要求。以面3为其准，加工角度斜边面4，并用游标万能角度尺控制1354的角度要求。加工面5，达到450mm的尺寸要求。全部精度复检，各边倒棱，去毛刺。4)加工右件按所划加工线锯削余料，并留有0.81.2mm，如图11-19所示。3.训练步骤粗、精锉削右件至划线处，并留有0.20.3mm的修配余量。以A面、B面为基准加工对应边和角度边。加工步骤顺序为a、b、c、d、e，如图11-20所示。图11-19锯削右件3.训练步骤图11-20锉削右件3.训练步骤5)锉配：以左件为
22、基准，右件作配作件，在修整配作件时要达到图样要求的配合精度，再翻转右件180修配合格。6)按图样要求位置左件与右件配合后，整体划配钻孔的加工线，划线方法如图11-21所示。图11-21整体配合划钻孔线方法a)配合角度b)划左件孔中心c)配合后划孔距线3.训练步骤7)按所划加工线在图11-21c中标注的A、B处打上中心样冲眼，用划规划?10mm的圆周线或检查圆。8)全部精度复检，各棱边去毛刺，孔口倒角。4.质量检查内容及评分标准(见表11-8)表11-8质量检查内容及评分标准学号姓名总得分项目序号质量检查内容配分评分标准扣分得分4.质量检查内容及评分标准(见表11-8)表11-8质量检查内容及评
23、分标准锉配11mm5超差不得分23mm5超差不得分34mm，2处8一处超差扣4分41354，2处8一处超差扣4分532m，10处10一处1分6配合间隙004mm,4处24一处超差扣6分7(60010)mm，2处5一处超差扣25分8(45010)mm，2处5一处超差扣25分4.质量检查内容及评分标准(见表11-8)表11-8质量检查内容及评分标准铰削9(22010)mm5超差不得扣分10?10H7，2处4一处超差扣2分11(11008)mm5超差不得分12003C，2处4一处超差扣2分1316m，2处2一处1分14安全文明生产10违者一项扣5分二、注意事项1)加工左、右件时，首先保证基准面A、B
24、、C面。2)所有内直角都要清角。3)锉配后，才能进行划线、钻孔。4)检查配合间隙时最好在灯箱上用透光法加塞尺检查配合间隙。一、技能训练作业1.技能训练作业图(见图11-22)2.训练准备3.训练步骤4.质量检查内容及评分标准(见表11-10)1.技能训练作业图(见图11-22)图11-22山形对块制作2.训练准备表11-9训练件规格及要求训练件名称材料材料来源下道工序件数工时/h山形对块Q235备料100mm61mm8mm 1 83.训练步骤1)按图样要求，先加工A、B、C基准面达到各项精度要求。2)自制155角度样板，如图11-23所示。3)按图样形体划凸凹件加工线和中间锯削线。图11-23
25、自制155角度样板3.训练步骤图11-24锯削分割凸凹件3.训练步骤4)加工凸形体按所划加工线锯削山形体一侧余料，并完成高度尺寸300mm的加工。并根据60mm处的实际尺寸，通过控制39mm的尺寸误差值，便能保证其错位度在0.05mm内，如图11-25所示。图11-25锯、锉凸件一角3.训练步骤以面2为基准加工面3的155角度边，控制面2的尺寸150mm，并达到精度要求。用同样方法加工另一侧加工面，保证尺寸精度180mm，及1554、150mm的各项精度要求和表面粗糙度值的要求。5)加工凹形体按所划加工线锯、钻凹形体的余料，各面应留有0.81.2mm锉削加工余量。3.训练步骤修锉凹形体内槽尺寸
26、18+003mm。与凸形体镶配，并修锉155内角，达到角度配合和整体配合的配合间隙0.05mm。在锉配中采用透光法和涂色法相结合的方法检查接触部位，逐步修锉达到配合要求。最后作转位互换的修整，达到配合间隙要求。6)按图样划钻孔线。7)钻两个?6.75mm的孔,在孔口倒角，并用M8丝锥攻制M8-7H螺纹孔，并达到垂直度要求。8)全部精度复检，各棱边去毛刺。4.质量检查内容及评分标准(见表11-10)表11-10质量检查内容及评分标准学号姓名总得分项目序号质量检查内容配分评分标准扣分得分锉削11mm4超差不得分23mm，2处4一处超差扣2分31554，2处6一处超差扣3分432m，14处14一处1
27、分4.质量检查内容及评分标准(见表11-10)表11-10质量检查内容及评分标准钻、铰孔5(3801)mm4超差不得分6?10H7，2孔3超差不得分716m，2处2每处1分85超差不得分9(40020)mm4超差不得分10M8-H7，2孔3一孔超差扣151132m，2处2每处1分125超差不得分4.质量检查内容及评分标准(见表11-10)表11-10质量检查内容及评分标准配检13(47035)mm6超差不得分144超差不得分15配合间隙004mm，7处28一处超差扣4分16错位度005mm6超差不得分17安全文明生产违反一项总分扣5分18训练件局部无缺陷有缺陷的酌情扣15分二、注意事项1)锯削
28、面一次锯削完成，不得修锯。2)加工凸形面时，应先锯、锉一侧角，待一侧加工面达到尺寸精度和错位度要求后，才能加工另一侧面角。3)测量155角时必需以侧直面为基准。4)注意掌握角度交角的清角方法。5)钻孔完毕后，必须对孔口进行倒角。6)攻螺纹时，要掌握丝锥两个方向垂直度的校正方法，保证攻螺纹的质量。7)本训练工件是中级工技能的训练件，总体考核钳工各项技能技巧的熟练和掌握程度。二、注意事项1.通过锉配各种工具和各种形体，进一步提高钳工各项基本功的技能，达到中级工水平。2.能根据图样要求，独立编写加工工艺和加工步骤。1.在锉配制作过程中，怎样保证试配后达到合格的对称度要求或错位度？2.试编写如图11-26所示的150mm钢丝钳的加工工艺。3.试编写如图11-27所示的对称V形镶配的加工工艺。2.试编写如图11-26所示的150mm钢丝钳的加工工艺。图11-26150mm钢丝钳制作2.试编写如图11-26所示的150mm钢丝钳的加工工艺。图11-26(续)3.试编写如图11-27所示的对称V形镶配的加工工艺。图11-27对称V形镶配
