1、发表人：发表人：万庆峰万庆峰武汉一厂总装分厂车桥工段金桥QC小组提高提高N68N68后桥一次装配合格率后桥一次装配合格率N68:N68:萨拉萨拉毕加索车型毕加索车型小组名称金桥QC小组小组注册号DPCA-X07-078小组课题提高N68后桥一次装配合格率小组课题号DPCA-K07-066活动时间2007年8月20日2008年3月17日 课题类型现场型现场型小组概况姓名性别部门职 务组内分工组长万庆峰男总装分厂班长组织协调分析组员熊欣男总装分厂班长组织实施陈刚男总装分厂督导工技术分析郑绪全男总装分厂督导工现场验证黄敏科男总装分厂操作工现场验证王顿男总装分厂操作工数据统计余军男外协室技术员零件分析
2、汪又红男总装工艺工艺员工艺指导实施分析徐益男总装维修技术员设备检测王德刚男总装分厂质量技术员QC方法指导小组简介小组简介活动计划活动计划一、选择课题一、选择课题生产现状生产现状 选定课题选定课题 提高提高N68N68后桥一次装配合格率后桥一次装配合格率 由上图第34周数据可得，N68后桥的一次装配合格率仅为90.80%，没有达到目标，且低于其它车型。车桥各车型一次装配合格率目标车桥各车型一次装配合格率目标99%99%以上以上数据统计：王顿 制图：王德刚 2007年8月24日生产要求生产要求 统计结果表明：第统计结果表明：第3535、3636、3737周周N68N68后桥一次装配合格率未达到目标
3、，平均值后桥一次装配合格率未达到目标，平均值仅为仅为90.83%90.83%我们对第我们对第35 35、36 36、3737周的周的N68N68后桥一次装配合格率进行了统计，结果如下：后桥一次装配合格率进行了统计，结果如下：二、现状调查（二、现状调查（1 1）数据统计：曾双 制表：万庆峰 2007年9月14日日期日期8.278.278.288.288.298.298.38.38.318.319.39.39.49.49.59.59.69.69.79.79.19.19.119.119.129.129.139.139.149.14平均平均值值合格合格率目率目标标9999999999999999999
4、99999999999999999999999999999999999999999当天当天产量产量 757575757575757575753030757575757575757575757575757575757575缺陷缺陷台数台数8 87 75 56 63 36 6101010109 95 55 55 58 87 75 5实际实际合格合格率率%89.33 89.33 90.690.67 7 93.33 93.33 92.00 92.00 96.00 96.00 80.00 80.00 86.67 86.67 86.67 86.67 88.00 88.00 93.33 93.33 93.3
5、3 93.33 93.33 93.33 89.33 89.33 90.690.67 7 93.33 93.33 90.83 90.83 由上图我们可以得知：由上图我们可以得知：后轴销划伤后轴销划伤和和后横梁管压装超差后横梁管压装超差占总缺陷比例占总缺陷比例的的98.99%,98.99%,是影响是影响N68N68后桥一次装配合格率的主要缺陷。后桥一次装配合格率的主要缺陷。针对针对N68N68后桥一次装配合格率不达标的情况后桥一次装配合格率不达标的情况我们对第我们对第3535、3636、3737周的缺陷进周的缺陷进行了分析，结果如下图：行了分析，结果如下图：二、现状调查（二、现状调查（2 2）缺陷
6、名称缺陷名称8.278.278.288.288.298.298.308.308.318.319.39.39.49.49.59.59.69.69.79.79.19.19.119.119.129.129.139.139.149.14缺陷缺陷数量数量所占比例所占比例后轴销划伤后轴销划伤7 74 45 52 23 34 45 52 26 64 43 32 25 52 23 3575757.58%57.58%后横梁管压后横梁管压装超差装超差1 13 30 04 40 01 15 58 83 31 12 23 33 35 52 2414141.41%41.41%其他其他0 00 00 00 00 01 1
7、0 00 00 00 00 00 00 00 00 01 11.01%1.01%数据统计：王顿 制图：万庆峰 2007年9月15日二、现状调查（二、现状调查（3 3）后轴销在后轴销在5151班班OP20OP20岗位压装岗位压装完好的后轴销完好的后轴销划伤的后轴销划伤的后轴销 后横梁管压装在后横梁管压装在5151班班OP50OP50岗位，岗位，工艺要求后横梁管压装后长度为工艺要求后横梁管压装后长度为9069060.25MM0.25MM；二、现状调查（二、现状调查（4 4）9060.25MM二、现状调查（二、现状调查（5 5）数据统计：王顿 制图：王德刚 2007年9月17日 依据合理子组原则从8
8、月27日-9月14日抽取了25个子组(每组5个)，绘制直方图、均值-极差控制图(对数据进行了减906后乘100的处理)如下：直方图呈偏态型且已经出现不合格品，说明过程存在特殊原因。参照GB/T40912001常规控制图的8条判异准则可知，极差控制图的第22、23点违反了第5条（连续3点中有2点在中心线同一侧B区以外）。结论：过程不稳定，因此不需再作均值控制图和计算CPK。计算其PPK=0.48，参照神龙公司质量标准（Q544000）PPK1.10，目前不能满足要求。极差控制图32.5-28.5-23.5-18.5-13.52.512.57.517.522.527.5-3.5n=125X=5.2
9、4S=13.78TTUX_M_TL-8.5CBAABC三、设定目标值三、设定目标值 依据：依据：1）测算分析：1【(198.99%95%)99+1】/1080=99.36%99.36%2）水平对比：B53、T63、206/T21、ZX/R23车型后桥合格率均超过99%99%3）小组成员含工艺、质量部门、现场工作人员，并得到领导们的大力支持及重视，所以我们相信我们QC小组定能实现预定的目标值。小组活动目标确定为：小组活动目标确定为：9999制图：王德刚 2007年9月19日环环工艺文件不完善压装力不合要求定位装置与后臂干涉取件时磕伤后轴销来件损伤后轴销来件生锈操作工培训时间短设备操作不熟练后轴销
10、包装不合理四、原因分析四、原因分析培训问题人人机机法法料料来件不合格后后横横梁梁管管压压装装超超差差人人压装力不合要求液压缸推动杆松动工艺文件不完善无自动回位装置四、原因分析四、原因分析后横梁管来件损伤后横梁管来件生锈操作工培训时间短培训问题来件不合格设备操作不熟练机机法法料料后横梁管尺寸不合格五、要因确认五、要因确认确认人:王德刚 熊欣时间：2007.9.20（OP20OP20或或OP50OP50岗位员工培训时间短？）岗位员工培训时间短？）（OP20OP20或或OP50OP50岗位员工对设备操作不熟练岗位员工对设备操作不熟练？）？）确认：确认：非要因非要因日期日期班次班次检查内容检查内容检查
11、标准检查标准地点地点检查结果检查结果检查人检查人9.29.251A51A班班OP20OP20和和OP50OP50岗位岗位员工培训时员工培训时间间8080小时小时5151班班OP20OP20、OP50OP50岗位岗位8080小时小时王德刚王德刚9.29.251B51B班班王德刚王德刚9.29.251A51A班班OP20OP20和和OP50OP50岗位岗位员工对设备员工对设备操作是否熟操作是否熟练练U U阶段阶段5151班班OP20OP20、OP50OP50岗位岗位U U阶段阶段熊欣熊欣9.29.251B51B班班熊欣熊欣五、要因确认五、要因确认确认人:徐益时间：2007.9.21（后轴销压装力不
12、合要求？）（后轴销压装力不合要求？）（后横后横梁管压装力不合要求？）梁管压装力不合要求？）确认确认：非要因非要因后轴销压装力检查表后轴销压装力检查表工艺要求工艺要求检测值检测值结果结果3000-3000-7000daN7000daN4850daN4850daN合格合格4850daN4850daN合格合格5020daN5020daN合格合格5140daN5140daN合格合格5300daN5300daN合格合格5060daN5060daN合格合格4950daN4950daN合格合格4880daN4880daN合格合格5100daN5100daN合格合格4800daN4800daN合格合格后横梁管
13、压装力检查表后横梁管压装力检查表工艺要求工艺要求检测值检测值结果结果4000-4000-9500daN9500daN6650daN6650daN合格合格7000daN7000daN合格合格6870daN6870daN合格合格6500daN6500daN合格合格6450daN6450daN合格合格6900daN6900daN合格合格6750daN6750daN合格合格6920daN6920daN合格合格6900daN6900daN合格合格665OdaN665OdaN合格合格五、要因确认五、要因确认确认人:汪又红时间：2007.9.24（OP20OP20岗位工艺文件不完善？）岗位工艺文件不完善？）
14、（OP50OP50岗位工艺文件不完善？岗位工艺文件不完善？）确认：确认：非要因非要因文件名文件名岗位岗位OP20OP20OP50OP50装配工艺卡装配工艺卡操作作业指导书操作作业指导书安全作业指导书安全作业指导书安全数据表安全数据表产品符合性检查卡产品符合性检查卡监控计划监控计划点检卡点检卡班前饭后检查卡班前饭后检查卡五、要因确认五、要因确认确认人:万庆峰时间：2007.9.25（后轴销来件生锈、损伤？）（后轴销来件生锈、损伤？）（后横梁管来件生锈、损伤？）（后横梁管来件生锈、损伤？）确认：确认：非要因非要因通过对后轴销和后横梁管来件进行现场检查，没有发现生锈、损伤的情况。后轴销现场零件情况后
15、横梁管现场零件情况五、要因确认五、要因确认确认人:余军时间：2007.9.25（后横梁管尺寸不合格？）（后横梁管尺寸不合格？）确认：确认：非要因非要因通过对后横梁管尺寸进行检验，结果符合要求。后横梁管尺寸检验报告表示合格表示合格五、要因确认五、要因确认确认：确认：非要因非要因（后轴销包装不合理？（后轴销包装不合理？）（员工取后轴销时产生磕伤？）（员工取后轴销时产生磕伤？）经现场确认，后轴销均为独立包装上线，包装合理。确认：确认：非要因非要因确认人:陈刚时间：2007.9.25经现场确认，员工取件时没有磕伤后轴销现象发生。确认人:郑绪全时间：2007.9.25五、要因确认五、要因确认确认人:熊欣
16、 徐益时间：2007.9.29（定位装置与后臂干涉？）（定位装置与后臂干涉？）确认：确认：要因要因 经过对压装过程观察发现定位装置的固定螺钉与后臂干涉，造成后臂在压装过程中倾斜，后轴销倾斜穿过后臂孔时被划伤。五、要因确认五、要因确认确认人:万庆峰 徐益时间：2007.10.5（液压缸推动杆松动？（液压缸推动杆松动？）确认：确认：要因要因 经过对后横梁管压装过程观察发现液压缸推动杆松动，这将直接造成压装精度不稳定，发现这一情况后，立即对推动杆进行了紧固。五、要因确认五、要因确认确认人:万庆峰 徐益时间：2007.10.10（无自动回位装置？（无自动回位装置？）确认：确认：要因要因压装过程中，压装
17、行程较为缓慢，员工操作时仅依靠经验判断压装完成，随即启动设备回位。设备在稳定状态下，我们作了这样一个对比实验，员工按以往的经验压装了台；在员工判断压装完成后等待秒钟再启动设备回位压装台，结果见下表：员工凭经验操作出现了2台超差，说明仅凭经验操作不能满足要求，有自动回位装置则可以消除这一误差。五、要因确认五、要因确认结结 论论 通过分析研究，确定影响后轴销划伤、后横梁管压装超差的原因是：1.1.定位装置与后臂干涉定位装置与后臂干涉 2.2.液压缸推动杆松动液压缸推动杆松动 3.3.无自动回位装置无自动回位装置 针对以上三个主要原因,我们小组在讨论了各种可能的方案后一致认为应该采取以下对策.序号要
18、因对策目标措施责任人地点完成时间1定位定位装置装置与后与后臂干臂干涉涉降低后臂定位装置固定螺钉高度压装过程中该螺钉与后臂干涉现象为：0将该螺钉安装处铣出一个沉孔，使螺钉安装后不露出表面汪又红徐 益 熊 欣OP20岗位2007.10.192液压液压缸推缸推动杆动杆松动松动使推动杆保持紧固状态推动杆保持紧固状态，100%无松动加装防松螺母,将推动杆有效锁死,确保无松动 徐 益 熊 欣OP50岗位2007.10.243无自无自动回动回位装位装置置增加自动回位装置后横梁管压装到位后，设备自动回位，100%确保压装精度安装位置感应器，当设备压装到位，液压缸自动回位，确保压装精度符合工艺要求徐 益陈 刚郑
19、绪全OP50岗位2007.10.30六、制定对策六、制定对策七、实施对策（七、实施对策（1）跟踪负责人：郑绪全实施前实施前螺钉太高，顶住后臂螺钉太高，顶住后臂实施后实施后铣出沉孔，避免干涉产生铣出沉孔，避免干涉产生 2007年10月19日，我们在定位装置上螺钉安装处铣出一个沉孔,该螺钉在被安装后不露出表面，解决了后轴销压装过程中的干涉问题.改进后的工作状态改进后的工作状态七、实施对策（七、实施对策（2）跟踪负责人：徐益 2007年10月24日，我们将液压缸与推动杆连接处加装了防松螺母,并有效锁死,确保了液压缸在工作过程中与推动杆的连接紧固.加装的防松螺母加装的防松螺母 我们增加了自动回位感应器
20、.避免了人工操作的误差，确保后横梁管压装精度符合工艺要求。七、实施对策（七、实施对策（3）负责人：徐益改进后液压缸工作状态改进后液压缸工作状态增加自动回位感应器增加自动回位感应器-25n=125X=0.31S=6.15TTLTUM25201510525-11.5-8.5-5.50.56.59.515.5-17.5X负责人：王德刚 2007 2007年年1010月月3131日至日至11 11月月7 7日依据合理子组原则抽取了日依据合理子组原则抽取了125125台台车的压装精度值车的压装精度值,绘制直方图、均值绘制直方图、均值-极差控制图极差控制图(对数据进行了对数据进行了减减906906后乘后乘
21、100100的处理）。的处理）。八、效果检查（八、效果检查（1）直方图呈正常型0-14.5-2.53.512.5负责人：王德刚八、效果检查（八、效果检查（2）均值控制图极差控制图 参照GB/T40912001常规控制图可知，均值-极差控制图处于稳定状态。计算Ppk=1.34；Pp=1.35；Cp=1.37；Cpk=1.35（CPK与CP很接近，说明中心偏差较小），满足神龙公司质量标准（Q544000）PPK1.10且CP 1.33的要求。CBAABCCBAABC 小组成员对200年第45、46、47周N68后桥一次装配合格率进行统计，结果如下图：根据统计情况表明，我们已达到预期的目标值，N68
22、后桥一次装配合格率由改进前的.%已提高到.%!八、效果检查（八、效果检查（3）根据工艺规定，压装造成缺陷的零件不能返修使用，后臂合件包括：内、外轴承、后臂管、后轴销、后臂，值人民币718元。对策制定并实施后07年第45周至08年第8周N68后桥的产量是4653台,活动后N68后桥一次装配合格率提高了9.08%（99.91%-90.83%=9.08%),设备改造（定位装置改造人工费用，加装防松螺母，加装自动回位感应器）共计花费约1000元，因此,在此期间共计节省了经济成本合计为:9.08%9.08%46534653台台 718 718元元/台台-1000-1000元元302350302350元元
23、八、效果检查（八、效果检查（4）1.1.经济效益经济效益(效果检查期和巩固期效果检查期和巩固期)通过本次QC活动，我们取得了可观的经济效益和良好的社会效益.2.2.无形效益：无形效益：通过此次活动，运用团队的力量保证了产品质量，从而提高了产品美誉度，QC团队能力和个人能力都有明显提高，我们对活动前后进行了自我评估，作出了雷达图：质量意识成本意识责任心统计技术 应用 计算机应用能力团队精神活动前675465活动后898798 九、巩固措施九、巩固措施 （1 1）我们将“检查后轴销压装后有无划伤”纳入标准作业指导书进行固化,编号：OP20/30-4 九、巩固措施九、巩固措施 （2 2）我们制定了设
24、备点检卡(编号:S2DJ-047)，每天生产前即对设备进行检查，确保设备的正常状态：九、巩固措施（九、巩固措施（3 3）我们将有效措施加入督导工的工作中：我们将有效措施加入督导工的工作中：九、巩固措施之效果检查九、巩固措施之效果检查 为了检查巩固措施的有效性，我们对2007年第50周2008年第11周的生产情况进行了统计，结果如下：从统计结果中可以清楚地看到，从统计结果中可以清楚地看到，20072007年第年第5050周周20082008年第年第11 11周的合格率周的合格率都达到目标值都达到目标值,这说明巩固期的这说明巩固期的巩固效果良好巩固效果良好。通过本次活动，我们使通过本次活动，我们使N68N68后桥的一次装配合格率提升到了目后桥的一次装配合格率提升到了目标值以内标值以内,圆满的完成了本次圆满的完成了本次QCQC活动的目标。活动的目标。我们的工作标准是我们的工作标准是工作一次做对，次次做对，达到零缺陷，我们还将继续开展工作一次做对，次次做对，达到零缺陷，我们还将继续开展QCQC活动，推动活动，推动PDCAPDCA循环，实现零缺陷管理，构建以品质为核心的循环，实现零缺陷管理，构建以品质为核心的企业文化。企业文化。十、总结及下步打算十、总结及下步打算
