1、6.1进给驱动系统6.1.1进给驱动系统的特点1.进给驱动系统的性能进给伺服系统包括进给驱动单元及进给伺服电动机,它们应该在以下三个方面满足数控机床整机的要求。1)精度高。要有较好的静态特性和较高的伺服刚度,以保证机床具有较高的定位精度和轮廓加工精度,定位精度一般为0.010.001mm,甚至达到0.1m。同时伺服系统还应具有较好的动态性能,以保证机床具有较高的轮廓跟随精度。2)快速响应、无超调。为了提高生产率,进给伺服系统起、制动时,要有足够的加速度,以缩短过渡过程时间,减小轮廓过渡误差。伺服电动机从零转速升到最高转速,或从最高转速降至零转速的时间要小于200ms。要求快速响应、无超调,避免
2、形成过切,影响加工质量。同时,当负载突变时,要求恢复速度稳定的时间极短,且不能有振荡,这样才能得到光滑的加工表面。匀、稳定、无爬行条件下具有足够宽的调速范围 3)调速范围宽。在数控加工中,由于所用刀具、被加工材料、主轴转速以及进给速度等工艺条件各不相同,为保证任何情况下都能得到最佳切削条件,要求进给驱动系统在速度均 进给驱动系统的控制方式主要按检测信号的反馈形式划分,即全闭环控制、半闭环控制、开环控制。1)全闭环控制。当反馈信号从安装在工作台上的位置检测器取出后送到数控装置的位置偏差检测器时,即构成全闭环控制系统,主要应用在精度较高的数控机床上,如图6-1a所示。2.进给驱动系统的控制方式 图
3、6-1进给驱动系统的控制方式2)半闭环控制。当反馈信号从安装在伺服电动机上或与传动丝杠连接的位置检测器取出后送到数控装置的位置偏差检测器时,即构成半闭环控制系统,如图6-1b所示。半闭环控制系统的反馈信号取出点与运动部件的实际位置之间存在着联轴器间隙、丝杠的螺距误差、丝杠扭转和丝杠轴向弹性变形等环节产生的误差,因此其定位控制精度低于全闭环系统。对于一般精度的数控机床,通过对机械零件的严格选择,必要时再加上采取螺距误差补偿和反向间隙补偿等措施,是可以满足精度要求的。如果机械零件的刚度选择适当,装配满足技术要求,即使在没有补偿的情况下,定位精度也可达(610)m/300mm。3)开环控制。开环控制
4、没有位置反馈,结构简单,一度在数控机床发展初期和通用机床数控化改造中起到了极其重要的作用。开环控制系统通常由步进电动机及驱动器组成,由于受步进电动机本身矩频特性的约束,机床进给控制性能不是很高。现在随着交流驱动系统性能的提升,其价格也在下降,在数控机床中的使用越来越普遍,许多原来使用步进电动机驱动系统的机床已采用数字型交流驱动系统进行更新改造,改善了机床的进给控制性能。6.1.2进给驱动系统电路结构速度控制是进给驱动系统的主要任务,速度控制单元是进给驱动系统的核心,速度环是精准控制电动机转速的保证。根据伺服电动机的不同,进给驱动有直流伺服系统和交流伺服系统之分。在直流伺服系统中,采用了脉冲宽度
5、调制(PWM)调速控制方法;在交流伺服系统中,采用了变频调速(PWM)调速控制方法。1.直流伺服系统20世纪7080年代期间,直流伺服驱动系统曾在数控机床控制领域占主导地位。大惯量直流电动机具有良好的宽调速特性,输出转矩大,过载能力强。由于电动机自身惯量与机床传动部件的惯量相当,因此,所构成的闭环系统只要安装前调整好,安装到机床上几乎不需再做调整,使用十分简便。直流伺服晶闸管SCR全控桥调速系统如图6-2所示。直流伺服系统中采用脉宽调制调速(PWM)方法时功率放大电路的大功率晶体管处在开关状态下,开关频率保持恒定,用调整开关周期内晶体管导通时间的方法供给电动机能量,图6-2直流伺服晶闸管SCR
6、全控桥调速系统从而使电动机电枢两端获得宽度随时间变化的电脉冲,即通过脉宽连续变化,使电枢电压的平均值也连续变化,实现电动机转速的连续调整。直流伺服系统采用脉宽调制调速(PWM)框图如图6-3所示,其外形如图6-4所示。图6-3直流伺服系统采用脉宽调制调速(PWM)框图 图6-4直流伺服系统外形直流伺服电动机使用机械换向(电刷、换向器),因此存在一些磨损、需定期维护等方面的问题。而直流伺服电动机优良的调速特性正是通过机械换向得到的,从而使这些缺点无法克服。2.交流伺服系统二十多年前,人们一直试图用交流电动机代替直流电动机,但困难在于交流电动机很难达到直流电动机的调速性能。20世纪90年代以后,由
7、于交流伺服电动机结构、控制方法以及制造材料的改进,尤其微电子技术和功率半导体器件应用技术的突破性进展,使交流伺服驱动系统发展很快,现在已逐渐取代了直流伺服系统。交流伺服电动机与直流伺服电动机相比的优点不仅是制造简单、体积小、重量轻、不需要维护,而且适于在恶劣的环境下工作。目前交流伺服控制系统已实现了全数字化,即除了驱动级外,全部功能均由微处理器完成,能高速度、实时地实现前馈控制、补偿、最优控制、自学习等功能。图6-6所示为双极性SPWM通用型主电路,图6-7所示为交流伺服系统框图,图6-8所示为交流伺服系统外形。图6-5交流伺服PWM原理 图6-6双极性SPWM通用型主电路 图6-7交流伺服系
8、统框图 图6-8交流伺服系统外形图6-9所示为6SC610系列模拟式交流伺服进给系统框图,该系统由1FT5永磁式同步交流电动机和6SC610系列脉宽调制变频器组成,变频器采用模块化的设计,额定电流为390A。交流电经整流变为直流,再经逆变器(IGBT功率放大器)变成频率变化的脉冲交流电,驱动交流伺服电动机运动,这种方式称为交-直-交变频调速。图6-96SC610系列模拟式交流伺服进给系统框图3.数字型交流伺服进给系统数字型交流伺服进给系统的控制、运算、调节等环节全部由标准化微处理器电路来完成,形成数字转差频率矢量控制系统。6.1.3进给伺服单元的连接维修进给伺服系统必须熟悉电路的连接,所有输入
9、/输出信号的功能、信号的类型、性质,以及系统运行中各种状态变化的情况。以下按模拟式和数字式伺服单元分别进行介绍。1.模拟式伺服单元连接(1)基本结构模拟式伺服单元在一些数控机床上现在仍在使用。模拟式伺服系统位置环是由CNC装置中大规模专用位置控制芯片LSI来控制的,速度控制和驱动电流控制在速度控制单元内用IC等完成。速度控制单元的连接一般由电源、速度指令(VCMD)、速度反馈、设定、使能(ENABLE)、准备完成(READY)等信号组成。图6-10所示为模拟式交流伺服单元的外连接。图6-10模拟式交流伺服单元的外连接 图6-11模拟式伺服从CNC装置到速度控制单元的电缆插座内部信号(3)模拟式
10、速度控制单元面板LED亮时表示的报警状态及处理 1)BRK报警(断路器分断)。故障原因及排除方法:如果断路器已分断,则先关断电源,再将断路器按钮按下使其复位,待10min后再合上电源;如合上电源后断路器又分断,应检查整流二极管模块或电路板上的其他元件是否已损坏;检查机械负载是否过大,以确认电动机负载电流是否超过额定值。2)HVAL报警(高电压报警)。输入的交流电源电压过高;或印制电路板不良。3)HCAL报警(大电流报警)。如有报警,则多为速度控制单元上的功率晶体管损坏。用万用表测量晶体管的集电极、发射极之间的电阻,如果阻值小于100,则表明该晶体管已损坏。4)OVC报警(过载报警)。先确认机械
11、负载是否正常,或可能是伺服电动机故障。5)LVAL报警(电源电压低报警)。交流电源电压低于正常值的15%;或伺服变压器与速度控制单元连接不良。6)TGL5报警(速度反馈信号断线报警)。确认是否有速度反馈电压或反馈信号线断线,或印制电路板设定错误,如将测速发电机设定为脉冲编码器,也会产生断线报警。7)DCAL报警(放电报警)。如果接通电源立即出现DCAL报警,多为续流二极管损坏;或印制电路板设定错误,应重新设定有关的短路棒;或伺服系统的加减速频率太高。通常情况下,快速移动定位次数每秒不应超过12次。(1)基本结构数字式交流伺服一般是用正弦波SPWM控制由IGBT驱动的系统。速度控制由速度环完成,
12、电流控制在速度环之内由电流调节器闭合完成,位置环需要在CNC系统内闭合,控制单元外部连接与模拟式不同。图6-12所示为日本富士FALDIC-W系列数字式交流速度控制单元的交流电源、输入/输出信号、控制信号以及电动机的连接 2.数字式交流伺服单元连接 图6-12FALDIC-W系列数字式交流速度控制单元的连接(3)面板如图6-13所示,面板上有4个按键和4只7段LED显示器,面板的功能如下:图6-13FALDIC-W系列数字式交流控制单元的面板 1)显示运行状态。2)显示故障信息。3)设定、修改驱动器参数,模式内容如图6-13所示。3.全数字式交流伺服连接方式(1)基本结构在全数字伺服系统中,速
13、度环和电流环都采用单片机控制,如FANUC-0系统将位置、速度和电流的控制设计在CNC内部,即称为轴卡(AXES CARD),如图6-14a所示,将调制后的PWM信号输出到伺服放大器,使伺服放大器成为简单的功率放大器,如图6-14b所示。图6-14型全数字式交流伺服框图a)轴卡框图b)功率放大器框图 图6-15型全数字式交流伺服系统图度反馈。由图6-15可见,全数字伺服模块中的三环控制均在CNC内闭合,由软件调节。位置环比例增益参数、速度环及电流环的比例及积分参数可供用户选择。另外还有速度前馈参数,其目的是减少系统静态误差,提高精度。系统采样周期亦可由用户自己选择,典型的CNC采样周期为10m
14、s。全数字式交流伺服中,光电编码器既作为位置反馈,又作为速 图6-16型全数字式交流伺服信号a)CNC轴卡侧b)功率放大器侧(2)相关的连接信号FANUC 型全数字式交流伺服信号如图6-16所示。图6-17型全数字式交流伺服外形6.1.4进给伺服电动机现代数控机床上常用的进给伺服电动机有直流伺服电动机和交流伺服电动机两种。1.直流伺服电动机的特点直流伺服电动机具有良好的调速特性,数控机床选用的有小惯量直流伺服电动机和永磁直流伺服电动机(也称大惯量宽调速直流伺服电动机)。尤其永磁直流伺服电动机的低速运转性能良好,能在较大过载转矩下长时间工作,能与丝杠直接连接而不需要中间传动环节。2.交流伺服电动
15、机的特点目前,数控机床上常用的交流伺服电动机为永磁同步电动机,电动机主要由三部分组成,即定子、转子和检测元件,其中定子由定子冲片、三相绕组、支撑转子的前后端盖和轴承等组成。转子主要由多对磁极的磁钢、转子冲片和电动机轴等组成,检测元件由安在电动机非输出端的脉冲编码器组成,如图6-18和图6-19所示。图6-18永磁交流伺服电动机横剖面1定子2转子3压板 4定子三相绕组5脉冲编码器6出线盒 图6-19永磁交流伺服电动机纵剖面1定子2永久磁铁3轴向通风孔4转轴交流伺服电动机克服了直流伺服电动机的部分缺点,而且转子惯量比直流伺服电动机小,因此动态响应要好。另外在相同体积下,交流伺服电动机的输出功率比直
16、流伺服电动机大,可以达到更高的转速,因此近几年交流伺服电动机成为数控机床的应用主流。交流伺服电动机一般可“免维护”,这是与直流电动机相比维护工作量大为减少的说法,并不是电动机绝对不出故障。6.2主轴驱动系统随着生产力不断提高、机床结构的改进、加工范围扩大的需求,机床主轴的速度和功率也要不断提升,主轴驱动的转速范围也要扩大,主轴电动机的恒功率调速范围更大,并要有自动换刀的主轴准停等控制功能。6.2.1主轴驱动系统简述1)主轴驱动最好采用无级调速系统驱动。一般情况下,主轴驱动只有速度控制要求,少量有C轴控制的要求,所以主轴控制系统多数只有速度控制环。2)由于机床主轴需要恒功率、调速范围大,通常不采
17、用永磁式电动机,往往采用他励式直流电动机和交流笼型感应电动机。3)数控机床主旋转运动无需丝杠或其他直线运动的机构,机床主轴驱动与进给驱动的结构有很大的差别。4)同进给伺服系统情况一样,数控机床采用直流主轴驱动系统时,由于直流电动机受到换向器的限制,恒功率调速范围较小。随着微处理器技术和大功率晶体管技术的发展,20世纪80年代初期开始,数控机床的主轴驱动普遍采用交流主轴驱动系统。目前国内外生产的新型数控机床基本都采用交流主轴驱动系统,而且将完全取代直流主轴驱动系统。这是因为交流电动机不像直流电动机那样在高转速和大容量方面受到限制,而且交流主轴驱动系统的性能已达到直流驱动系统的水平,甚至在噪声方面
18、还有所降低,价格也比直流主轴驱动系统低。6.2.2直流主轴伺服系统1.直流主轴控制直流主轴伺服系统由他励式直流电动机和直流主轴速度控制单元组成。直流主轴速度单元是由速度环和电流环构成的双闭环速度控制系统,系统的主电路采用反并联可逆整流电路,因为主轴电动机的容量大,所以主电路的功率开关器件大都采用晶闸管,控制主轴电动机的电枢电压进行恒转矩调速。2.直流主轴电动机直流电动机具有调速性能良好、精度高、输出力矩大、过载能力强、控制原理简单、易于调整等优点,采用直流主轴速度控制单元之后,只需23级机械变速即可满足数控机床主轴调速要求,在一些大型、重型数控车床的主轴驱动上仍然使用。6.2.3交流主轴伺服系
19、统 1.交流主轴伺服系统的特点1)驱动系统采用微处理器控制,因此其运行平稳、振动和噪声小。2)驱动系统一般都具有再生制动功能,在制动时,既可将电动机能量反馈回电网,起到节能的效果,又起到加快起动、制动速度的作用。3)全数字式主轴驱动系统可直接使用CNC的数字量输出信号进行控制,不必经过D-A转换,转速控制精度得到了提高。4)在数字式主轴驱动系统中,采用参数设定方法对系统进行静态调整与动态优化,系统设定灵活,调整准确。5)由于交流主轴电动机无换向器,通常不需要进行维修。6)主轴电动机转速的提高不受换向器的限制,最高转速通常比直流主轴电动机更高,可达到每分钟几万转。交流主轴速度控制系统外形如图6-
20、20所示。图6-20交流主轴速度控制系统外形2.交流主轴电动机交流主轴伺服电动机均采用三相交流笼型异步电动机。三相交流笼型异步电动机装有对称的三相绕组,而在圆柱体的转子铁心上嵌有均匀分布的导条,导条两端分别把它们联成一体,称为笼型转子。3.交流主轴的速度控制交流主轴伺服系统由交流主轴速度控制单元和交流主轴伺服电动机组成,如图6-20所示。交流主轴速度控制单元采取数字式控制形式时,由微处理器担任转差频率矢量控制器和晶体管逆变器控制异步电动机的速度,速度传感器一般采用脉冲编码器或旋转变压器。在这个过程中要进行复杂的运算和坐标变换计算,所以矢量控制必须由微处理器系统来完成,如图6-21所示。图6-2
21、1交流主轴驱动原理框图 交流主轴驱动中采用的主轴定向准停控制方式与直流驱动系统相同,如图6-22所示。图6-22主轴定向控制示意图 4.典型的数字式交流主轴电动机控制随着交流调速技术的发展,目前数控机床的主轴驱动多采用交流主轴电动机配变频器控制的方式。变频器的控制方式从最初的电压空间矢量控制(磁通轨迹法)到矢量控制(磁场定向控制),发展至今为直接转矩控制,从而能方便地实现无速度传感器化;脉宽调制(PWM)技术从正弦PWM发展至优化PWM技术和随机PWM技术 图6-23西门子6SC650系列交流主轴驱动装置原理控制调节器将整流电压从535V上调到5752%V,并在变流器进行逆变工作方式时,完成电
22、容器C对整流电路的极性变换。负载端逆变器是由带反并联续流二极管的6只功率晶体管组成的。通过磁场计算机的控制,负载端逆变器输出三相正弦脉宽调制(SPWM)电压,使电动机获得所需的转矩电流和励 磁电流。输出的三相SPWM电压幅值控制在0430V,频率控制在0300Hz。以及磁场计算机由两片16位微处理器(80186)所组成的控制组件完成。图6-24所示为6SC650系列主轴驱动器的组成原理。图6-246SC650系列主轴驱动器的组成原理6.2.4主轴伺服驱动接口连接以日本安川YASKAWAVS626MT主轴伺服驱动的连接为例,其原理如图6-25所示。1.模拟指令电压信号数控系统通过其主轴模拟电压输
23、出接口输出-1010V模拟电压至NCOM端,电压正负控制电动机转向,电压大小控制电动机转速。如果数控系统输出的电压为单极性010V,则可通过FORWARD RUN(正转)与REVERS RUN(反转)开关量指定正反转。2.12位二进制指令信号数控系统通过输出12位二进制代码(共12根信号)至主轴驱动,开关量全部有效时对应主轴最高转速。3.2位BCD码指令信号数控系统通过输出0099二位BCD码(共8根信号)指定主轴转速,BCD码99对应主轴电动机最高转速。4.3位BCD码指令信号数控系统通过输出000999三位BCD码(共12根信号)指定主轴转速,BCD码999对应主轴电动机最高转速。5.开关
24、量控制信号不同驱动装置开关量信号差异较大,以下以安川YASKAWAVS626MT为例介绍。1)RDY准备好信号。欲使主轴驱动工作时,可闭合RDY触点,主轴驱动进入正常工作状态。2)EMG急停信号。当EMG常闭触点打开时,电动机立即制动至停转。3)FOR、REV信号。用于指定主轴正转/反转,其与模拟量极性组合见表6-1。4)TLH、TLL力矩极限限制。用于临时限制主轴电动机输出的最大力矩,以避免机械损坏。例如在机械主轴准停时,可使用该功能。最大输出力矩可设定为额定力矩的5%100%。5)SSC软起动。使用该信号可使主轴切换工作处于通常的主轴驱动状态和进入伺服状态,从而可实现位置闭环控制。6)PP
25、I速度调节器。用于选择使用PI(比例积分)调节器或P(比例)调节器。7)DAS速度设定方式。用于选择模拟量速度控制或数字量速度控制(12位二进制或2位BCD码或3位BCD码)。8)ZSPD零速输出。当主轴转速低于设定的值(如30r/min)时,则ZSPD信号输出,表明电动机已停转。9)AGR速度到达输出。当主轴电动机实际转速到达所设定的转速时,AGR信号输出。该信号可作为CNC系统主轴S指令的完成应答信号。10)NDET速度检测输出。当主轴低于某设定转速时,NDET输出。该信号可用于齿轮移动换挡、离合器离合动作等场合。11)TLE力矩极限输出。当外部力矩极限TLL和TLH输入信号有效,即进入力
26、矩极限临时限制状态时,TLE信号输出。12)ALM报警信号输出。当主轴驱动报警时,报警信号ALM输出,同时报警代码(ALM LMCODE)通过AC0、AC1、AC2、AC3编码输出,指示报警内容。图6-25YASKAWAVS626MT主轴驱动原理图TDET输出,该信号用于检测主轴负载的状况。14)模拟量输出。两路模拟量输出用于外接转速与负载表,其输出直流电压与实际转速及负载成正比。13)TDET力矩检测输出。当主轴输出力矩低于某一定值时,6.2.5通用型交流变频器驱动主轴图6-26通用变频器的外形目前经济型数控机床主轴驱动广泛使用三相交流异步电动机,因此采用通用变频器控制既能达到优良的性能,又
27、能降低使用成本。通用变频器的外形如图6-26所示。通用变频器控制正弦波的产生是以恒电压频率比(U/f)保持磁通不变为基础的,再经SPWM驱动主电路,以产生U、V、W三相交流电驱动三相异步电动机。1.基频以下调速基频即50Hz工频,基频以下调速时的机械特性曲线如图6-27所示,电动机最高转速能达到额定转速。如果电动机在不同转速下都具有额定电流,则电动机都能在温升允许的条件下长期运行,这时转矩基本上随磁通变化。由于在基频以下调速时磁通恒定,所以属于恒转矩调速。图6-27基频以下恒转矩调速机械特性曲线2.基频以上调速在基频以上调速时,将使磁通随频率的升高而降低,相当于直流电动机弱磁升速的情况,电动机
28、转速超过额定转速。当频率升高时,同步转速随之升高,气隙磁动势减弱,最大转矩减小,输出功率基本不变,所以基频以上变频调速属于弱磁恒功率调速,其机械特性曲线如图6-28所示。图6-28基频以上恒功率调速机械特性曲线 图6-29通用变频器电路原理图通用变频器电路原理图如图6-29所示。6.3运动驱动与电动机的故障检测与维修6.3.1根据伺服驱动单元的报警诊断故障数字式交流伺服硬件结构与模拟式伺服大同小异,但数字式交流伺服驱动单元由于控制电路的优越性使得内部故障检测功能更强。数字式交流伺服面板上有报警显示,通过不同的报警显示,可以给维修人员提供驱动器的故障原因,从而初步确定故障部位。1.伺服驱动器上的
29、LED状态指示FANUC S系列伺服驱动器状态指示能提示内部故障的范围,其中,OH、OFAL、FBAL为S系列伺服增添的报警指示灯。1)OH报警。OH为速度控制单元过热报警,发生报警的可能原因有以下几个。印制电路板上S1设定不正确。伺服单元过热。散热片上热动开关动作,在驱动器无硬件损坏或不良时,可通过改变切削条件或负载排除报警。再生放电单元过热,可能是Q1不良。当驱动器无硬件不良时,可通过改变加减速频率减轻负荷,排除报警。电源变压器过热。当变压器及温度检测开关正常时,可通过改变切削条件减轻负荷,排除报警,或更换变压器。电柜散热器的过热开关动作,原因是电柜过热。若在室温下开关仍动作,则需要更换温
30、度检测开关。2)OFAL报警。数字伺服参数设定错误,这时需改变数字伺服的有关参数的设定。对于FANUC 0系统,相关参数是8100、8101、8121、8122、8123及81538157等;对于10/11/12/15系统,相关参数为1804、1806、1875、1876、1879、1891及18651869等。3)FBAL报警。FBAL是脉冲编码器连接出错报警,出现报警的原因通常有以下几种。编码器电缆连接不良或脉冲编码器本身不良。外部位置检测器信号出错。速度控制单元的检测回路不良。电动机与机械连接的间隙太大。2.进给伺服驱动器上的7段数码管报警FANUC C系列、/i系列数字式交流伺服驱动器
31、是通过驱动器上的一只7段数码管进行显示的。根据7段数码管的不同状态显示,可以指示驱动器报警的原因。3.数字式主轴驱动系统的7段数码管报警在FANUC A06B-6059系列数字式主轴驱动器上,装有六只7段数码管显示器,当驱动器发生故障时,可以在显示器上显示出报警号AL-。注:驱动器的软件版本号可以从驱动器的控制板型号中查出,如控制板型号为A20B-1003-0010/,则其中的即为软件版本号。6.3.2伺服驱动单元的维修要点1.维修伺服驱动单元时需注意的几点问题1)无论哪个公司的伺服系统,虽然外观不同、电路各异,但基本模式仍存在近似之处。2)伺服系统的原理比较清楚,其输入/输出也比较规范,相比
32、之下,伺服系统的维修比数控装置的维修要容易些,特别是模拟式的伺服系统更容易些。3)伺服调速单元结构都非常紧凑,印制电路板与功率元件的距离很近,电源电压也较高,如AC 220V、AC 380V、DC 400V等,存在危险性。4)有的伺服系统电源模块与驱动模块是分开的,即各轴驱动模块共用一个交/直流电源模块,对驱动模块而言是DC电源供电。也有许多是各轴自备交/直流电源,对驱动模块而言是AC电源供电,这一点维修时要加以注意。5)同数控装置一样,伺服系统多数随机不带图样及相关硬件的资料,甚至连元件的型号也很不详细,给维修工作带来一些困难。2.伺服调速单元维修的基本步骤1)根据系统故障诊断时已锁定某个故
33、障单元,将其拆下。先把灰尘、油渍清理干净,再放在维修工作台上,打开护罩或外壳。2)首先进行外观检查,看有无明显的击穿、烧毁的损坏痕迹。如发现明显损坏的器件,应将其拆下进行测量,以便确认损坏后进行更换或替换。3)如不能从外观查出故障,要借助仪器、仪表进行静态测量检查,看器件、电路有无损坏,并分析故障的可能性。一般顺序是先功率器件,再电源部分,再控制电路。此时如能查出故障器件,维修工作相对容易一些。4)如静态测量中不能查出故障,就要进行通电测试。通电测试前要仔细看好电路结构,并进行电路测绘。要准备好与单元供电条件相符的电源和合适的负载,同时接好外部控制的必要条件信号,如使能信号、CNC准备好信号、指令信号等,不要开路。5)接着测量单元的各部件电压,分块、分段逐步缩小范围,再参照原理图分析其工作原理及故障的原因。由于功率模块故障率偏高,功率元件、电容器、驱动电路是重点排查对象。6)因为伺服调速单元电压较高,操作中一定要注意人身安全,同时也要注意不要出现操作失误,防止再次出现人为故障。
