1、项目六装框【项目描述】1.会使用与维护装框机。2.会装框操作。3.会组件清洗操作。4.会选取框材料。5.会对装框不良品检测与不良品返工方法。【知识要点】1.熟悉装框机的技术指标。2.熟练掌握装框机的使用与维护细则。3.熟练掌握装框操作规程。4.熟悉装框产品的质量标准。5.熟悉框材料的质量标准。任务一认识自动化组框生产设备图6-1自动翻转工作台图6-2削边工作台图6-3红外线检测工作站图6-4组件存储堆栈图6-5组框组角机组成部分图6-6组角刀1.预装框的流程 1)首先,层压后的电池组件进入预装框到位。电池组件到位后,光眼被遮住。系统感应操作,气缸运动上升顶起组件,如图6-7所示。图6-7顶起组
2、件图6-8装长边2)气缸上升顶起电池组件后,定位气缸限位卡紧定位块,这时即可安装两个长边,如图6-8所示。图6-9装短边3)装完长边之后,按下绿色按钮,定位气缸释放定位块,由人工转动组件装两个短边框,如图6-9所示。图6-10平台落下4)装完边框之后,再次按下绿色按钮,平台落下,电池组件进入组框组角机,如图6-10 所示。图6-11组框组角5)按下按钮,开始进行组框组角,如图6-11所示。图6-12气缸顶起组件2.组框组角的流程1)真空发生器通过真空吸盘吸住组件,系统上升顶起组件,如图6-12所示。图6-13固定组件2)板链分合气缸带动板链外移而脱离组件,顶升气缸下降时组件落入主机的组角体内,
3、开始组框组角,如图6-13所示。图6-14长边压组件3)组件进入主体后,组框油缸带动长边和短边进入(见图6-14),使组件固定。组件固定完成后,组角油缸带动角刀,对铝型材进行组角。4)组角完成后,长边和短边在组框油缸的带动下后移,如图6-15所示。图6-15长短边压完后移图6-16板链内移5)后移后,顶升气缸顶起组件。板链分合气缸带动板链内移,如图6-16所示。6)顶升气缸下降,如图6-17所示,使组件落在板链上,完成组框组角,进入下个单元。图6-17顶升气缸下降1.确认油箱工作油的液位。2.检查过滤器的清洁度。3.检查接连控制板上的主开关。4.检查控制装置压力继电器是否有报警信号。5.检查各
4、处的紧固螺栓、螺母的紧固状态。6.检查液压系统接头是否有漏油或者渗油现象。7.检查机座上的导向轴是否补充润滑油。8.组角油缸两侧的摩擦面及下导轨处是否需补充润滑油。9.检查电动机转向是否正常。10.检查急停开关是否正常工作。11.检查是否油温过高和噪声过大。12.检查气压和油压是否在正常范围内。13.保证设备及设备周围清洁状态。14.检查二联体内积水是否过多。1.上道工序检验(电池组件)1)玻璃应无崩边、缺角、气泡。2)背板无划伤、鼓包、褶折、污迹。3)组件内无碎片、裂纹、并片、异物、气泡。4)修边应平整、无毛刺,组件正面无残留EVA胶膜。2.半成品清洗1)将半成品组件放置到工作台上进行外观检
5、查,检查流程卡是否与组件编号对应。如不合格则返回上道工序并做好记录。2)用刀片刮去组件正面残余EVA胶膜。3)在残余EVA处喷适量的酒精并用无尘布擦洗干净。4)翻转组件,在TPT背板上的残余EVA处喷少量酒精并用无尘布轻轻擦洗干净。3.铝边框检验1)铝合金型材加工应符合要求,即检测铝合金边框的长度、角度、压印、弯曲状态孔的位置和角码的尺寸大小应符合要求。2)铝合金边框氧化膜应无破损、垃圾,边框表面应符合检验要求。3)不合格的铝合金边框及角码返回仓库并做好记录和统计。4)符合要求的铝合金边框及角码将其摆放到指定位置,以备使用。4.铝合金角码切割 1)检查角码切割锯的参数设置,试切型材,对切割后的
6、长度、切割处的光洁度检查,达到要求后准备批量生产,如有异常应及时调整。2)切割前先用压缩空气枪吹扫设备机身,清除设备上的切屑、灰尘,特别是装夹台上面,不能有杂物影响加工定位精度。3)检查铝合金角码定位基准面平整度,如有金属切屑、沙粒等硬性杂质异物或保护膜有皱褶、型材表面有凸起的小点等情况要及时清理掉,处理不掉的将型材放置在不合格品区,并做好记录和统计。4)按设备操作要求将铝合金角码放置于切割锯上,如果定位面有杂质或异物应及时清除和清理干净。5)操作切割锯使压紧气缸压紧型材限制其自由度。6)操作切割锯切割角码。7)用压缩空气枪吹扫装夹台和切割后的角码,清理切屑。8)擦洗、清洁加工后的铝合金角码,
7、用抹布擦干角码上的冷却液,并蘸酒精擦除其他污渍。9)对切割质量进行检查,合格则放入合格品区,流入下道工序,不合格则放在不合格品区并做好记录和统计。任务二框材料的选取1.检验要求(1)几何形状 1)铝边框几何尺寸及加工精度应符合设计要求。2)弯曲度:在任意长度边框(300mm)内不允许超过0.3mm。3)角码与边框的配合间隙应不超过0.3mm,角码在短边框应装配到位,方向正确,无大幅摆动,组角冲坑深度不低于1mm。4)加工面光滑、平整,无飞边、毛刺,四角完整无卷边。(2)表面质量1)边框表面不允许有裂纹、起皮、沙眼、夹杂物、脏物、水印和油印等。2)阳极氧化膜表面涂层颜色为均匀白色,表面平滑均匀,
8、不允许有砂纹、流痕、鼓泡、裂纹和发粘等缺陷。(3)贴膜要求贴膜与边框表面不得有分离、无撕脱现象,膜宽为边框表面宽度+2mm。图6-19边框装饰面1)允许存在没有伤到基材部分的划痕。2)A面上不允许有划伤,允许宽度0.1mm,长度1mm 使基材暴露的划痕。3)B面上不允许有划伤,划痕允许 2处。4)C面上深度0.07mm,长度7mm的划伤允许1处,划痕允许3处。(5)撞痕1)A、B面上深度0.1mm,面积4mm2的撞痕不得超过1处。2)C面上深度0.1mm,面积8 mm2的撞痕同一面中不得超过2处。3)铝边框45锐角(尖端)线上,深度0.3mm的撞痕不得超过2处。(6)擦伤 1)A、B面上0.1
9、mm,面积4mm2擦伤1处。2)C面上,允许面积8 mm2擦伤数量1处。(7)铝边框不允许有缺口、塌边、凹陷、凸起等现象。2.检验方法(1)几何形状目测及用专用长度量具测量。1)在自然阳光或灯光下,目测检查型材外观质量,目测者视力不低于1.2,在距离1m处垂直方向正视铝边框应符合规定。2)厂家采用测膜仪测量阳极氧化膜的厚度。3)划痕、撞痕、擦伤目测或用游标卡尺测量估算。要求厂家随每批型材一起提供膜厚检验的自检报告。对于不易确认的外观缺陷,由供需双方协商后确定,必要时进行封样,封样件可作为外观判定标准。3.验收规则检验一般分为进货抽检和全数检验,此处重点介绍一下进货抽检。表6-1抽样表1)合金成
10、分及状态。2)力学性能。3)型材尺寸。4)物理性能。5)加工尺寸。6)外观质量。1.检测项目(1)合金成分及状态6063T5、6063和6005合金成分符合国家标准GB/T 31902008变形铝及铝合金化学成分的规定。1)表面处理:阳极氧化银白材。氧化膜厚:A级,氧化膜厚1015m。2.技术要求2)表面处理:电泳涂漆银白材。膜厚:B级,复合膜厚度不少于16m。1)阳极氧化银白材表面清洁,无严重变形和扭曲,无气泡,无电灼伤痕迹,无氧化膜脱落,无明显色差,无明显焊合痕迹。2)小面无划伤及磕、碰伤,允许有轻微的擦伤和夹杂物,其深度以没有明显手感为准,但每平米不超过两处;侧面允许有轻微的划伤、擦伤、
11、夹杂,允许有轻微的焊合线,以正常视力在1.5m处检查不明显为准;底面以正常视力在3m处检查没有明显的划伤、擦伤、夹杂、焊合痕迹为准。3)电泳涂漆银白材应在符合1)、2)条规定基础上,涂漆后的漆膜应均匀、整洁、不允许有皱纹、气泡、流痕、夹杂物、发粘和漆膜脱落等影响使用的缺陷。未规定项目执行GB 5237.132008关于表面的规定。3.检测方法1)外观检验:在较好的自然光或自然散射光下,用肉眼进行观察,用手轻轻触摸。2)尺寸检验:以图样、国家标准为依据,用卡尺、万能角度尺、直尺测量。3)力学性能:用钳式硬度计。4)膜厚:用涡流测厚仪。5)封孔质量:用染色法控制生产,失重法仲裁。6)其他项目执行G
12、B 5237.132008的规定。【工作说明】1.型材尺寸执行国家标准GB5237.12008高精度的规定。2.铝材表面处理性能符合GB5237.32008的规定。3.表面质量执行GB5237.132008关于表面的规定。任务三装 框 操 作1.准备工作1)工作时必须穿工作服、工作鞋,戴工作帽。2)做好工艺卫生,清洁整理台面,创造清洁有序的装框环境。2.所需材料、工具和设备层压好的电池组件、铝边框、硅胶、酒精、擦胶纸、接线盒、气动胶枪、橡胶锤、装框机、剪刀、镊子、抹布、小一字型螺钉旋具、卷尺、角尺、工具台、预装台。3.操作程序1)按照图样选择相对应的材料铝型材,并对其检验,筛选出不符合要求的铝
13、型材,将其摆放到指定位置。2)对层压完毕的电池组件进行表面清洗,同时对上道工序进行检查,不合格的返回上道工序。3)用螺钉(素材)将长型材和短型材做直角连接,拼缝0.5mm,将边型材和E型材做直角连接,并保证接缝处平整。4)在铝合金外框的凹槽中均匀地注入适量的硅胶。5)将组件嵌入已注入硅胶的铝边框内,并压实。6)将组件移至装框机上(紧靠一边,关闭气动阀,将其固定)。7)用螺钉(素材)将铝边框其余两角固定,并调整玻璃与边框之间的距离以及边框对角线长度。8)用补胶枪对正面缝隙处均匀地补胶。9)除去组件表面溢出的硅胶,并进行清洗。10)打开气动阀,翻转组件,然后将组件固定。11)用适当的力按压TPT四
14、角,使玻璃面紧贴铝合金边框内壁,按压过程中注意TPT表面。12)用补胶枪对组件背面缝隙处进行补胶(四周全补)。13)按图样要求将接线盒用硅胶固定在组件背面,并检查二极管是否正确装接。14)对装框完毕的组件进行自检(有无漏补、气泡或缝隙)。15)符合要求后在“工艺流程单”上做好记录,将组件放置在指定区域,进入下道工序。4.质量要求1)铝合金框两条对角线1m的,误差2mm;1m的,误差3mm。2)外框安装平整、挺直、无划伤。3)组件内电池片与边框间距相等。4)铝边框与硅胶结合处无可视缝隙。5)接线盒内引线根部必须用硅胶密封,接线盒无破裂、隐裂、配件齐全、线盒底部硅胶厚度为12mm,接线盒位置准确,
15、与四边平行。6)组件铝合金边框背面接缝处高度落差0.5mm。7)组件铝合金边框背面接缝处缝隙1mm。8)铝合金边框四个安装孔间距的尺寸允许偏差为0.5mm。5.注意事项1)对组件要轻拿轻放,抬未装框组件时注意不要碰到组件的四角。2)操作人员的手要保持清洁。3)将已装入铝框内的组件从周转台抬到装框机上时应扶住四角,防止组件从框内滑落。【任务实施】1.操作岗位描述本岗位是将固化好的电池组件进行装框,以便工程安装。2.所需设备及工装、辅助工(器)具1)所需设备:气压装柜台。2)所需工装:气动胶枪。3)辅助工具:平锉刀、橡皮锤。3.材料需求 固化好的电池组件、铝合金边框、自攻螺钉、硅胶1527。4.个
16、人劳保配置工作服、工作鞋、工作帽、手套。5.作业准备1)工作时必须穿工作服、工作鞋,佩戴手套、工作帽。2)做好工艺卫生,保持台面整洁。6.装框作业操作过程1)在铝合金外框的凹槽中嵌入硅胶,硅胶量约占凹槽的一半。2)把组件嵌入铝合金外框的凹槽中,组件正面朝外。3)用气动螺钉旋具或气压装框台上完成铝合金外框的安装。4)用平锉刀轻锉框架的四角,达到光滑亮洁,无毛刺。5)对符合要求的组件在“工艺流程单”上做好记录,并进入下道工序。7.作业检查1)检查框架四个角是否安装到位,如未完全到位则需抬下置于胶垫上,用橡皮锤轻敲铝合金边框,使之全部到位。2)检查组件与边框连接处是否有胶略微溢出,如无则需补胶。【工
17、作说明】1.外框安装平整、挺直。2.铝合金框四个安装孔的误差:0.5 mm。3.组件与框架连接处必须有硅胶密封。【拓展知识】1)所有操作过程均应按操作工艺进行,严禁随意改动设备参数;操作过程中若出现问题,应第一时间向生产负责人报告。2)检查工作台面上是否有硬质异物,刀具及酒精等物品应摆放在指定位置,严禁用刀片刮擦背板,以免划伤TPT。3)半成品清洗:清洗完的半成品组件按要求摆放在指定区域,并做好已清洗标识。4)铝型材加工:铝型材在搬运过程中要轻拿轻放,防止加工前的碰伤和变形;加工好后的边框按系列和尺寸分类摆放在指定的区域,不得混放。5)打胶:按照工艺要求在边框槽内注入适量硅胶,槽内硅胶应均匀饱
18、满无气泡;每次打开硅胶封口时,数量不能超过10支,以防封口部硅胶表面固化。6)组框:装框时应由两人用双手护住玻璃的四角,防止边角磕碰到机器上引起组件碎裂;铝边框应平拿平放,防止角部划伤TPT或人体;装框完毕后及时去除边角毛刺,防止在摆放层叠时划伤下方边框的氧化层。7)安装接线盒:硅胶应连贯无间断的布满盒体背面四周和汇流条引出线的缺口。8)成品组件清洗:边框上残留的污迹和硅胶不得用刀片擦刮,必须按照工艺要求处理,清洗完毕后按要求做好已清洗标识。安全注意事项1.所有操作过程中必须按要求配戴劳保用品。2.要注意保护操作设备,安全操作,不违章作业。3.设备维护时必须挂好维护提示牌;非本岗位工作人员不得
19、擅动设备。4.认清自己的岗位责任,不能随意离开工作岗位,不可进入危险区域,避免发生安全事故。5.保证工作场地整洁、道路畅通、物件堆放整洁有序。6.认真履行交接班制度。7.安全操作,文明生产。任务四装框测试与检验1)铝材组角处有明显落差及批锋(见图6-20)。图6-20铝材组角处有明显落差及批锋2)铝材漏水孔严重错位(见图6-21)。图6-21铝材漏水孔严重错位3)漏水孔漏打(见图6-22)。图6-22漏水孔漏打4)铝材孔缝隙大(见图6-23)。图6-23铝材孔缝隙大1.工艺要求1)把密封胶注入铝合金边框内,注入的胶量、误差应符合技术要求。2)按要求把边框组装在半成品组件上,并检查边框内密封胶是
20、否漏打。3)装框机组装边框要同步挤压。4)校正对角,组装位置符合技术要求。5)利用密封胶将接线盒正确、美观地粘牢固定在TPT上。6)组件的引线与接线盒焊接牢固,无虚焊、漏焊现象。7)正确使用万用表,测试无误后,往接线盒内注入密封胶。8)对装框完毕的组件成品做自检,防止出现因人为疏忽造成质量问题。9)操作人员要相互配合,同步进行。10)成品组件要轻拿轻放,防止碰撞。11)用无水乙醇、无尘布清理组件的正反两面及铝合金边框。12)组件的玻璃表面不准有脏物,用美工刀把多余的EVA胶和其他污垢硅胶清理,TPT不允许有划伤和其他污垢。13)修理边框上的对角,边框要平直、无毛刺、无坑洼、无划伤或肉眼看得到的
21、缺陷及污垢。2.操作规程1)两人面对面坐在工作台的两端,把层压好的组件平放在工作台上(玻璃面向上),组件四周均匀地露出工作台面。2)两人同时拿起注好密封胶的边框,同步扣压在组件的边缘,然后再用同样的方法装上另两面。3)用美工刀将电池板正面被挤出的多余的胶划除,注意不要划伤玻璃。4)两人同时托起已组装好的组件放在装框机内。5)先拨动前面的气动开关,然后同时拨动两端的气动开关,顶杆到位后,拨动加压开关进行加压。6)待挤压到位后,两人在同时托起挤压好的组件放到桌面上(反面向上),进行人工校正对角。7)在接线盒的背面涂上密封胶,粘接在组件背面(TPT)要求的位置上8)将装好的接线盒组件平稳地放在指定位
22、置,待密封胶完全凝固后方可移动。9)清理组件时应对组件的正反两面进行目测,发现缺陷应记录在流程单上。10)准确填写流程单,合格后转入下道工序。当包装车间将待测试组件装框并清理完毕后,进入检测室测试。3.必须返工的情况1)背膜划伤。2)铝型材划伤。3)接线盒损坏。4)打罗曼胶带时胶带断裂。5)打硅胶时接线盒漏胶。发现问题应及时上报边框组长,核实具体的情况,由组长根据情况做出决定。1.依据背膜划伤等级标准检验定级。2.依据铝型材划伤等级标准检验定级。3.接线盒损坏检验。4.打罗曼胶带时胶带断裂检验。5.打硅胶时接线盒漏胶检验。4.返工流程【拓展知识】1.铝合金边框的作用1)保护玻璃边缘。2)铝合金
23、结合硅胶打边加强了组件的密封性能。3)大大提高了组件整体的机械强度。4)便于组件的安装、运输。参考GB/T 95351998地面用晶体硅光伏组件设计鉴定和定型等标准,确定组件外边框型材的选定以及来料的检验。2.订购铝合金边框合同应包含的内容1)产品名称和型号。2)合金牌号。3)供应状态。4)产品规格。5)表面处理方式、颜色、膜厚级别及色泽。6)尺寸允许偏差准确度等级。7)标准编号GB/T 5237.22008。8)其他要求(如产品出厂加塑料保护膜;表面不允许出现划痕等)。需要注意的是,产品的耐蚀、耐磨、耐候性采用定期检测的方式(每年至少一次),一般订购时不检测,但供方需保证相应的质量要求,用户若需要供方实验并提供数据,需要在合同中注明。3.铝型材的表面处理(先喷沙后氧化)光伏电池组件要保证长达25年的使用寿命,铝合金表面必须经过钝化处理阳极氧化,表面氧化层厚度大于12m。4.阳极氧化阳极氧化也即金属或合金的电化学氧化,是将金属或合金的制件作为阳极,采用电解的方法使其表面形成氧化物薄膜。1.简述背膜划伤等级标准检验认定流程。2.简述铝合金型材划伤等级标准检验认定流程。3.打罗曼胶带时,胶带断裂应如何处理?4.打硅胶时,接线盒漏胶应如何处理?
