1、1.6Thinking 业务过程的统计性思考 理解偏差 业务水平与6 6活动概念 基本统计知识 2.6Key Word CTQ Vital Few DPU/DPO/DPMO Cp/Cpk YFT/YRT/YND Z bench/Z level Y=f(x)DMAIC4.6改进工具 Brainstorming Process Mapping FMEA Pareto Chart QFD Rational Subgrouping MSA PCI Hypothesis Test Regression Analysis ANOVA Box Plot DOE SPC Proof Fool5.How to
2、Implement the 6 六个主题 PFSS:计划与控制 OFSS:角色,职责与培训 IFSS:项目选择6.6 活动中的障碍分析3.6过程改进 Define Measurement Analysis Improvement ControlSix Sigma Thinking6基本理念1.6Thinking 业务过程的统计性思考 理解偏差 业务水平与6 6活动概念 基本统计知识 统计和业务1.统计性思考方式 统计性思考方式是遵循如下三个原则,与学习和行动相关的一种基本原理.业务是相互联系的All work occurs in a system of interconnected proce
3、sses.所有的过程总是会存在Variation exists in all processes.理解并减少这种偏差就是Understanding and reducing variation are keys to success.统计和业务Six Sigma Process的核心是:即定义组织内的核心Process，不仅理解偏差和偏差的危害，而且强调统计性的思考方式和工具的运用，通过分析数据做出合理的决定。通过活动，可以:保证内部Process的效率，满足顾客要求，减少损耗，提高经营效益，保证双赢战略，2.Six Sigma 活动的基本原理不满足于过去的经验,能够提出”“为什么”的问题,从
4、而学到知识,并在学习的基础上寻求恰当的行动方案的工作姿态.什么是Six Sigma活动?Exercise:PROCESS MAPPING请描述你现在的业务过程统计和业务3.相互关联的业务流程:SIPOC供给者顾客投入物过程产出物Needs vs Wants统计和业务PS:内部/外部顾客需求我们力求在工时,成本及品质等方面的能力能满足顾客对交付,价格及品质的期望.Need Do Interaction.We Must vs we Can顾客做需要供应商统计和业务4.过程输出的偏差因素:5M1EMan:人们的风格,能力差别等与人相关的原因;Machine:机器性能的差异设备的老化等与设备(机器)相
5、关的原因;Material:与投入的材料相关的原因;Methods:与开展业务的方法相关的原因;Measurement:与测定工具的精密性及正确性等计量设备相关的原因;Environments:与业务环境,法律等影响到流程的环境相关的原因.改善Process，从而 ,为顾客提供具有稳定性的产品或服务，是提高品质及产品性能的重要因素。统计和业务5.内部革新活动的核心统计概念统计用工具特性描述 分 析 执 行统计和业务6.统计理论与统计工具 理解偏差1.无处不在的偏差为什么会发生这种事情呢？正确的判断:在掌握平均的同时，还需了解数据离散的程度（偏差）。表示偏差值的数据称其为标准偏差，用希腊字母“”
6、表示。在任何业务中,评价结果的基准不应是平均值,而是以偏差为基准.2.偏差的概念理解偏差Mean/Median/Mode vs Range/Variance/St.deviation 表示数据的中心（算术）平均（Average）中央值（Median)众数(Mode)表示数据的偏差标准偏差（Standard Deviation）分散（Variance）范围（Range）百分率（Percentile）(分布中心)(分布的离散程度）2.偏差的概念理解偏差-计算1,2,3,4,5等5个数据的平均值。-计算每个数据与平均值之间的距离。-累加所有距离并除以数据个数。-结果就是 Sigma=平均距离-即，所
7、谓标准偏差就是指数据到中心值距离的平均偏差值。标准偏差的概念1 2 3 4 5 平 均 值距离距离距离距离距 离3.理解标准偏差()理解偏差=S2=(Xi-X0)2/(n-1)平均标准偏差3-1.正态分布的理解:标准正态分布(u=0,=1)理解偏差-假设前例中平均水深为4m，标准偏差为3m，这时，海底的状况？-假设前例中平均水深为4m，标准偏差为10cm，这时，海底的状况又是如何？思考:理解偏差平均30分售后服务中心声明：他们处理客户问题的平均时间是30分钟。顾客真正感受到的实际时间是什么？4.偏差与顾客要求(品质)理解偏差记住：顾客感受到的不是我们一直再三强调的平均，而是散布（偏差）。无论服
8、务中心如何标榜平均三十分，若顾客实际所费来考虑时间为四十分，那么顾客感受的品质就是四十分。所以，今后我们所有业务的品质基准都应在顾客的观点。减少偏差，意味着提供着优秀的品质;在任何业务中,绩效评价的(Output)基准不应以平均值为中心,而应以偏差作为考虑的重点。偏差大在某种程度上说明顾客感受到的品质的水准存在问题，偏差小则说明顾客感受到的品质的水准稳定。品质：5.业务能力/目标与偏差理解偏差平均标准偏差6.正态分布应用通过对过程均值及偏差的分析对比:评价确定验证理解偏差7.误差的理解目标技术理解偏差706080650123-3-2-1Z8.标准正态分布与水平(Z值)理解偏差 中心内修理时间是
9、三十分钟，标准偏差是五分钟。当标准偏差（Sigma）为十分钟时，业务能力是大还是小呢?如何判断呢？为了判断偏差的大小需要有一个标准;这样和标准比较，就可以判断大小比较标准偏差和标准得出的值称为Sigma 水平（水平）。在R&D中在工厂中在其他部门中业务水平与 61.Sigma Level(Z值:业务水平值)20分25分30分 25分和30分之间的这个标准段可以包含几个标准偏差呢？标准偏差为五分钟，故可包含一个;这时，称为1 Sigma 水平。所谓 水平就是指标准段内可包含的标准偏差的个数。改善后标准偏差将得到改善，那么Sigma 水平又将如何变化呢？若由5分缩减为2.5分，则变为2 Sigma
10、 Level。若再缩减为一分的话，则变为5 Sigma Level。标准偏差 也可看作向顾客提供的品质好。维修中心规定修理时间是三十分钟，现测得某周平均为25分钟,标准偏差是五分钟。现在修理时间控制在2030分之间。业务水平与 61.水平值的计算65432 3.4 233 6,210 66,807308,53799.9996699.976799.37993.319369.1463良品率:%不良率:PPM Level 将各个Sigma Level 进行具体数值化比较的结果如下业务水平与 62.6的含义 6 Sigma 水准下，执行百万次业务时脱离顾客要求的情况只有三到四例，与其相应的数值就是3.
11、4ppm(Parts per Million).3.4ppm 象征 每向上1，纯收益增加约 2 1.67 1.33 10.67过程能力Cp99%正确性(4 Level)6 Level发送 300,000封的信时3,000 封出现误送只有1 封出现误送启动 500,000台计算机时4,100 台无法启动仅有两台无法启动500年间每月会计结算时50 个月的收入支出金额有误仅0.018 个月的金额有误电台在一周的播放时间中停止播放1.68 个小时仅停止播放1.8 秒业务水平与 62.6的实际意义(99%与6品质水平)PROCESS MAPPINGVA vs NVA业务水平与 62.6理念:隐形工厂及
12、累计收率设 计制 造销 售10阶段4 6 Step 1Step 2Step 3Step 4Step 5Step 6Step 7Step 8Step 9Step 100.993790.987620.981490.975390.969330.963310.957330.951390.945480.939610.99999660.99999320.9999890.9999860.9999830.9999790.9999760.9999720.9999690.999966加工1产品加工2检验检验分析修理/调整分析修理/调整18世纪1940年代1970年代1980年代 Bill Smith 报告书:工厂
13、中损失主要原因是隐形工厂累计回收率的概念 Mike Harry的具体实践战略。（Motorala）1988年第一次颁发 Malcome Boldrage 奖。后来，传播到Texas Instrument,ABB,Allied.Signal,GE,Polaroid,Nokia,Lockheed Martin,Sony等公司。1996年GE导入后发扬光大并获具大利润.6 活动概念2.6起源:品质管理历史6 活动概念1.6Tree6 活动概念2.6活动定义一种灵活的综合性的促进绩效的系统方法.通过它获取,维持,最大化公司的成果利益.它需要对顾客需求的理解,对事实,数据的规范使用,统计分析,以及对管理
14、,改进,再发明业务流程的密切关注.q 一个统计学的q 一项提高质量的q 一种提高企业竞争力的q 一种“现在的品质失败费用是冰山的一角”检查废品返修RejectSVC传统的品质失败费用 (容易定义)销售纳期延期顾客信用度失去事务过多过多Long cycle time设计品质和失败费用过量加班顾客赔偿备用金报价/结算错误产品开发失败不必要的快递计划延迟人员流动过于频繁未正确完成销售定单投诉接待人员未使用的能力文件延迟对现状缺乏跟踪6 活动概念3.6活动 本质 Macro with Micro !Working !Not Working !Do it Right First Time!Six Sig
15、ma is about doing what is right,Not necessarily doing what is easy.6 活动概念3.6活动 本质6 活动概念4.6活动的优点减少成本;提高生产力;增加市场份额;保留顾客;缩短周期(循环时间);减少错误;改变公司文化;改进产品/服务.我们能极大满足顾客需求，同时创造R&D：Research&Development,Design.Mfg:ManufacturingTQ:Transaction Quality6 活动概念5.6业务改进 Step目标 识别问题 定义，识别需求 设定目标 直接调查 QFD Process Mapping
16、收集数据证实问 题及过程 测量关键问题 分层法 Gage R&R 4 Block Diagram（区位图）确定关键因素的根 本原因。验证假设 鱼骨图，逻辑树 关联图 Graph 分析 假设验证 树立改善根本原因 的对策。测量效果 Melt-In 实验计划法-分散分析 实效分析 回归分析 树立效果维持管理标准 SPC 控制管理图常用工具步骤6 活动概念6.6活动方法与工具6 活动概念附.6在生活中.Six Sigma Key Word6关键名词2.6Key Word CTQ Vital Few DPU/DPO/DPMO Cp/Cpk YFT/YRT/YND Z bench/Z level Y=f
17、(x)DMAIC1.CTQ2.DPU/DPMO3.PCI(工序能力指数)4.YRT(累积产出率)5.Z 值6.Y=f(x)7.DMAIC8.Vital Few6关键词1.CTQ 是顾客的立场上起关键作用的产品,服务或过程的特性值注:Smart Work,Not Harder.只选定顾客的立场上认为最重要的特性值,以6水平改善/管理,而不是全部.例:特定部品的 规格(Spec);正确有信赖性的邀请书通知单(申请书)对维修必要的时间 亲切度/满意度影响顾客满足度的任何因素都能选定成 CTQ6关键词1.CTQ选定 CTQ Tool顾客需求调查 Focus Groups Interview(客户访问)
18、QFD Logic Tree Pareto Diagram 6关键词m6关键词过程KPIVKPIVKPIVVital Few“Correct”(In-Spec)Defect-Free!KPIV控制 控制 控制 -输入统计上证明輸输入与输出的关系管理输入便能得出良好输出6关键词Optimized Process30-5010-154-8Key Process InputVariables(KPIVs)8-10KPIVsCritical KPIVs3-6Key Leverage KPIVsInputs VariablesProcess MapMulti-Vari Studies,Correlati
19、onsScreening DOEsDOEs,RSMC&E Matrix and FMEAGage R&R,CapabilityT-Test,ANOM,ANOVAQuality SystemsSPC,Control Plans测量分析改善控制6关键词2.DPU/DPMODefects Per Unit:单位缺陷数.有些 Process判定为不适合,6里关心的对象是具有不适合缺陷的程度.例)顾客投诉表中有10个记录的项目数,其中记录错了2个项目 DPU=Defects Per Opportunity:每单位机会缺陷数 根据机会数的多少评价 过程能力,例)上例抽取20份,发现2个错误时,DPO=De
20、fect Per Million Opportunities:DPMO=Z level=6关键词3.Cp/Cpk 工序能力指数-评价工序在稳定状态时是否生产满足规格的产品的尺度 -只用正态分布Z值不能了解散布的好坏及偏移情况,-工序能力指数 Cpk 考虑了平均值的移动.-目标值(T)里的平均值脱离位置程度用偏移度K来表示 反映生产工序能生产多少均等的品质良好产品的工序固有能力Cp/Cpk:工序能力指数1工序变动幅度设计公差+3-3+6-6Cp=特性值的最大容许范围(设计公差)工序正态变动(工序变动幅度)Cpk=Cp(1-K)|T-|(规格上限-规格下限)/2K=mT注:工序变动幅度又称工程能力
21、.6关键词1.工程能力的理解1)工程能力是指?生产工程可以生产均一制品的能力。作为表征它的数值，工程能力值取 3(6).2)取 3(6)的理由平均标准偏差3原理：为了便于工序能力的量化，用3原理来确定其分布范围：当分布范围取为 3时，产品质量合格的概率可达99.7%接近于1。因此以 3(6)为标准来衡量工序的能力具有足够的精确度和良好的经济特性;所以在实际计算中就用 6的波动范围来定量描述工序能力。记工序能力为B，则B=66关键词下限值下限值Cp=2.0Cp=1.33Cp=0.6 Cp=4)工程能力指数的计算 双向规格时 Cpk(长期工程能力指数的计算)当平均和中央值间有差异时:K=Cp和 C
22、pk之间的关系 Cpk=。目标值平均规格上限规格下限6 水平时求 管理上/下限值 Tolerance=Mean 6 6关键词上限值平均值下限值平均有管理上限时有管理下限时6关键词6)6 Level短期工程能力指数(Cp)没有浮动时 Cp为 1时(例,=4)Cp为 2时(例,=2)Cp=根据正态分布特征，不良率为 0,002ppm.平均=中央值=18+3-3上限值(=30)下限值(=6)上限值(=30)下限值(=6)平均=中央值=18+6-6+3-(-3)30-(6)6关键词随中心值的移动 系数 K(6*-(-6*)/2|1.5*-0|K=0.25Cpk=2.0 X(1-0.25)=1.56的目
23、标值-Cp:-Cpk:7)在6 Level下 长期工程能力指数(Cpk)平均=中央值=0+6-6上限值下限值+1.5-1.5 Cp/Cpk能变换成Z值 变换方法是 3 Cp(Cpk)短期能力指数(Zst):3 X Cp(=2)长期能力指数(Zlt):3 X Cpk(=1.5)Zshift=Zst-Zlt=6 水准的 Cp/Cpk和 Z值6关键词4.累积直通率一个产品通过全工序合格的概率.最终良品没管理的 LossInput工序1:99%合格率工序2:92%工序3:93%最终检查:97%累计直行率管理工序不良率管理*YRT(Yield of Rolled Throughput):累计直行率 YR
24、T*=0.99 X 0.92 X 0.97 X 0.97=目的通过品质改善,提高生产性对象全工序的不良,设备故障,无作业Model Change Loss,无功作业Tool6实行1.一人1个Project,职责改善,2.通过Team活动改善工厂内全工序的隐藏的不良露出并且改善工序不良率6关键词YFT=首次直通率YTP=过程产出率YRT=过程总(累积)产出率YND=过程平均产出率YFT=First Time Yield:没有经过再作业的收益;适用:决定个别工程的个别水准时适用。YRT:对于某个部品，在工程当中一次不良也不发生的合格概率。(不经过再作业的收益)0不良的可能性YND=Normaliz
25、ed Yield:连续工程的平均收益。适用于:评价完成产品的Z值(和1-DPO相同的概念)Z值计算计算累积收益(将各Step的YFT(TP)相乘,利用泊松分布)计算(YND)计算 Z bench Z level=Z bench+1.56关键词AYRT=97.04%*97.96%*95.88%*98.92%=某产品制造由如下过程组成,投入100个产品,在C1有3个不良,通过C2时发现2个不良,通过C3时又发现4个个不良,通过C4又发现1个不良,则:1.此过程总的累积产出率是多少?2.该过程的平均收益是多少?3.该过程满足要求的工程能力是多少个Sigma?BCC1C2C4C3DYTP1=2.718
26、 3/100(=0.03)=2.718 2/97(=0.0206)=2.718 4/95(=0.0421)=2.718 1/91(=0.0109)=97.04%=97.96%=95.88%=98.92%YND=90.16 1/4=97.44%Z bench=6关键词5-1.Z 值(正态分布连续型数据)正态分布 :平均值()为中心左右对称的钟形曲线概率模型标准正态分布:平均值是“0”,标准偏差是“1”的正态分布 T=1sUSLLSL 提高过程能力,就是减少业务的变化()散布,达到包含6个标准差时,叫 Z=6或者6水准的 过程能力.缺陷率是 3.4ppm,概率变量X(USL或LSL)与平均值间的距
27、离,以标准偏差()单位来区分的值.USL(Upper Spec Limit):规格上限 LSL(Lower Spec Limit):规格下限 Z=6关键词DPMM=Z bench=5-2.Z 值(离散型数据)Z level=Z bench+6关键词6.6的的关注焦点关注焦点KPIVKPOVnYn从属,依赖nOutputn影响,结果n现象n观察/监视的对象nX1.Xnn独立变量nInputn原因n根源问题,困难n控制对象 为了得到结果而注重X的活动 如果X良好,有没有必要继续检查Y?6关键词定义Define测量Measurement分析Analysis改善Improvement管理Control
28、YKPIVYKPOVCTQpXCTQsxVital FewYCTQVital Few项目启动,发现y=f(x)确定基准,测量Y,Xs确定要因,确定y=f(x)消除要因,优化Y=f(x)维持成果,更新Y=f(x)KPIV:Key Performance Input VarianceKPOV:Key Performance Output VarianceCTQp:CTQ Process(Performance)CTQs:=CTQx,CTQ Factor(Spec.)6关键词6过程改进3.6过程改进 定义 Define 测量 Measurement 分析 Analysis 改进 Improvemen
29、t 控制 ControlSix Sigma Improvement6过程改进主要工作内容使用到的工具,技术与方法定义过程Define测量性能Measurement分析过程Analysis改善性能Improvement控制性能Control头脑风暴法亲和图树图(Logic Tree)流程图(F/C)因果图VOCCOPQ项目管理技术SIPOC图平衡记分卡力场图定义过程Define6过程改进主要工作内容使用到的工具,技术与方法定义过程Define测量性能Measurement分析过程Analysis改善性能Improvement控制性能Control排列图因果图散布图Process MappingM
30、SAFMEACOPQPCI(过程能力指数)PDCA分析水平对比法直方图趋势图检查表抽样计划测量性能Measurement6过程改进主要工作内容使用到的工具,技术与方法定义过程Define测量性能Measurement分析过程Analysis改善性能Improvement控制性能Control头脑风暴法审核树图(Logic Tree)现场管理(5S)抽样计划因果图DOECOPQ水平对比法假设检验多变量图回归分析方差分析箱线图分析过程Analysis6过程改进主要工作内容使用到的工具,技术与方法定义过程Define测量性能Measurement分析过程Analysis改善性能Improvement
31、控制性能Control1.提出改进方案；2.方案评估并选择解决方案；3.设计试验来明确改进动作；4.直接在主要原因上实施动作。DOEQFD正交试验响应曲面法(RSM)展开操作(EVOP)MSA过程改进改善性能Improvement6过程改进主要工作内容使用到的工具,技术与方法定义过程Define测量性能Measurement分析过程Analysis改善性能Improvement控制性能Control控制图SPC/SPD/SPA防差错措施(Proof Fool)PCI标准操作程序(SOP)过程文件控制控制性能ControlSPD:Statistics Process Diagnose SPA:S
32、tatistics Process Adjust6过程改进4.6改进工具 Brainstorming Process Mapping FMEA Pareto Chart QFD Rational Subgrouping MSA PCI Hypothesis Test Regression Analysis ANOVA Box Plot DOE SPC Proof FoolSix Sigma Key Tools6改进工具6工具工具基础基础:数据分析数据分析1.只用经验,不用数据2.收集的数据只看数字3.组合数据以作图表4.使用描述性(人口普查)数据 with descriptive statis
33、tics5.用样本数据来描述统计6.用样本数据来推断 with inferential statistics分析层面：想一想:你現在在那一个层面？数据的作用:5.1 DMAIC阶段主要工具定义过程Define测量性能Measurement分析过程Analysis改善性能Improvement控制性能Control2)定义问题顺序 列举问题点 类似的问题点的 Grouping 决定优先顺位(制定基准)1.头脑风暴法:畅谈法,集思法采用会议的形式,引导每个参加会议的人围绕某个中心议题,广开言路,激发灵感,毫无顾忌,畅所欲言地发表立见解的一种创造性思维方法.用于识别问题并寻求解决的办法,还可用来识别
34、潜在质量改进的机会,3)使用时注意事项:1.禁止2.全部Idea都要3.Idea发表时不要4.所有的Idea都5.所有人都应2-2)常用种类:Free WheelingRound RobinCard Method(KJ法)流程图分析:连续过程的每个阶段;过程间的关系;问题点或区域;不必要的环节和1.可以 过程方法=流程图将一个过程(工艺过程,检验过程,质量改进过程,业务处理过程等)的步骤用图形表示出来的一种图示技术,通过对该过程中各步骤之间的关系研究,发现故障存在的潜在原因,利用Brainstorming 找出已设计制品中潜在的故障 模式;确定各潜在故障 模式的 ;确定除去重要故障 模式的方法
35、;开发去除和减少重要故障 模式的方法。失效(FAILURE):产品终止完成最终规定的能力的事件;故障(FAULT):产品不能执行规定的状态.故障是可能排除的.是一种可以恢复的失效.由美国国家航空航天局(NASA)开发.以产品的元件或系统为分析对象,通过设计人员的逻辑分析.预测由于设计方面的原因可能发生的结构元件或装配中潜在的失效,研究失效的原因及对产品质量影响的重要程度,并在设计上采取必要的预防措施,以提高产品的可靠性.可用于制造工艺过程,维修和失效中问题的分析和寻找;在项目管理中也可用于风险分析.DFMEA:Design FMEA,新产品,新工序,新流程.PFMEA:Process FMEA
36、,对过程作量化分析,找出影响过程的系统原因;EFMEA:Equipment FMEA,新设备,设备维护.风险优先系数RPN*分析:1RPN50 对产品危害51RPN100 对产品中等危害,需进一步101RPN .零部件设计工艺设计生产系统设计2.QFD 工程流程(示例)画面鲜明,顾客的要求事项技术性要求事项顾客的需求转换为卖点(世界最高知名度的显示器)CTQ 特性 顾客的 Needs转换为 CTQ 特性.(CTQ:TR 耐电压 100 V以上QFD Step1QFD Step2 QFD step 2:转换为技术要求事项的CTQ特性值 评分选定表强的关联性:(9分)中间关联性:(3分)弱的关联性
37、:(1分)NUT圈数粗度角度 裁决量技术性要求事项动作性HINGE FORCE126HINGE 动作角度50构造STAND 组装构造21STAND 重量45原材料的特性27外观品质外观Design27CTQ 重要度1215 1134 11341134450126414306432统计性处理的必要性CTQ CTQ CTQCTQ技术性 重要度BRACKET原 材 料HINGE COVER 使用Stand Design润 滑 油SPRING部品特性Other QFDCorrelations:Strong positivePositive NegativeStrong negative.Directi
38、on of improvement:llResin maker InternalMeasures:Customer Importance RatingMechnical DesignMold Design&ToolingInjection DesignRaw Material SelectionProcessing SkillPart weightMFI12345Light weight599999994Mechanical Reliability59933Flammability531993Products Quality591993133Enviromental59393Flow Leng
39、th399394Cost(Material/Machine)5993994Importance Rating:222 5590297 84110 237Normalised Importance Rating(1-5):3.70.91.55.01.41.94.0CustomerRequirements:CustomerCompetitiveAssessment:PooreEqualBetterRelationships:9=Strong3=Medium1=WeakBlank=NoneRational Subgrouping:一种数据收集策略,通过合理分组可确定和区分短期误差及长期误差,找出偶然
40、原因或特殊原因,从而了解目前状况是:技术实力不足(短期误差 ,Zst ),还是控制水平差(长期误差 ,Zshift ).Example:中国人的平均身高是多少?在可能的短时间内，同一环境下得到的数据.TIMERATIONAL SUBGROUPSY工程测量结果时间样本(Sample)Black Noise(群间 变动)White Noise(群内 变动影响的 X 因数:Man 例)作业者的变更,昼夜倒班,新入作业者Machine例)机器设定值变更,设备的保修/维持 等Material例)纳入 Lot,作业配置,原材料的 Roll之间的特性偏差等。Method 例)作业者之间作业方法的不同。Mea
41、surement 例)测量者的变动,测量装备误差,校正等假因子:Jig的左右侧,工具交换周期,Shift等五个要素设定为层别因素收集计划树立MonTus WedThuFri1 班 2 班3 班左右左右 左右左右左右测量系统分析 Gage R&R确定测量误差相对于产品规范或过程误差来说是否可以接受;分析测量仪器是否具有适当的分辨率;测量误差超出可接受范围时,确定优先改进事项;评估新的测量仪器(人员)及测量系统;对可能存在问题的测量方法进行评估.测量系统误差:重复性:Repeatability,相同人员,仪器,部件多次测量的误差再现性:Reproducibility,相同仪器部品不同人员的测量误差
42、准确性:测量的平均值和真实平均值之间的差异分辨率:Categories,测量系统的精确度,仪器的最小测量单位.Measurement System Variation=Measurement System Precision +Gage linearity&Accuracy .Accurate and preciseprecise but not accurateAccurate but not preciseNot accurate or precise观察的总误差实际过程误差测量的误差长期过程误差短期过程误差样本内误差测量者的误差测量仪器的误差 性(Repeatability)性(Cali
43、bration)性(Reproducibility)性(Stability)性(Linearity)Accuracy .Precision .Gage R&R Process-一般 23名测量者对十个样品进行23次反复测量。-测量前确认测量系统是否就绪。-第一名测量者随机所有样品。-每名测量者对所有样品都进行一次测量。-注意:不要让测量者知道自己测量的是哪个样品。-确认分析结果后采取措施:再现性,反复性,%R&R,%Tolerance-在公差全范围内取样,确保样本误差能代表实际过程误差Gage R&R的判定基准(Rule of Thumb)20%:可以20%to 29%:条件 30%:不可利用
44、 ANOVA 分析实施 Gage R&R(MINITAB)三名检测者对十件部品进行两次重复测量(Spec.:2.5 1.5)File:Minitab13/data/Gageaiag.MTWStatQuality ToolsGage R&R Study(Crossed)Tolerance:3Gage R&R%ContributionSource *VarComp (of VarComp)Total Gage R&R 0.004437 10.67 Repeatability 0.001292 3.10 Reproducibility 0.003146 7.56 Operator 0.000912
45、2.19 Operator*Part 0.002234 5.37 Part-To-Part 0.037164 89.33 Total Variation 0.041602 100.00 StdDev Study Var%Study Var%ToleranceSource (SD)(5.15*SD)(%SV)(SV/Toler)Total Gage R&R 0.066615 0.34306 32.66 11.44 Repeatability 0.035940 0.18509 17.62 6.17 Reproducibility 0.056088 0.28885 27.50 9.63 Operat
46、or 0.030200 0.15553 14.81 5.18 Operator*Part 0.047263 0.24340 23.17 8.11 Part-To-Part 0.192781 0.99282 94.52 33.09 Total Variation 0.203965 1.05042 100.00 35.01 Number of Distinct Categories=4=VarComp%:用来比较Gage 与 Part 间的偏差.*VarComp:the Variation Component contributed by each source.占总偏差的对比公差范围占总偏差的从
47、该值反映能识别此MS种类的个数:0-1:不适用(需改善);2-4:附加条件时可接受(H/L;H/M/L;)5以上:测量者别范围图 测量者别平均变化图 部品别测量者的个别测量值Part-To-Part%较大,:主要的偏差是由于部品之间的差异引起的从较多点超出管理线(点数50%)以上得出:测定者之间引起的偏差较小,该偏差主要由于部品间的差异引起.Vs:当较多点在管理线内时:观测的偏差主要由于测量系统引起.管理线是依据测定者间的测定值变化来计算的:测定值变化小说明管理界限的幅度小(说明测定者间的测定值变化小)大部分值在管理界线内:所测定的数据值是正常的.通过参考ANOVA中的P值,直观显示分析Par
48、t与测定者间交互作用:P0.01是没意义的(二者之间无相互影响)部品别测量值 测量者别部品测量值从非水平线显示,:部品之间的差异较大.Vs:水平线显示时,:部品之间的差异较小从非水平线显示,:测定者之间的差异较大.Vs:水平线显示时,:测定者之间的差异较小 变动要因别%百分比图结果分析确认使用工程能力指数的工程状态。USLLSL期待值现在水准USLLSL期待值现在水准散布问题(精密度侧面)中心值问题(正确度问题)TUSLLSLTUSLLSLTUSLLSL1.2.3.工程能力向上例子:为了改善乘公共汽车人们无秩序拥挤问题有秩序的上车把公共汽车的门加大，谁都能够容易上车正确的停靠在人聚集的地方设计
49、能力向上,但有风险需Risk再试验/检证部品,设备等新投资发生 需考虑Cost 设定改善方向A:-工程管理状态不良 机械程度及技术水准低B:-工程管理需要改善C:-工程管理好，机械程度及技术水准低。D:-世界最高水准2.52.01.51.00.51 2 3 4 5 6PoorGoodZ shift工程管理Z.St 技术PoorABCDGood改善方向:改善方向:Z shift=Z st Z ltCp,CpkZstPp,PpkZlt403020100USLLSLProcess Capability Analysis for TorquePPM TotalPPM USLPPM USLPPM USL
50、PPM LSLPpkZ.LSLZ.USLZ.BenchCpmCpkZ.LSLZ.USLZ.BenchStDev(Overall)StDev(Within)Sample NMeanLSLTargetUSL91872.1816552.1475320.0358698.00 7675.6651022.3444117.6529411.7614705.880.481.442.131.33 *0.551.642.421.576.446025.666416821.264712.0000 *35.0000Exp.Overall PerformanceExp.Within PerformanceObserved
