1、2022-10-5可靠性培训教材可靠性培训教材-FMEA内内 容容1.FMEA的背景知识2.FMEA的分析思想3.FMEA的分析流程4.FMEA举例l 设计FMEA及范例l 过程FMEA及范例5.FMEA总结第一部分第一部分 FMEA的背景知识的背景知识什么是FMEA？FMEA的其它几种叫法FMEA 的历史什么是什么是 FMEA？故障模式影响分析（Failure Mode and Effects Analysis，简记为FMEA）是分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响，并按每一个故障模式的严重程度、检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。FMFail
2、ure ModeAnalysisE AEffectFMEA的其它几种叫法的其它几种叫法PFMEA Potential Failure Mode and Effects AnalysisPMEA Problem Mode and Effects AnalysisFMECA Failure Mode Effects&Criticality Analysis不要与FMA（Failure Mode Analysis）混淆 Failure已经发生了 从概率的观点看100%的事实 聚焦于故障诊断 用于生产和使用过程FMEA 的历史的历史二十世纪六十年代，起源于Apoll项目，美国航天。1974年，MIL-
3、STD-1629诞生，美国海军。1976年，美国国防部确定FMEA所有武器采购的必要活动。七十年代后期，美国汽车工业采用FMEA作为风险评估工具。八十年代中期，美国汽车工业采用过程FMEA。1991年，ISO9000 推荐1994年，QS9000 强制第二部分第二部分 FMEA的分析思想的分析思想风险从何而来？如何描述风险？如何控制风险？FMEA的思路FMEA的效益风险从何而来？风险从何而来？模糊的作模糊的作业标准业标准 差的管理计划和差的管理计划和标准作业程序标准作业程序原材料散布原材料散布差的规格限差的规格限 测量散布测量散布 (生产线上和生产线上和 QC)设备的故障设备的故障潜在的安潜在
4、的安全危险全危险未明确的未明确的顾客期望顾客期望差的工差的工程能力程能力 风险来源归类风险来源归类风险的发生是有概率的，但是是一定会发生的我们不可能消除所有的风险我们的目的是在有限的资源下最大可能地减少风险损失设计上的缺陷过程中的不足“不正确”的使用服务相关风险一定会发生导致风险损失风险举例风险举例条件：生产车间，同时进行大量金属板冲压操作强烈振动设计：材料、形状、布局、连接制造：方法、设备、工具、操作者强烈振动强烈振动连接处松动连接处松动泄漏泄漏油滴到地面上油滴到地面上地面积油地面积油工人摔跤、断腿工人摔跤、断腿诉告公司诉告公司风险描述风险描述风险的后果有多严重？风险的后果有多严重？风险发生
5、的可能性有多大？风险发生的可能性有多大？能否提前发现风险？能否提前发现风险？如何控制风险？如何控制风险？降低风险的危害程度提高健壮性，增强风险承受能力减少风险的发生几率消除风险发生的原因提前发现并控制风险的扩散提前采取补救措施核心在于切断风险的传递链核心在于切断风险的传递链如何控制风险？如何控制风险？强烈振动强烈振动连接处松动连接处松动泄漏泄漏油滴到地面上油滴到地面上地面积油地面积油工人摔跤、断腿工人摔跤、断腿诉告公司诉告公司换一种连接方式油位检测和报警用容器在薄弱环节处接油并导流制定规则：发现积油即停工解决员工选择、工作鞋聘请法律顾问小练习小练习2004年7月10日下午4点左右，北京市突降暴
6、雨，短短三个小时，造成莲花桥地区深度积水1.5米，小车淹没水中，造成西三环交通瘫痪。请列出风险的传递链，并提出解决措施。风险传递链风险传递链暴雨暴雨排水能力不足排水能力不足严重积水严重积水车辆熄火车辆熄火阻碍交通阻碍交通交通瘫痪交通瘫痪声誉受损声誉受损风险分析风险分析产生风险的原因：暴雨 排水能力不足 排水不畅风险可能性：如此大的降雨十年一遇 导致严重积累水的降雨二年一遇风险后果：车辆损失 交通瘫痪 声誉损失风险控制风险控制原为3台抽水泵，增加两台北京市60台机动抽水泵环卫工人负责下水表面清洁市政人员定期检查下水通畅性增加分流手段建立应急预案舆论焦点舆论焦点为什么非要等到事后解决？为什么非要等
7、到事后解决？为什么不能事先预防？为什么不能事先预防？FMEA是一种事先预防的行为是一种事先预防的行为FMEA 分析的是潜在故障（Potential Failure），是可能发生但是现在还没有发生的故障。它是一种“事前预防”的行为“及时性”是FMEA的关键因素事先花时间对设计进行分析，事先低成本地进行修改减少未来更大损失的发生FMEA的思路的思路风险在那里？风险在那里？设计缺陷过程问题使用问题服务问题风险的原因是什么？风险的原因是什么？风险的后果有多严重？风险的后果有多严重？发生几率有多大？发生几率有多大？当前控制措施是什么？当前控制措施是什么？风险评价风险评价风险排序风险排序要解决哪些风险？要
8、解决哪些风险？控制措施是什么？控制措施是什么？效果如何？效果如何？相对定量评价RPN风险1、风险2.排在前面的资源允许的可以解决的谁来做？什么时候做？预计效果试验效果实际效果FMEA的效益的效益改进质量、生产率、可靠性和安全性改善企业形象，提高竞争力提高顾客的满意度减少招回的风险降低产品开发的时间和费用对减少风险的活动或措施进行存档和追踪第三部分第三部分 FMEA的分析流程的分析流程 第一步：确定FMEA的分析计划 第二步：成立FMEA的分析小组 第三步：确定分析的必要输入 第四步：实施FMEA 第五步：纠正措施的落实第一步第一步 制定制定FMEA的分析计划的分析计划分析什么产品？采用什么类型
9、的FMEA？制定FMEA分析计划 采用什么类型的采用什么类型的FMEA？设计上的缺陷过程中的不足“不正确”的使用服务相关风险来源设计FMEAdFMEA系统 FMEA功能 FMEA设计 FMEA过程 FMEA(p-FMEA)应用 FMEA(a-FMEA)服务 FMEA(s-FMEA)分析什么产品？分析什么产品？系统车身分系统门窗内装外装组件门内板玻璃窗密封条门锁产品一般是具有层次性的：首先确定分析哪个层次 然后确定分析哪个产品 最后确定分析产品与其它产品的接口关系是否列入FMEA计划中？根据产品阶段制定根据产品阶段制定FMEA计划计划系统/方案设计功能/概要设计细节/详细设计过程流程设计加工制造
10、产品使用和服务服务FMEA1.服务流程2.服务文档3.服务能力使用FMEA1.应用流程2.容错方法3.使用说明4.问题纠正过程FMEA1.过程方案2.过程审查3.过程缺陷4.问题纠正设计FMEA1.设计审查2.缺陷暴露3.问题纠正功能FMEA1.功能分析2.接口关系3.模型确认系统FMEA1.方案选择2.需求分析3.支持能力4.方案确认根据产品的特性制定根据产品的特性制定FMEA分析计划分析计划在一个阶段中，一般做不到所有的项目都要进行FMEA，一般要选择关键问题和重点问题进行分析。那么，关键问题和重点问题是什么？结合经验判断：现场统计结果 相似产品经验 人的经验：结合6工具判断 质量功能展开
11、（QFD）原因和影响矩阵（C&E 矩阵）关键要素分析（R&R 矩阵）C&E 矩阵矩阵FMEA 是一个永无止境的过程是一个永无止境的过程我们不可能分析所有的方面:首先分析关键的方法 其次分析重要的方法 关键和重要特性是动态的 第1次分析C&E300的，第二次分析C&E200的，.我们不可能解决已经发现的所有问题:第一次：解决RPN125的风险 第二次：解决RPN80的风险 第三次：.持续改进的需要 不断地制定FMEA计划 不断地扩展FMEA第二步第二步 成立成立FMEA小组小组FMEA依赖于分析者的经验“头脑风暴”有助于解决实质问题FMEA需要各方面的权衡有助于控制措施的落实FMEA小组的组成小
12、组的组成Team Leader 如果是设计FMEA，就由设计人员担任好了 认知能力、沟通能力、权衡能力 聚焦！时间控制推荐的代表:设计 研制者/作业者/管理者 质量 可靠性 材料 测试 供应商FMEA 小组的原则小组的原则聚焦于某一问题，不要过于分散。倾听！让别人把话讲完。说话不要超过30秒。仅仅讨论的是FMEA问题，避免激烈争执。每个人都参与其中。问题发现了，解决它！是谁的责任并不重要。第三步第三步 确定确定FMEA的必要输入的必要输入分析对象的资料 对于设计FMEA需要功能说明书，技术图纸，BOM表，可靠性模型报告，可靠性预计报告等；对于过程FMEA需要过程流程图、过程计划、C&E矩阵、设
13、备说明书等。FMEA指导资料 FMEA分析规范 FMEA工作计划数据源资料 故障模式手册 FRACAS统计报告 过去FMEA的分析报告 其它数据来源有没有FMEA软件？其它数据来源其它数据来源尽可能多地收集其它数据 同类产品的FMEA信息 同类产品的故障案例分析 过去发生过什么故障、原因是什么、是怎么解决的、效果如何？常见的数据源：GJB/Z 299B标准列出了大部分电子产品的故障模式信息 NPRD手册列出了很多机械零件的故障模式信息 QC-900标准 列出了汽车各层次产品的故障模式手册第四步第四步 实施实施FMEAFMEA 常常借助于FMEA分析表格的形式实施：QS9000 FMEA 分析表
14、 MIL-STD-1629 FMEA分析表 其它FMEA 分析表 推荐的方式根据企业和产品的特点自定义FMEA 分析表FMEA的借助软件工具：FMEA 专业软件（推荐）Microsoft Excel Microsoft AccessQS9000FMEA 的分析表格的分析表格简单说明简单说明输入输入是什是什么？么？FMEA 流程（一）流程（一）确定分析对象鉴别故障模式故障影响鉴别故障原因严重度发生度检测度风险顺序数预先控制措施接下页FMEA 流程（二）流程（二）接上页是否要纠正？确定纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果判定是否满足要求？生成控制计划结束故障模式分析故障模式分析故障（Failu
15、re）不能完成预定功能的状态 Surprise始料未及的状态故障模式（Failure Mode）故障现象的规范表述 电阻：短路、开路、阻值超限故障模式的来源 故障模式手册 FRACAS数据库 相关资料，例如GJB 299B（电子产品），NPRD（机械）分析和推断典型的故障模式典型的故障模式故障影响分析故障影响分析故障影响是指产品的每一个故障模式对产品自身或其他产品的使用、功能和状态的影响。三级影响 局部影响 本地影响 对上层影响 对上层产品的影响 对下一道工序的影响 最终影响 对顾客的影响故障影响可用严重度分级QS9000-FMEA 的评价准则严重度的评价准则严重度后果后果 判定准则：后果的严
16、重度判定准则：后果的严重度 级别级别无警告的严重危害 严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时无预警。10有警告的严重危害 严重级别很高。潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。失效发生时有预警。9很高 车辆/系统无法运行（丧失基本功能）。8高 车辆/系统能运行，但性能下降。顾客很不满意。7中等 车辆/系统能运行，但舒适性/方便性方面失效。顾客不满意。6低 车辆/系统能运行，但舒适性/方便性方面性能下降。顾客有些不满意。5很低 装配和最后完工/尖响声和卡塔响声不符合要求，多数顾客发现有缺陷（多于75）4轻微 装配和最后完工/尖响声和卡
17、塔响声不符合要求，50的顾客发现有缺陷。3很轻微 装配和最后完工/尖响声和卡塔响声不符合要求，有辨识能力的顾客发现有缺陷（多于25）。2无 没有可识别的影响 1故障原因分析故障原因分析故障原因 自身的那些物理、化学或生物变化过程等直接原因 其他产品的故障、环境因素和人为因素等引起的间接故障原因四类故障原因：设计相关 制造过程相关 使用相关 服务相关故障原因可能是下级产品的故障模式QS9000-FMEA 的评价准则发生度的评价准则发生度可能性 可能的失效率 级别很高：持续性发生的失效 100件/每千辆车 1050件/每千辆车 9高：反复发生的失效 20件/每千辆车 810件/每千辆车 7中等：偶
18、尔发生的失效 5件/每千辆车 62件/每千辆车 5低：相对很少发生的失效 1件/每千辆车 40.5件/每千辆车 3极低：失效不太可能发生 0.1件/每千辆车 20.010件/每千辆车 1当前控制措施当前控制措施已经采取了哪些控制措施控制措施的分类 第一等：消除故障原因的措施 第二等：降低严重度的措施 第三等：提前发现的措施 第四等：说明书/手册QS9000-FMEA 的评价准则检测度的评价准则检测度探测度探测度 评价准则评价准则 级别级别绝对不肯定 设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式；或根本没有设计控制 10很极少 设计控制只有很极少的机会能找出潜在的起因/机理及后
19、续的失效模式 9极少 设计控制只有极少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 8很少 设计控制有很少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 7少 设计控制有较少的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 6中等 设计控制有中等机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 5中上 设计控制有中上多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 4多 设计控制有较多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 3很多 设计控制有很多的机会能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 2几乎肯定 设计控制几乎肯定能够找出潜在的起因/机理及后续的失效模式 1风险顺序数风险顺序数 (RPN)FMEA
20、用风险顺序数进行相对定量描述 是在你提供的信息基础上计算出来的数，要考虑 潜在的失败模式,相关影响,和 当前在达到顾客之前工程探测失败能力 它是三个定量的数率的乘积，分别相对于影响，要因和控制：RPN=严重度 X 发生率 X 探测力影响要因控制风险顺序数（风险顺序数（RPN）的更改判据）的更改判据风险顺序数（RPN）作为更改判据，例如：当RPN125时，必须更改 当RPN64时，建议更改 当RPN125时需要纠正。因此，第1,2,4故障原因需要纠正。项目项目/功能功能潜在故潜在故障模式障模式故障影故障影响响严重度严重度分类分类故障原因故障原因/机理机理发生度发生度现行预防现行预防设计控制设计控
21、制现行检测现行检测设计控制设计控制检测度检测度风险顺序风险顺序数数RPN左前车门 H8HX-0000-A 上、下车 保护乘员免受天气、噪声、侧碰撞的影响 车门附加，如后视镜、门铰链、门锁、及门窗升降器等的固定支撑。提供适当的表面处理项目 涂装及轻微的修整 车门内板下部腐蚀车门寿命降低 因漆面生锈，使客户对外观不满损害车门内附加之功能7车门内板之上方边缘保护蜡喷涂太低6整车耐久性试验T-118 T-109 T-30172947蜡层厚度规定不足4整车耐久性试验同上71967蜡的配方不当2物理和化学试验室试验2287混入的空气阻止蜡进入边角/边缘部分5用功能不彰的喷头进行设计辅助调查82807车门板
22、之间空间不够，容不下喷头作业6喷头作业的图样评定4112Step10.设计设计 FMEA 举例举例（Step 11）接上是否要纠正？确定纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果判定是否满足要求？生成控制计划结束确定纠正措施为：1.增加实验室加速腐蚀试验2.就蜡层厚度进行设计试验分析4.增加小组评价，利用正式量产喷蜡设备和特定的蜡纠正措施能改善纠正措施能改善RPN的哪些方面？的哪些方面？对于设计FMEA来说纠正措施纠正措施SEVOCCDET重新设计YYY改进当前控制NNY更改材料和零件NYY改变使用方法YYY改变使用环境YYY提高可靠性NYY加强雇员训练NNY补充FMEA项目YYY补充SPC项目
23、NNN加强质量计划NNN(Y=Yes;N=No)接上表故障原因故障原因/机理机理中间内容略，见上表建议的纠正措施建议的纠正措施责任人和完责任人和完成日期成日期确定的纠正措施确定的纠正措施纠正措施效果纠正措施效果严重度严重度发生度发生度检测度检测度R.P.N车门内板之上方边缘保护蜡喷涂太低增加实验室加速腐蚀试验蜡层厚度规定不足就蜡层厚度进行设计试验分析蜡的配方不当混入的空气阻止蜡进入边角/边缘部分增加小组评价，利用正式量产喷蜡设备和特定的蜡车门板之间空间不够，容不下喷头作业Step11.设计设计 FMEA 举例举例（Step 12）接上是否要纠正？确定纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果判定
24、是否满足要求？生成控制计划结束确定责任人和日期为：1.A.Tate车身工程师 8X，09，032.A.Tate车身工程师9X，01，154.车身工程和装总部门8X，11，15接上表故障原因故障原因/机理机理中间内容略，见上表建议的纠正措施建议的纠正措施责任人和完责任人和完成日期成日期确定的纠正措施确定的纠正措施纠正措施效果纠正措施效果严重度严重度发生度发生度检测度检测度R.P.N车门内板之上方边缘保护蜡喷涂太低增加实验室加速腐蚀试验A.Tate车身工程师8X，09，03蜡层厚度规定不足就蜡层厚度进行设计试验分析A.Tate车身工程师9X，01，15蜡的配方不当混入的空气阻止蜡进入边角/边缘部分
25、增加小组评价，利用正式量产喷蜡设备和特定的蜡车身工程和装总部门8X，11，15车门板之间空间不够，容不下喷头作业Step12.设计设计 FMEA 举例举例（Step 13）接上是否要纠正？确定纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果判定是否满足要求？生成控制计划结束重新评价：严重度、发生度和检测度。RPN效果为RPN(1)=28RPN(2)=28RPN(4)=21接上表故障原因故障原因/机理机理中间内容略，见上表建议的纠正措施建议的纠正措施责任人和完责任人和完成日期成日期采取的纠正措施采取的纠正措施纠正措施效果纠正措施效果严重度严重度发生度发生度检测度检测度R.P.N车门内板之上方边缘保护蜡喷
26、涂太低增加实验室加速腐蚀试验A.Tate车身工程师8X，09，03根据试验结果（1481号试验），上方喷涂规格提高125mm72228蜡层厚度规定不足就蜡层厚度进行设计试验分析A.Tate车身工程师9X，01，15试验结果显示要求的厚度是合适的。设计试验分析显示要求的厚度在25范围内变化。72228蜡的配方不当混入的空气阻止蜡进入边角/边缘部分增加小组评价，利用正式量产喷蜡设备和特定的蜡车身工程和装总部门8X，11，15基于试验结果，在受影响的区域增加3个排气孔71321车门板之间空间不够，容不下喷头作业Step 13.设计设计 FMEA 举例举例（Step 14）接上是否要纠正？确定纠正措施
27、确定责任人和完成日期纠正措施效果判定是否满足要求？生成控制计划结束所有的RPN结果均小于125的预定要求。设计设计 FMEA 举例举例（Step 15）接上是否要纠正？确定纠正措施确定责任人和完成日期纠正措施效果判定是否满足要求？生成控制计划结束Control PlanAPQP设计更改单.存档第二节第二节 过程过程FMEA举例举例我们要加工一个不锈钢洗盆。过程流程图过程流程图 输出输出周期周期材料特性喂料喂料以卷形材料投入l 切割切割按照长度切割周期周期正确长度无毛刺无毛刺冲压冲压按照尺寸冲压成片 周期周期正确部件无毛刺无毛刺正确尺寸正确尺寸抗张强度抗张强度拉伸拉伸按照特性拉伸 输出输出周期周
28、期正确部件 正确尺寸正确尺寸抗张强度抗张强度冲孔冲孔按照特征冲孔周期周期正确部品无毛刺无毛刺正确尺寸正确尺寸抗张强度抗张强度清洗清洗清洁金属表面周期周期清洁的表面清洁的表面无残渣无残渣齿轮速度齿轮磨损材料批号材料特性输入输入类型类型CUUU剪切速度刃具磨损材料特性夹紧力剪切力CUUCU模具磨损材料特性冲击力冲击速度模具号模具硬度UUCCCC拉伸速度材料特性模具号输入输入类型类型CUC冲孔速度冲床磨损材料特性夹紧力冲击力CUUCU溶液类型溶液纯度溶液龄表面粗糙度污染程度湿度温度CUUUUUUC&E 矩阵矩阵关键输入已按总分数排序。我们在最初的FMEA活动中将只考虑最前面的4项 第一步：确定分析对
29、象第一步：确定分析对象工序工序/关键输入关键输入故障模式故障模式故障影响故障影响故障原因故障原因当前控制措施当前控制措施工序：切割切割关键工序输入：切割速度切割速度我们在本例中仅分析切割切割工序的关键输入：切割速度切割速度让我们换一种方式，团队团队首先集中于FMEA的输入，而不是评分。评分工作在输入完成后进行。第二步：确定故障模式第二步：确定故障模式工序工序/关键输入关键输入故障模式故障模式故障影响故障影响故障原因故障原因当前控制措施当前控制措施工序：切割切割关键工序输入：切割速度切割速度速度过快速度过慢“切割速度”有哪些异常的方式？尽量列全了。第三步：确定故障影响第三步：确定故障影响工序工序
30、/关键输入关键输入故障模式故障模式故障影响故障影响故障原因故障原因当前控制措施当前控制措施工序：切割切割关键工序输入：切割速度切割速度速度过快产生毛刺损坏刀刃和材料速度过慢切割不足产生圆边对下一道工序和/或最终顾客的影响最恶劣的可能影响第四步：分析故障原因第四步：分析故障原因工序工序/关键输入关键输入故障模式故障模式故障影响故障影响故障原因故障原因当前控制措施当前控制措施工序：切割切割关键工序输入：切割速度切割速度速度过快产生毛刺损坏刀刃和材料错误的设定点差的校正速度过慢切割不足产生圆边错误的设定点差的校正刀刃磨损一个故障模式可能有多个原因一个故障模式可能有多个原因第五步：分析当前控制措施第五
31、步：分析当前控制措施工序工序/关键输入关键输入故障模式故障模式故障影响故障影响故障原因故障原因当前控制措施当前控制措施工序：切割切割关键工序输入：切割速度切割速度速度过快产生毛刺损坏刀刃和材料错误的设定点作业者确认差的校正每月保全速度过慢切割不足产生圆边错误的设定点作业者确认差的校正每月保全刀刃磨损无当前控制措施是在产生影响前的预防和检测手段预防和检测哪个更重要呢？第六步：过程评分第六步：过程评分工序工序/关键关键输入输入故障模式故障模式故障影响故障影响SEV故障原因故障原因OCC当前控制措当前控制措施施DETRPN工序：切切割割关键工序输入：切割速度切割速度速度过快产生毛刺损坏刀刃和材料9错
32、误的设定点7作业者确认63789差的校正 2每月保全354速度过慢 切割不足产生圆边6错误的设定点4作业者确认61446差的校正 2每月保全3366刀刃磨损 5无10300讨论：讨论：毛刺的严重度是7，损坏刀刃和材料的严重度是9，怎么填？在评分过程中，小组成员产生分歧怎么办？第五步：采取适当措施然后重新计算第五步：采取适当措施然后重新计算RPN 采取措施后，应重新评价FMEA接前表RPN建议的纠正建议的纠正措施措施责任和目标责任和目标日期日期纠正措施及效果纠正措施及效果采取的纠正措施采取的纠正措施SEVOCCDETRPN378调查生产线条件By May，01安装在线空调July，0193254
33、5414436300纳入保全计划By May，01修正保全计划July，0163590纠正措施能改善纠正措施能改善RPN的哪些方面？的哪些方面？对于过程FMEA来说纠正措施纠正措施SEVOCCDET重新设计过程MYY重新设计产品MMM改进当前控制NNN改变材料和零件NMM改变使用方法MNN改变使用环境MNY提高可靠性NYY加强雇员训练NMY补充SPC项目NYY加强质量计划NYY(Y=Yes;M=Maybe;N=No)第五部分第五部分 FMEA总结总结FMEA的目的是什么？风险控制风险控制谁来做FMEA？FMEA小组小组什么时候该做什么类型的FMEA？FMEA工作计划工作计划FMEA的输入是什么？产品资料产品资料/C&E矩阵矩阵/数据源数据源FMEA的输出是什么？列出问题列出问题/纠正措施纠正措施/控制计划控制计划FMEA的过程是什么？填写工作表填写工作表控制控制FMEA 模型模型影响影响外部顾客或下一工序原因原因故障模式故障模式(缺陷缺陷)工序材料或工程输入Prevention检测检测检测哪个是最好的情况？哪个是最坏的情况？
