1、讲解内容：讲解内容：（一）单翼迷宫式滴灌带生产工艺质量控制培训资料（一）单翼迷宫式滴灌带生产工艺质量控制培训资料 （二）地膜生产工艺质量控制培训资料（二）地膜生产工艺质量控制培训资料 （一）单翼迷宫式滴灌带生产工艺质量控制培训资料（一）单翼迷宫式滴灌带生产工艺质量控制培训资料单翼迷宫式滴管带制造机械流延式滴灌带制造机械内镶圆柱式滴头滴灌管制造机械内镶片式滴灌带制造机械 单翼迷宫式滴灌带制造机械由电控系统、传动系统、挤出系统、成型系统、牵引系统、收卷装置组成。工作时将配比好的多组份塑料原料放入挤出机中充分熔融，经挤出模具挤出、测径仪定径后进入成型轮，其迷宫型腔在成型轮中完成真空定型和冷却，成型后
2、的制品经切刀切分后，分成两条，经冷却风道进入冷却水箱完成最后的冷却，已经成型的制品经牵引机送入收卷机。收卷机可同时卷取两条滴灌带，张力自动调整。收卷长度在一定范围内可随意设定，到达设定长度后自动声光报警。卷取机上设有排线器，使滴灌带排布整齐美观。整套设备由电控系统集中控制操作，驱动电机采用国内先进的变频技术，使设备运转稳定，且能耗低。挤出机采用硬齿面减速机和具有高硬度高耐磨性的优质合金钢制造的高效螺杆机筒，噪音小、寿命长、工作稳定。同时在挤出机上设有原料自动烘干及自动加料装置，增强了设备对原料的适应性，而且大大降低了工人的劳动强度。为了适应再生塑料颗粒加工，在挤出模具处我公司发明了横向长效换网
3、器，并获专利，保障了人身安全，极为方便，并且大大延长了挤出模具的换网时间、使用再生料，由原来的2、3小时延长到8-20小时，提高了工作效率、减少了废品的产生。在成型系统上，成型轮采用不锈钢制造，并在内部设有循环冷却水道，真空的吸附采用水环式真空泵完成，加上外部的强冷装置，大大加强了制品的成型及定型效果，提高了生产速度和工作稳定性，环境温度适应性更强。一、设备特点一、设备特点二、基本使用条件二、基本使用条件1.基础设施 厂房高度（指房内）不宜低于4m，且应具有良好的密封及通风功能，室内温度以520为宜。房内应清洁干净，不允许有灰尘及其它杂物。地面平整，有不低于15cm的水泥坚固层。厂房面积及规划
4、应根据自身情况及所购设备的台数确定。2.冷却用水 冷却水水温直接影响滴灌带的冷却速度，水温不高于15度为宜，且要经过100目滤网过滤,水压不低于0.3Mpa,水量不低于2m3/h。为防止成型轮和压轮内部结垢，最好使用软化水。当水温升高时，设备也能稳定生产，但生产速度会相应下降。在没有使用软化水的情况下，成型轮和压轮的水道内会结垢，要在每一个生产季过后进行专业的清理维护。3.电力供应 电源为380V，50Hz，该设备每台的装机总容量为38kW。在设备的安装调试前应做好设备电力增容准备并将稳定的安全的电源引入设备配电箱安装位置，做好漏电保护措施，安装时一定要连接地线，以确保人身安全。4.压缩空气
5、气压不低于0.6Mpa,气量0.33/h,要求无水无油三三.设备安装完毕后需要重点检查和调整的部位设备安装完毕后需要重点检查和调整的部位(1).将设备固定在平整的水泥地面上，并调整达到水平。(2).长效网与挤出机料筒是通过法兰进行联接的，法兰的紧固螺丝在紧固时 必须进行均匀紧固，边紧固边用卡尺测量，使两块法兰之间保持间隙的均匀，防止漏料。长效网与挤出模具上节联接的接头为螺纹连接，必须拧紧，否则有可能漏或损坏挤出模具的连接螺纹。(3).在安装成型轮及成型轮电机时一定要保证成型轮主轴轴线与驱动电机轴线相平行，以确保两齿轮的良好啮合。(4).挤出机电机角带的松紧程度是否合适；(5).挤出机电机、真空
6、泵、牵引电机、收卷力矩电机、干燥料斗、真空上料 机、电器元件运转方向是否正确、工作是否正常；(6).空气压缩机、风机和其它元件工作是否正常、气路是否畅通；(7).水源是否达到要求的压力，各水路是否畅通、有无渗漏现象；(8).调整挤出机挤出模具口模与芯棒的间隙，使整个圆周内的间隙达到均 匀；(9).调整成型轮与压轮的相对位置使两者达到均匀贴合；(10).用吊线的方法调整成型轮迷宫中线与挤出机挤出模具出料中心线对正；(11).向挤出机减速机加注齿轮油并达到规定的油标位置，其它各注油部位加 注相应的润滑脂。四、四、.工艺流程及质量控制要点工艺流程及质量控制要点1、工艺流程、工艺流程2 2、滴灌带质量
7、控制要点、滴灌带质量控制要点 （1）压轮中心要与成形轮中心对正，且相压合的两平面要平行。否则会出现膜泡内粘或粘结断续不牢固（2）测径仪所显示的直径数据是膜管没有定径以前的数据，并不是生产的滴灌带的最终数据，所以在生产工艺有大的变化时（原料配比或温度），测径仪数据要相应调整，直至测量的成品达到要求为止（3）正常生产时成形轮的温度不宜过低，过低时在滴灌带的迷宫一侧会产生小的凹坑，最好将成形轮温度控制在35-45度（4）生产速度不能太慢，生产速度过慢会导致膜泡在成形轮上不能充分吹起，形成膜泡内粘（5）空气压缩机要配油水分离器，过多的水经过气路和电磁阀流到测径仪内，会导致测径仪电子原器件损坏（6）生产
8、中使用的塑料颗粒要经过充分干燥，否则滴灌带生产过程中会产生漏洞，干燥料斗会减少原料中的水分，但不能完全消除，加入到干燥料斗之前的原料预干燥程序必不可少，可采用在干燥环境中长时间自然干燥，也可用带干燥功能的大型混合机干燥（7）压辊牵引机的上压紧弹簧不能压的过紧，否则滴灌带在经过压辊时迷宫会有所变形，对滴水量造成影响原料名称熔融指数（g/10min）用料比例 备注 高密度聚乙烯 0.1-0.9 50%线性低密度聚乙烯 0.9-3 30%低密度聚乙烯 0.6-2 15%黑色母料 3%双防母料 2%防老化、防紫外线（8 8）、设备用料及配方）、设备用料及配方 在新疆，大部分滴灌带用回收料和新料混合料生
9、产，回收料分两种，一种是用使用过的滴灌带粉碎清洗后造成的塑料颗粒，和这种原料配的新料也要按上表比例配。另一种回收料是市场上其它原料（如薄膜、塑料管等）回收造成的塑料颗粒，使用这种回收料时，首先要分清原料是高密度聚乙烯、低密度聚乙烯还是线性低密度聚乙烯，然后再按上表比例配新料使用，切不可掺加PVC、PP原料 五、设备在生产过程中的注意事项五、设备在生产过程中的注意事项（1）.设备在生产过程中的正常停机：首先，依次将挤出机、成型轮、牵引机、收卷机的运转速度降至零；其次将成型轮压轮抬起，切不可让成型轮与压轮直接接触运转；然后依次关闭真空泵电源、风机电源、总电源、进水阀门。设备在生产过程中的紧急停机：
10、生产过程中如果发生意外情况，只需按下主机电器控制柜上的“急停按钮”，主机及成型牵引机就会立即停止工作；然后再由专业的操作人员按下收卷力矩电机电源启闭开关，整套设备就停止运转了。（2）更换过滤网：当滴灌带膜泡频繁出现漏洞或生产的滴灌带在工艺参数没有改变的情况下壁厚变薄时需要更换过滤网.换网前，应先将裁剪好的过滤网和必要的工具准备好，以便于节省时间。换网时，应先按要求停机,然后快速将取下来的长效过滤网上附着的塑料清理干净，然后拆下过滤网，将新的过滤网缠绕并用铁丝固定好后进行装配。长效网装配好后应视换网时间使长效网加热1020分钟再开机生产，当然最好的方法还是安装压力传感器。（3）每次调整设备各部位
11、运转数据时都要同时对所生产出的滴灌带进行检查，直至调整达到规定的要求后方可收卷。（4）设备的操作工要每天记录设备的生产数据，以方便于生产过程中的参考使用，同时通过对生产数据的记录也可以及时了解设备的使用性能。六、生产过程中注意的安全问题六、生产过程中注意的安全问题 设备中安装的电器、传动装置、剖刀等部位都设有防护罩，操作人员要严格按照警示标志图中的提示进行操作，以防发生意外！1、如果料温未达到设定值和保温时间不够，请勿开动挤出机。2、由于挤出机的长效网和机头是外露的，因加热致使其温度较高，操作 过程中注意防止烫伤。3、开机时因挤出原料是温度较高的，需佩戴加厚纯棉手套，操作过程中注意防止烫伤。4
12、、由于成型轮与压轮生产时是无间隙配合，且压轮有配重体，较重，引机操作过程中注意防止成型轮与压轮挤压手指。5、操作上剖刀时需注意防止刀片伤手。剖刀：我公司已改成平行进刀，刀的最长位置处在刀的刃部，紧挨传动辊处。6、三道棍牵引机，上下胶辊也是无间隙配合，引机操作过程中，注意防止上下胶辊的挤压，更需防止没过三道棍牵引机前，避免滴灌带在手上缠绕。7、收卷机换卷操作过程中，松开收卷锁母时需拿紧，防止锁母掉落砸伤。8、换网操作过程中注意防止烫伤。七七.设备的维护和保养设备的维护和保养1、设备不允许在无人看管下生产，并应由熟悉操作工艺的人员进行操作，新职工需经严格培训后方可上岗操作。2、设备因停车等原因中断
13、工作，即使时间较短，也必须加热机筒及挤出模具等相应加热部位后方可重新启动，以免设备损坏。3、操作职工每次交接班时都应对设备表面油污积水等杂物进行擦净，设备上建议不要摆放、堆放杂物，以对设备进行保护。对设备的各水路、气路、润滑点、电器仪表等部位进行检查维护。4、加料过程中严禁各种金属及杂物进入料筒，以免损坏螺杆，建议在料斗中安装磁力架。5、设备在0以下使用时，如需停机超过20分钟以上时必须将真空泵、玻璃转子流量计、成型轮及成型轮压轮、冷却水箱、各输水管路的水排放干净，并用压缩空气吹净以防冻坏。6、真空上料机要视使用环境定期清理空气滤芯，定期检查碳刷磨损情况并及时更换。7、如真空泵所使用的工作液（
14、水）较硬，应定期用草酸或其它水垢清洗液对真空泵进行清洗。8、设备的各传动部分需经常检查，并定时加注润滑油。（见附表）附表一附表一 注油点和注油周期注油点和注油周期序号 注油点说明 润滑油种类 注油周期备注1硬齿面减速机 N220中压齿轮油 初次使用300700小时换新油，以后每3000小时换一次注润滑油至油标上油位，任何情况下，油位不应低于下油标位置 2成型轮啮合齿轮 锂基润滑脂 8小时/次 3真空泵 运转20000小时或最长3年后换新油轴承自由空间的50%和轴承盖空间的65%4牵引机链条 20号机械油7天/次5摆线针减速机 极压工业齿轮油首次运转300小时后，更换新油，以后3个月更换一次油位
15、不应超过油标上限，也不低于油标下线6收卷机链条 20号机械油7天/次7成型轮主轴支撑轴承 锂基润滑脂3天/次填满轴承和轴承壳体空间的1/31/28排线器导杆20号机械油4小时/次八、常见故障及排除方法八、常见故障及排除方法故障现象产生原因处理方法1.启动主电动机：主电动机不转或瞬间停机 1.主电动机电源未接通。2.加热升温时间不足或某加热器不工作造成扭矩过大，使电动机过载 1.检查主电动机电源接线2.检查各段温度显示并查找有关记录，确定预热升温时间3.检查各加热器是否有损坏或接线不良 2.主电机转动但螺杆不转动 1.传动角带松，打滑2.平键剪切 1.调节两带轮中心距，张紧皮带2.检查平键，分析
16、切断原因，更换 3.螺杆有转数显示但挤不出物料1.料斗没有物料2.加料口被异物堵住或产生“架桥”，不能下料3.螺杆内掉进金属等坚硬物(如螺母)堵塞螺槽，4.螺杆从加料段根部被扭断5.螺杆、料筒温度过高，形成“抱轴”现象 1.向料斗内加料2.排除料斗口的异物或排除“架桥”现象3.如确认有物掉入，应拆机取出，排除障碍4.检查从动轮是否转动，如转动正常且排除上述故障，则可能为螺杆扭断，应立即更换。5.检查加热系统，降低入料口处温度 4.挤出制品中有污物 1.物料内有污物2.挤出机螺杆积碳过多 1.更换物料2.清洗螺杆、轻者可用螺杆清洗剂直接挤出清理；重者可将螺杆拆卸下来，人工清理 5.挤出机主电机电
17、流波动大 1.某段加热器不工作，扭矩不稳2.主电动机轴承润滑不好或损坏，震动大 1.检查各段加热器是否有损坏，如有，更换。检查各段加热器的接线是否正确或牢固2.检查电动机轴承，加润滑剂或更换轴 6.挤出物料不稳 1.入料口架桥2.电动机转速不稳 1.清除料斗下料口的架桥2.检查主电动机机控制系统 7.膜厚不均 1.挤出模具口膜间隙不均2.风环冷却不均3.挤出模具加热不均4.牵引速度变化 1.调整口膜间隙2.调节出风口风量3.检查挤出模具加热器4.检查机械传动部件及压辊装置 8.膜泡不稳定成葫芦型 1.挤出温度过高2.风环压力太大，位置不当3.室内温度不均4.牵引速度调节不均 1.调整挤出温度2
18、.调整风环3.调整室温及附近压力4.调整、检修机械传动及调速部分 9.表面有云雾和水纹 1.塑化不良2.挤出量太多 1.调节挤出工艺温度2.降低螺杆转速 10.鱼眼和僵块 1.塑化不良2.滤网冲破3.原料不合格 1.调整工艺温度2.更换滤网3.更换原料 11.气泡1.原料潮湿 1.干燥原料 12.膜管不正 1.风环与挤出模具不同心2.成型轮与压轮的接触线不通过机头中心3.口模出料不均1.调整风环位置2.调整辅机位置3.调整口模间隙13.膜管带料线 1、在出口处有分解料及杂质2、口模碰伤1.拆挤出模具清洗2.用油石修整口模14.出料量逐渐减少 1.生产时间长，杂质堵塞滤网2.挤出机磨损，机筒与螺
19、杆间隙增大1.更换滤网2.修复或更新螺杆15.杂质 1.原料不清洁2.滤网冲破1.更换原料2.更换滤网九、长效网换网方法说明九、长效网换网方法说明1.准备好要换的滤网和铁丝。2.停机。3.用扳手或管钳松开件2的六方锁母，把锁母全部拧下。由于长效网内压力大，锁母有时会很紧，可用加力杆帮助拧开。4.将件1套在件2的六方上，件1的螺钉顶在件2的六方的平面上，双手握住件1手柄将件2拔出。5.两人同时分别清理件2外表面和件4内表面的料，主要是件3和件5的锥面上的料一定要清理干净，防止安装后漏料。6.拆下旧网，换上准备好的新过滤网，用铁丝拧紧。7.双手握住件1手柄将件2装入机头体4内，把锁母拧入机头体，然
20、后松开件1上的螺钉将件1卸下，最后用扳手或管钳将锁母拧紧就可以了。十、挤出模具模口间隙调整方法说明十、挤出模具模口间隙调整方法说明1、模口调节螺钉 2、模口 3、芯棒 4、模口紧定螺钉调整方法：如若图中A处环形间隙最小，B处环形间隙最大，则应把E处调节螺钉松开，F处的调节螺钉拧紧，C处的调节螺钉稍松，D处的调节螺钉稍紧。直至模口和芯棒的环形间隙均匀。注意：1、生产前应尽量先把模口、芯棒间隙调匀,可以减少生产中由于调节间 隙而产生的废料。2、模口紧定螺钉不要压得太紧，以免调节时因压力大而调不动。十一、成型轮真空气道堵塞物清理办法十一、成型轮真空气道堵塞物清理办法 1、件1为轴用弹性挡圈（外形如图
21、），用外卡簧钳将其拆下，拆下件1后，件2及内部弹簧、弹簧外护套和件3都能拆下，此时能看到件4，件4为聚四氟乙烯塑料板（黑色），与件3用螺钉连接在一起，塑料板与件3连接处用专用密封胶密封。塑料板上有一排小孔，位置与件3上的真空抽气槽相符，这一排小孔为真空过气孔，用4钻头清理小孔中的污物，清理完后，把它用塑料薄膜包好放在一边备用。最后清理成型轮内部真空气体流道中的堵塞物，用0.6-0.8MPa压缩空气吹真空成型槽（在成型轮外圆表面，用于使滴灌带迷宫成型的槽），把堵塞真空气体流道的污物吹至成型轮体与塑料片磨擦面的小孔处，然后用钻头清理小孔。反复进行清理，直至小孔没有污物为止。如小孔太脏，要用清洗剂进
22、行清洗。2、清理完后组装，组装方法：将成型轮与塑料板磨擦的一面向上垫稳，装上件3，再装上件3内两套轴承，然后装上弹簧护套、弹簧和件2；件1的安装需两人同时工作，其中一人双手按下件2，件2压缩弹簧向下收缩，当成型轮轴上的卡圈槽露出时，另一人用外卡簧钳将件1装入卡圈槽内，组装完成。3、注意事项：(1).成型轮要在干净、有保护（如垫橡胶板）的水平工作面上清理，防止磕碰；(2).清理小孔时不要拆塑料板以免组装完后真空不稳；也不要用其它的杂物清理，一定要用合适的钻头旋转清理；(3).成型轮另一侧的不锈钢内六角螺钉为成型轮体的紧固螺钉，该面螺钉严禁拆卸，否则成型轮将不能再用（报废），造成不可挽回的后果。十
23、二、成型轮摩擦片更换方法十二、成型轮摩擦片更换方法1、先按拆卸方法拆下件1件3，此时能见到塑料板4，塑料板用半圆头不锈钢螺钉和专用密封胶（595595超级柔性软硅胶超级柔性软硅胶）固定在件3上。拆下半圆头不锈钢螺钉，然后用一字螺丝刀沿塑料片内径将塑料片揭下。拆下塑料片后，清理残留在件3上的密封胶；2、将新塑料片按旧样钻孔，去毛刺；3、在件3的真空过气槽两边沿圆周各涂一圈专用密封胶，用半圆头不锈钢螺钉把新塑料片装在件3上，使塑料片上的小孔与件3上的真空过气槽对正，拧紧螺钉；塑料片固定好后，再在塑料片外径和内径与成型轮体接触角上涂上专用密封胶（涂胶过程中不要把密封胶涂到真空过气孔内，以免堵塞气孔）
24、；4、按密封胶说明书上要求的时间让密封胶充分凝固；5、车塑料片平面：用三爪卡盘卡件3小端外圆车新装好的塑料片平面，保证塑料片平面与件3内轴承位轴线的垂直度误差不大于0.02mm(车塑料片平面时应尽量少车，使塑料片刚好全部见新即可）；6、清理塑料片上车削后的毛刺;用清理成型轮气道的方法清理掉到真空过气槽中的塑料屑；7、按组装方法组装成型轮，塑料片更换完成。（二）地膜生产工艺质量控制培训资料（二）地膜生产工艺质量控制培训资料简介：简介：吹塑薄膜是将塑料挤成薄管，然后趁热用压缩空气将塑料吹胀，再经冷却定型后而得到的筒状薄膜制品，这种薄膜的性能处于定向膜同流延膜之间：强度比流延膜好，热封性比流延膜差。
25、吹塑法生产的薄膜品种有很多，比如低密度聚乙烯(LDPE)、聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、尼龙(PA)、乙烯一乙酸乙烯共聚物(EVA)等，这里我们就对常用的低密度聚乙烯(LDPE)薄膜的吹塑生产工艺及其常见故障进行简单的介绍。一、聚乙烯吹塑薄膜材料的选择一、聚乙烯吹塑薄膜材料的选择1.选用的原料应当是用吹膜级的聚乙烯树脂粒子，含有适量的爽滑 剂，保证薄膜的开口性。2.树脂粒子的熔融指数(MI)不能太大，熔融指数(MI)太大，则熔融树 脂的粘度太小，加工范围窄，加工条件难以控制，树脂的成膜性差，不容易加工成膜；此外，熔融指数(MI)太大，聚合物相对分子量分布太窄，薄膜的强度较差。因此，
26、应当选用熔融指数(MI)较小，且相对分子量分布较宽的树脂原料，这样既能满足薄膜的性能要求，又能保证树脂的加工特性。吹塑聚乙烯薄膜一般选用熔融指数(MI)在26g/10min范围之间的聚乙烯原料。二、吹塑工艺控制要点二、吹塑工艺控制要点吹塑薄膜工艺流程大致如下：料斗上料一物料塑化挤出吹胀牵引风环冷却人字夹板牵引辊牵引电晕处理薄膜收卷 但是，值得指出的是，吹塑薄膜的性能跟生产工艺参数有着很大的关系，因此，在吹膜过程中，必须要加强对工艺参数的控制，规范工艺操作，保证生产的顺利进行，并获得高质量的薄膜产品。在聚乙烯吹塑薄膜生产过程中，主要是做好以下几项工艺参数的控制：1挤出机温度 吹塑低密度聚乙烯(L
27、DPE)薄膜时，挤出温度一般控制在160170之间，且必须保证机头温度均匀，挤出温度过高，树脂容易分解，且薄膜发脆，尤其使纵向拉伸强度显著下降；温度过低，则树脂塑化不良，不能圆滑地进行膨胀拉伸，薄膜的拉伸强度较低，且表面的光泽性和透明度差，甚至出现像木材年轮般的花纹以 及未熔化的晶核(鱼眼)。2吹胀比 吹胀比是吹塑薄膜生产工艺的控制要点之一，是指吹胀后膜泡的直径与未吹胀的管环直径之间的比值。吹胀比为薄膜的横向膨胀倍数，实际上是对薄膜进行横向拉伸，拉伸会对塑料分子产生一定程度的取向作用，吹胀比增大，从而使薄膜的横向强度提高。但是，吹胀比也不能太大，否则容易造成膜泡不稳定，且薄膜容易出现皱折。因此
28、，吹胀比应当同牵引比配合适当才行，一般来说，低密度聚乙烯(LDPE)薄膜的吹胀比应控制在2.53.0为宜。3牵引比牵引比 牵引比是指薄膜的牵引速度与管环挤出速度之间的比值。牵引比是纵向的拉伸倍数，使薄膜在引取方向上具有定向作用。牵引比增大，则纵向强度也会随之提高，且薄膜的厚度变薄，但如果牵引比过大，薄膜的厚度难以控制，甚至有可能会将薄膜拉断，造成断膜现象。低密度聚乙烯(LDPE)薄膜的牵引比一般控制在46之间为宜。4.4.露点露点 露点又称霜线，指塑料由粘流态进入高弹态的分界线。在吹膜过程中，低密度聚乙烯(LDPE)在从模口中挤出时呈熔融状态，透明性良好。当离开模口之后，要通过冷却风环对膜泡的
29、吹胀区进行冷却，冷却空气以一定的角度和速度吹向刚从机头挤出的塑料膜泡时，高温的膜泡与冷却空气相接触，膜泡的热量会被冷空气带走，其温度会明显下降到低密度聚乙烯(LDPE)的粘流温度以下，从而使其冷却固化且变得模糊不清了。在吹塑膜泡上我们可以看到一条透明和模糊之间的分界线，这就是露点(或者称霜线)。在吹膜过程中，露点的高低对薄膜性能有一定的影响。如果露点高，位于吹胀后的膜泡的上方，则薄膜的吹胀是在液态下进行的，吹胀仅使薄膜变薄，而分子不受到拉伸取向，这时的吹胀膜性能接近于流延膜。相反，如果露点比较低，则吹胀是在固态下进行的，此时塑料处于高弹态下，吹胀就如同横向拉伸一样，使分子发生取向作用，从而使吹
30、胀膜的性能接近于定向膜。三、地（农）膜设备操作过程中应该注意的安全问题：三、地（农）膜设备操作过程中应该注意的安全问题：1.如果料温未达到设定值和保温时间不够，请勿开动挤出机。2.由于挤出机的长效网和机头是外露的，因加热致使其温度较高，操作 过程中注意防止烫伤。3.开机时因挤出原料是温度较高的，需佩戴加厚纯棉手套，操作过程中注意防止烫伤。4.如需手动引机，过上牵引时，切勿让膜缠绕手上，避免上牵引胶辊挤压受伤。5.过收卷牵引时，切勿让膜缠绕手上，避免收卷牵引胶辊挤压受伤。6.膜分剖时注意分剖刀片，防止刀片伤手。7.换卷操作过程中，切勿让膜缠绕到手上。8.换卷操作过程中，注意配重物品，避免掉落砸伤
31、。9.换网操作过程中注意防止烫伤。四、基本性能的技术要求四、基本性能的技术要求1.规格及偏差 聚乙烯薄膜的宽度、厚度应当符合要求，薄膜薄厚均匀，横、纵向的厚度偏差小，且偏差分布比较均匀。2.外观 要求聚乙烯薄膜塑化良好，无明显的水纹和云雾；薄膜的表面应当平整光滑，无皱折或仅有少量的活褶；不允许有气泡、穿孔及破裂现象；无明显的黑点、杂质，晶点和僵块；不允许有严重的挂料线和丝纹存在。3.物理机械性能 由于吹塑后的聚乙烯薄膜用于印刷或者复合加工工艺时，要受到机械力的作用，因此，要求聚乙烯薄膜的物理机械性能应当优良，主要包括拉伸强度、断裂伸长率、撕裂强度等几项指标应当符合标准。4.表面张力的大小 为了
32、使印刷油墨和复合用胶粘剂在聚乙烯薄膜表面具有良好的润湿性和附着力，要求聚乙烯薄膜的表面张力应当达到一定的标准，否则就会影响印刷和复合生产的顺利进行。一般来说，聚乙烯薄膜的表面张力至少应当达到38达因以上，达到40达因以上更佳。五、低密度聚乙烯五、低密度聚乙烯(LDPE)吹塑薄膜常见故障及解决方法吹塑薄膜常见故障及解决方法1薄膜太粘，开口性差薄膜太粘，开口性差 故障原因：树脂原料型号不对，不是吹膜级的低密度聚乙烯树脂粒子，其中 不含开口剂或者开口剂的含量偏低；熔融树脂的温度太高，流动性太大；吹胀比太大，造成薄膜的开口性变差；冷却速度太慢，薄膜冷却不足，在牵引辊压力的作用下发生相互粘结；牵引速度过
33、快。解决办法：更换树脂原料，或向料斗中加一定量的开口剂；适当降低挤出温度和树脂的温度；适当降低吹胀比；加大风量，提高冷却效果，加快薄膜冷却速度；适当降低牵引速度。2薄膜透明度差薄膜透明度差故障原因：挤出温度偏低，树脂塑化不良，造成吹塑后薄膜的透明性较差；吹胀比过小；冷却效果不佳，从而影响了薄膜的透明度；树脂原料中的水分含量过大；牵引速度太快，薄膜冷却不足。解决办法：适当提高挤出温度，使树脂能够均匀塑化；适当提高吹胀比；加大风量，提高冷却效果；对原料进行烘干处理；适当降低牵引速度。3.薄膜出现皱折薄膜出现皱折 故障原因：薄膜厚度不均匀；冷却效果不够；吹胀比太大，造成膜泡不稳定，左右来回摆动，容易
34、出现皱折；人字夹板的夹角过大，膜泡在短距离内被压扁，因此薄膜也容易出现皱折；牵引辊两边的压力不一致，一边高一边低；各导向辊之间的轴线不平行，影响薄膜的稳定性和平展性，从而出现皱折。解决办法：调整薄膜的厚度，保证厚度均匀一致；提高冷却效果，保证薄膜能够充分冷却；适当降低吹胀比；适当减小人字夹板的夹角；调整牵引辊的压力，保证薄膜受力均匀；检查各导向轴的轴线，并使之相互平行。4.4.薄膜有雾状水纹薄膜有雾状水纹故障原因：挤出温度偏低，树脂塑化不良；树脂受潮，水分含量过高。解决办法：调整挤出机的温度设置，并适当提高挤出温度。将树脂原料烘干，一般要求树脂的含水量不能超过0.3。5.薄膜厚度不均匀薄膜厚度
35、不均匀故障原因：模口间隙的均匀性直接影响薄膜厚度的均匀性，如果模口间隙不均匀，有的部位间隙大一些，有的部位间隙小一些，从而造成挤出量有多有少，因此，所形成的薄膜厚度也就不一致，有的部位薄，有的部位厚；模口温度分布不均匀，有高有低，从而使吹塑后的薄膜薄厚不均；冷却风环四周的送风量不一致，造成冷却效果的不均匀，从而使薄膜的厚度出现不均匀现象；吹胀比和牵引比不合适，使膜泡厚度不易控制；牵引速度不恒定，不断地发生变化，这当然就会影响到薄膜的厚度。解决办法：调整机头模口间隙，保证各处均匀一致；调整机头模口温度，使模口部分温度均匀一致；调节冷却装置，保证出风口的出风量均匀；调整吹胀比和牵引比；检查机械传动
36、装置，使牵引速度保持恒定。6 6薄膜的厚度偏厚薄膜的厚度偏厚故障原因：模口间隙和挤出量偏大，因此薄膜厚度偏厚；冷却风环的风量太大，薄膜冷却太快；牵引速度太慢。解决办法：调整模口间隙；适当减小风环的风量，使薄膜进一步吹胀，从而使其厚度变薄一些；适当提高牵引速度。7.7.薄膜的厚度偏薄薄膜的厚度偏薄故障原因：模口间隙偏小，阻力太大，因此薄膜厚度偏薄；冷却风环的风量太小，薄膜冷却太慢；牵引速度太快，薄膜拉伸过度，从而使厚度变薄。解决办法：调整模口间隙；适当增大风环的风量，加快薄膜的冷却；适当降低牵引速度。8 8薄膜的热封性差薄膜的热封性差故障原因：露点太低，聚合物分子发生定向，从而使薄膜的性能接近定
37、向膜，造成热封性能的降低；吹胀比和牵引比不适当(过大)，薄膜发生拉伸取向，从而影响了薄膜的热封性能。解决办法：调节风环中风量的大小，使露点高一点，尽可能地在塑料的熔点下进行吹胀和牵引，以减少因吹胀和牵引导致的分子拉伸取向；吹胀比和牵引比应适当小一点，如果吹胀比过大，且牵引速度过快，薄膜的横向和纵向拉伸过度，那么，就会使薄膜的性能趋于双向拉伸，薄膜的热封性就会变差。9 9薄膜纵向拉伸强度差薄膜纵向拉伸强度差故障原因：熔融树脂的温度太高，会使薄膜的纵向拉伸强度下降；牵引速度较慢，薄膜纵向的定向作用不够，从而使纵向的拉伸 强度变差；吹胀比太大，同牵引比不匹配，使薄膜横向的定向作用和拉伸强度提高，而纵
38、向的拉伸强度就会变差；膜的冷却速度太快。解决办法：适当降低熔融树脂的温度；适当提高牵引速度；调整吹胀比，使之与牵引比相适应；适当降低冷却速度。10.10.薄膜横向拉伸强度差薄膜横向拉伸强度差故障原因：牵引速度太快，同吹胀比相差太大，使纵向产生纤维化，横向 强度就变差；冷却风环的冷却速度太慢。解决办法适当降低牵引速度，使之与吹胀比相配合；加大风环风量，使吹胀膜快速冷却，避免在较高温度的高弹态下被拉伸取向。11.11.膜泡不稳定膜泡不稳定故障原因：挤出温度过高，熔融树脂的流动性太大，粘度过小，容易产生波动；挤出温度过低，出料量少；冷却风环的风量不稳定，膜泡冷却不均匀；受到了外来较强气流的干扰和影响。解决办法：调整挤出温度；调整挤出温度；检查冷却风环，保证四周的送风量均匀一致；阻止和减小外界气流的干扰。12.12.薄膜表面粗糙，凹凸不平薄膜表面粗糙，凹凸不平故障原因：挤出温度太低，树脂塑化不良；挤出速度太快。解决办法：调整挤出的温度设置，并适当提高挤出温度，保证树脂塑化良好；适当降低挤出速度。1313薄膜有异味薄膜有异味 故障原因：树脂原料本身有异味；熔融树脂的挤出温度太高，造成树脂分解，从而产生异味；膜泡冷却不足，膜泡内的热空气没有排除干净。解决办法：更换树脂原料；调整挤出温度；提高冷却风环的冷却效率，使膜泡充分冷却。
