1、目 录一、前期准备1（一）建立组织1（二）系统分析2（三）实施培训3（四）资料收集4二、风险评价5（一）风险点确定5（二）风险辨识61.建立清单62.危险源辨识63.现有控制措施识别10（三）风险评价11三、现场改进与制度修订11四、风险管控12五、隐患排查12煤电铝集团煤化工有限公司安全风险分级管控建设方案为了确保安全风险分级管控工作科学性、有效性、针对性，特制定工作计划。一、前期准备（一）建立组织企 业：成立风险评价组，任命评价组组长，以公司正式文件发布实施。专家组：提供专家名单、组织评价组会议目 的：明确评价人员、工作任务风险评价组由企业专业技术人员、管理人员组成：表1 风险评价组基本构
2、成表序号分类职位姓名职责1组 长总经理全面协调，审核批准评价结果2副组长分管安全负责人组织评价工作，审定评价结果4成 员安全部门负责人综合协调工作进度、检查阶段性成果。5生产管理人员提供现场管理资料，参加作业环境风险评价与分级6工艺技术人员提供工艺技术与操作文件，参加作业活动风险评价与分级7设备技术人员提供生产设备技术标准与管理文件，参加设备设施风险评价与分级8电气技术人员提供电气设施技术标准与管理文件，参加电气风险评价与分级9仪表技术人员提供仪表与自动化控制系统技术标准与管理文件，参加仪表自动化控制风险评价与分级10安全管理人员提供安全管理制度、安全设施文件，参加管理缺陷与应急风险评价11生
3、产车间主任各车间主任参加本车间风险辨识与评价表2 专家组基本构成表序号分类姓名职责1组长制定评价工作方案，并组织落实2成员系统分析、全面辨识，建立风险评价记录、编制风险评价与分级管控报告（二）系统分析专家组：勘察现场、熟悉生产系统评价组：配合工作，提供支持目 的：对生产、储存过程进行系统分析，在实地考察的基础上，明确危险源辨识、评价的对象。范 围：（1）规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段；（2）常规和非常规作业活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所人员的活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）工
4、艺、设备、管理、人员等变更；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）气候、地质及环境影响等。表3 现场勘察系统分析计划序号勘察单位熟悉内容方式计划工作日1部门技术、设备、生产、安全等部门：（1）工艺技术规程与工艺纪律考核；（2）生产设备设施规定与设备运行、检维修考核；（3）现场管理规定与现场安全考核；（4）责任制、规章制度建设与考核；（5）安全培训计划与落实；（6）应急预案、培训、演练。收集和查阅资料、访谈1-1.52生产单元（1）区域平面布置；（2）工艺流程与技术；（3）生产设备类型、结构原理、主要性能及安全设施配置；（4）特种设备类型及运行；（5）用电设备类型、特点及安全设施配置；（6）仪表与
5、自动化系统；（7）气体监测报警装置设置与运行；（8）连锁、报警装置设置；（9）消防系统设置。勘察现场1-2/单元3公共单元（1）供电、配电设施及运行安全；（2）供水、排水设施及运行安全；（3）供热设施及运行安全；（4）供气、用气系统及运行安全；（5）工房、库房、辅助用房结构与防火情况；厂区道路、烟囱、围墙、联合平台、管架管廊、隐蔽工程情况。收集和查阅资料、访谈0.5/单元说明：现场勘察以不影响企业正常生产为原则，依据现场勘察情况可临时调整。（三）实施培训专家组：授课评价组：确定培训时间、提供培训场所、协调相关人员参加培训表4 培训计划序号项目主要内容对象学时目的1国家、省、市关于风险管控的规定
6、中共中央国务院关于推进安全生产领域改革发展的意见标本兼治遏制重特大事故工作指南2017年安全生产工作要点国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见评价组成员1明确目的、意义、工作原则、工作程序2双预防体系建设风险评价与分级管控体系建设规定评价组成员1明确体系建设程序、内容、要求3风险评价方法工作危害分析法；安全检查表法；作业条件危险性分析法；风险矩阵法；经验法等。评价组成员2掌握风险评价方法与风险分级标准事故发生可能性、危险程度、风险等级判断准则4危险源辨识标准过程危险和有害因素分类与代码GB/T 13861-2009班组长以上人员2掌握人的人、机、环危险源辨识方法
7、（四）资料收集目的：评价中应依据的文件资料包括法律法规、标准规范、相关规定以及企业规章制度。应收集的文件资料（不限于表中列出的）：表5 风险评价应收集的文件资料序号分类资料名称责任1法律法规中华人民共和国安全生产法(主席令第13号)中华人民共和国职业病防治法(主席令第52号)中华人民共和国特种设备安全法(主席令第4号)特种设备安全监察条例(国务院令第549号)危险化学品安全管理条例(国务院令第591号)专家组2部门规章及规范性文件生产经营单位安全培训规定（国家安全生产监督管理总局令第3号）生产安全事故应急预案管理办法（国家安全生产监督管理总局令第88号）特种作业人员安全技术培训考核管理规定（国
8、家安全生产监督管理总局令第30号）危险化学品重大危险源监督管理暂行规定（安监总局令第40号）用人单位劳动防护用品管理规范的通知（安监总厅安健2015124号）专家组3标准规范工业企业煤气安全规程（GB6222-2005）化工企业总图运输设计规范（GB50489-2009）生产过程安全卫生要求总则（GB/T12801-2008）工业企业厂内铁路、道路运输安全规程（GB4387-2008）工业企业设计卫生标准（GBZ1-2010）企业职工伤亡分类（GB64411986）过程危险和有害因素分类与代码（GB/T 13861-2009）化学品生产单位特殊作业安全规程（GB30871-2014）建筑设计防
9、火规范（GB50016-2014）建筑物防雷设计规范（GB50057-2010）建筑灭火器配置设计规范（GB50140-2005）工业建筑供暖通风与空气调节设计规范（GB50019-2015）危险化学品目录（2015版）危险化学品重大危险源辨识（GB18218-2009）石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范（GB50493-2009）低压配电设计规范（GB50054-2011）爆炸危险环境电力装置设计规范（GB50058-2014）防止静电事故通用导则（GB12158-2006）电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范（GB50168-2006）供配电系统设计规范（GB50052-2009
10、）20KV及以下变电所设计规范(GB50053-2013)3110KV高压配电装置设计规范（GB50060-2008）危险场所电气防爆安全规范（AQ3009-2007）电力变压器运行规程（DL/T572-2010）国家电网公司电力安全工作规程（变电站部分）国家电网安监【2009】664号分散型控制系统工程设计规定（HG/T20573-2012）石油化工控制室设计规范（SH/T3006-2012）自动化仪表工程施工及质量验收规范（GB50093-2013）仪表系统接地设计规定（HG/T20513-2014）生产设备安全卫生设计总则（GB5083-1999）固定式压力容器安全技术监察规程（TSG2
11、1-2016）压力管道安全技术监察规程工业管道（TSG D0001-2009）起重机械安全规程(GB6067.1-2010)起重机械安全规程第1部分：总则（GB6067.1-2010）机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与制造一般要求（GB/T8196-2003）固定式钢梯及平台安全要求第1部分：钢直梯（GB4053.1-2009）固定式钢梯及平台安全要求第2部分：钢斜梯（GB4053.2-2009）固定式钢梯及平台安全要求第3部分：工业防护栏杆及钢平台（GB4053.3-2009）专家组4企业文件资料上级单位规定评价组安全生产责任制、安全管理制度、岗位操作规程、主要生产设备技术文件、生
12、产工艺流程、平面布置图（包括各生产单元、区域）本企业、同类企业及行业事故调查统计资料说明各种资料均为现行版本。二、风险评价（一）风险点确定专定组：确定风险点评价组：确认风险点目 的：在现场勘察、系统分析的基础上确定风险点，建立风险点登记台账。按照生产装置区、储存区、装卸站台、作业场所等功能分区进行。对操作及作业活动等风险点的划分，涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动。对于各单元生产、检维修、动火、受限空间等操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动进行重点管控。表6 风险点登记台账序号风险点名称区域位置可能导致事故类型现有主要风险控制措施备注1各生产单元2供配电
13、单元3供水单元4供气单元5供蒸汽单元6建筑物单元说明：（二）风险辨识目 的：全员参与危险源辨识，填写分析评价记录；分析现有风险控制措施有效性；提出改进的控制措施。专家组：指导员工辨识危险源，并进行风险评价评价组：组织协调各生产单元负责人，开展危险源辨识，确认风险评价结果。1.建立清单（1）作业活动清单；（2）设备设施清单；（3）作业环境清单；2.危险源辨识（1）人的不安全行为人的不安全行为是导致各种事故的直接原因。从操作人员交接班开始至下班，分解每一个操作步骤，主要包括：开车前准备、开车、运行监控、班中巡检、停车、特殊操作等过程。辨识每个操作步骤中危险有害因素，见表7。12表7 人的不安全行为
14、辨识标准序号人的不安全行为危险有害因素1操作错误，忽视安全，忽视警告（1）未经许可开动、关停、移动机器（2）开动、关停机器时未给信号（3）开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄漏等（4）忘记关闭设备（5）忽视警告标志、警告信号（6）操作错误（指按钮、阀门、搬手、把柄等的操作）（7）奔跑作业（8）供料或送料速度过快（9）机械超速运转（10）违章驾驶机动车（11）酒后作业（12）客货混载（13）冲压机作业时，手伸进冲压模（14）工件紧固不牢（15）用压缩空气吹铁屑（16）其它2造成安全装置失效（1）拆除了安全装置（2）安全装置堵塞，失掉了作用（3）调整的错误造成安全装置失效（4）其它3使用不安全设备（
15、1）临时使用不牢固的设施（2）使用无安全装置的设备（3）其它4手代替工具操作（1）用手代替手动工具（2）用手清除切屑（3）不用夹具固定、用手拿工件进行机加工5物体（指成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当6冒险进入危险场所（1）接近漏料处（无安全设施）（2）装车时，未离危险区（3）未经安全监察人员允许进入油罐或井中（4）冒进信号（5）调车场超速上下车（6）易燃易爆场合明火（7）私自搭乘矿车（8）在绞车道行走（9）未及时瞭望7攀、坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）8在起吊物下作业、停留9机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作10有分散注意力行为11在必须使用
16、个人防护用品用具的作业或场合中，忽视其使用（1）未戴护目镜或面罩（2）未戴防护手套（3）未穿安全鞋（4）未戴安全帽（5）未佩戴呼吸护具（6）未佩戴安全带（7）未戴工作帽（8）其它12不安全装束（1）在有旋转零部件的设备旁作业穿过肥大服装（2）操纵带有旋转零部件的设备时戴手套（3）其它13对易燃、易爆等危险物品处理错误（2）设备设施不安全状态设备设施不安全状态是导致事故发生的直接原因。对生产设备分类，对同一类设备进行危险有害因素辨识，包括：机械设备、电气设施、仪表与控制系统。辨识标准见表8。表8 设备设施不安全状态序号分类危险有害因素1设备、设施、工具、附件缺陷强度不够、刚度不够、稳定性差、密封
17、不良、耐腐蚀性差、应力集中、外形缺陷、外露运动件、操纵器缺陷、制动器缺陷、控制器缺陷、设备设施工具、附件其他缺陷。2防护缺陷无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷。3电伤害带电部位裸露、漏电、静电和杂散串流、电火花、其他电伤害。4噪声机械噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声、其他噪声。5振动危害机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动、其他振动危害。6电离辐射X射线、射线、粒子、粒子、质子、中子、高能电子束。7非电离辐射紫外线辐射、激光辐射、微波辐射、超高频辐射、高频电磁场、工频电场。8运动物伤害抛射物、飞溅物、坠落物、反弹物、土、岩滑动、料堆（垛）滑动、气流卷动
18、、其他运动物伤害。9明火10高温物质高温气体、高温液体、高温固体、其他高温物质。11低温物质低温气体、低温液体、低温固体、其他低温物质。12信号缺陷无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准、其他信号缺陷。13标志缺陷无标志、标志不清晰、标志不规范、标志选用不当、标志位置缺陷、其他标志缺陷。14有害光照15其他物理性危险有害因素（3）不良作业环境不良作业环境影响是直接导致各类事故的原因。作业环境风险评价包括：防火防爆、防毒防尘、定置管理、通风采暖、采光照明、安全过道、梯子平台、标志标识、清洁卫生、自然条件等。辨识标准见表9。表9 作业环境危险有害因素序号不良作业环境危险有害
19、因素1室内作业场所环境不良（1）室内地面滑（2）室内作业场所狭窄（3）作业场所杂乱（4）室内地面不平（5）室内梯架缺陷（6）地面、墙和天花板上的开口缺陷（7）房屋基础下沉（8）室内安全通道缺陷（9）房屋安全出口缺陷（10）采光照明不良（11）作业场所空气不足（12）室内温度、湿度、气压不适（13）室内给排水不良（14）室内涌水（15）其他室内作业场所环境不良2室外作业场地环境不良（1）恶劣气候与环境（2）作业场所和交通设施湿滑（3）作业场地狭窄（4）作业场地杂乱（5）作业场地不平（6）脚手架、阶梯和活动梯架缺陷（7）地面开口缺陷（8）建筑物和其他结构缺陷（9）门和围栏缺陷（10）作业场地基础下
20、沉（11）作业场地安全通道缺陷（12）作业场地安全出口缺陷（13）作业场地光照不良（14）作业场地空气不良（15）作业场地温度、湿度、气压不适（16）作业场地涌水（17）其他室外作业场所环境不良3其他作业环境不良（1）强迫体位（2）综合性作业环境不良（3）以上未包括的其他作业环境不良3.现有控制措施识别对辨识出的危险源现有控制措施进行整理、识别，现有控制措施应包括现有工程措施、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等相关安全控制措施。（1）风险控制措施应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。（2）从工程控制、管理措施、培训教育、个体防护、应急处置等
21、方面评估现有控制措施的有效性。现有控制措施不足以控制此项风险，应提出建议或改进的控制措施。工程控制措施：包括预防事故设施、控制事故设施、减少与消除事故影响设施等3大类。安全管理措施：制度完备性、管理流程合理性、岗位配备及责任落实、安全检查等。培训教育措施：作业人员上岗资格、基本素质。个体防护措施：个体防护用品配备、使用。（3）设备设施类危险源的控制措施应包括：工艺设备本身带有的控制措施和消防、检查、检验等常规的管理措施。（4）作业活动类危险源的控制措施应包括：制度完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员素质等方面。 （5）不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行
22、控制，直至风险可以接受。（6）风险控制措施应在实施前针对可行性和有效性进行评审。（三）风险评价专家组：采用风险矩阵分析法（LS）、作业条件危险性分析法（LEC）、重大危险源辨识等方法对风险进行定性、定量评价。评价组：配合工作，填写工作危害分析评价记录和安全检查表分析评价记录。目 的：结合危险源辨识进行风险评价，根据评价结果划分风险等级。1、在专家组指导下，共同确定风险评价的准则。在对风险点和各类危险源进行风险评价时，考虑人、财产和环境等三个方面存在的可能性和后果严重程度的影响，并结合自身实际，明确事故（事件）发生的可能性、严重性和风险度取值标准，确定适用的风险判定准则，进行风险分析，判定风险等
23、级。2、建立风险评价记录（1）作业活动风险评价记录；（2）设备设施风险评价记录；（3）作业环境风险评价记录；三、现场改进与制度修订专家组：提出建议企 业：现场改进、修订完善规章制度目 的：完善安全生产规章制度1.针对风险点、作业活动、设备设施、作业环境等，查找安全管理制度、操作规程、应急预案缺陷，对企业现有的制度缺陷，修订完善。2.依据查找安全技术措施缺陷，进行整改。成 果：（1）风险管控措施整改建议；（2）现场整改情况落实；（3）安全管理制度修订清单；（4）操作规程修订清单；（5）应急预案修订清单。四、风险管控目 的：依据风险评价结果，实施风险分级管控，落实管控措施。专家组：按照风险等级判定标准，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红橙黄蓝”四种颜色标识，明确管控分级。评价组：落实风险管控措施成 果：（1）编制风险分级管控清单；（2）绘制风险管控空间分布图；（3）现场风险点设置风险点告知栏；（4）风险管控培训。五、隐患排查目 的：制定符合企业实际的隐患排查治理清单，明确和细化隐患排查的事项、内容和频次，并将责任逐一分解落实，推动全员参与自主排查隐患。专家组：依据风险评价过程，编制隐患排查治理清单评价组：确认隐患排查内容，组织隐患排查与治理成 果：（1）岗位隐患排查治理清单（2）设备设施隐患排查治理清单
