1、生产效率的提升经验总是在时间中慢慢沉淀LOGOLOGO总纲什么是生产效率提升生产效率的方法实际生产应用LOGO影响生产效率的因素与途径生产效率的概念12第一章什么是生产效率LOGO什么是生产效率生产效率概念所谓的生产效率，主要有五个主要概念所构成：调集足的资源来完成目标最有效的利用和保护资源运用工作简化的一般原则充分利用自动化和计算机系统以组织力量来凝聚企业力量生产效率LOGO什么是生产效率生产效率概念生产率：是指产出与投入之比，这个比率越大，生产效率就越高。生产率的准确测量较难把握，通常的只认为是：投入多少人工，产出多少价值。而对生产率的综合测定，应该是把所有投入与产出在价值上作比较。LOG
2、O什么是生产效率影响生产效率的因素信息信息场地设施场地设施人力资源人力资源资金资金设备条件设备条件物资供应物资供应LOGO什么是生产效率影响生产效率的途径机械效率人为效率LOGO生产线平衡生产第二章提升生产效率的方法人员熟练度LINE设备之改善来料的品质与交期的及时性一个流与组合流的生产方式IE手法之导入报表的运用杜绝浪费12345678LOGO生产线平衡生产定义生产线平衡（工序同期化）：通过技术组织措施来调整生产线的工序时间定额，使工作地的单件作业时间等于生产线节拍，或者与节拍成整数倍关系。生产线的产出速度等于作业速度最慢的工作地的产出速度.因此希望每一工作地的工作任务大致都相等，减少或消除
3、忙闲不均的现象，这就是生产线的平衡问题（又称工序同期化）LOGO1、工站之间无等待,前后产能一致（两种方式消除，如图1、图2）图1生产线平衡生产意义LOGO意义：1、工站之间无等待,前后产能一致（两种方式消除，如图1、图2）图2生产线平衡生产意义LOGO图2图1生产线平衡生产意义LOGO2、工站节拍相同动作量相同(动作量是指工站中各种必要动素的时间总量)3、平衡损失时间为零4、设计效率最大化5、前后流程的设计可以更完善生产线平衡生产意义LOGO1.主规则:紧后工序数目最多的工作优先安排。2.附加规则:紧后工序数目相同情况下，作业时间最长的任务先排生产线平衡生产规则LOGO1.必要的培训，一人多
4、技，多工种。2.了解设备、工具性能。3.掌握工位特性。4.熟能生巧。人员熟练度LOGO1.推行自动化2.设备的高效运转3.对设备的操作熟练LINE 设备之改善LOGO1.生产计划的实施2.来料交期的准确性3.来料合格率的保证来料品质保证与交期及时性LOGO1.“一个流”定义：每个工序及人员之间，产品一个一个的流动，中间不发生堆积的安排原则。适合订单多，产量大的产品。“一个流”与“组合一个流”的生产方式LOGO2、“组合一个流”定义：每个人分别完成多个工序，一个一个产品的流入后工序，即第一个人完成一个后，后工序紧接着作业，直至最后一个产品全部完成。此类方式适合，产品订单量小，拉线人员较少的情况。
5、“一个流”与“组合一个流”的生产方式LOGOIE手法的导入1 1防呆法防呆法2 2改动法改动法3 3流程法流程法4 4五五法五五法5 5人机法人机法6 6双手法双手法7 7抽检法抽检法LOGOIE手法的导入防呆法意义1.即是防止呆笨的人做错事。亦即是防止呆笨的人做错事。亦即，连愚笨的人也不会做错事即，连愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称：愚巧法。的设计方法，故又称：愚巧法。2.狭义：如何设计一个东西，使狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。错误绝不会发生。3.广义：如何设计一个东西，而广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的使错误发生的机会减至最低的程度程度。LOGOIE手
6、法的导入防呆法特性1.具有即使有人为疏忽也不会发具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造生错误的构造不需要注意不需要注意力。力。2.具有外行人来做也不会错的构具有外行人来做也不会错的构造造不需要经验与直觉。不需要经验与直觉。3.具有不管是谁或在何时工作都具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造不会出差错的构造不需要不需要专门知识与高度的技能。专门知识与高度的技能。LOGOIE手法的导入防呆法原则1.使作业的动作轻松使作业的动作轻松：难于观察、难拿、难动等作业难于观察、难拿、难动等作业即变得难做，变得易疲劳而发生失误。区分颜色使即变得难做，变得易疲劳而发生失误。区分颜色使得容易看，或放大标示，或
7、加上把手使得容易拿，得容易看，或放大标示，或加上把手使得容易拿，或使用搬运器具使动作轻松。或使用搬运器具使动作轻松。2.使作业不要技能与直觉使作业不要技能与直觉：需要高度技能与直觉的作需要高度技能与直觉的作业，容易发生失误，考虑治具及工具，进行机械化，业，容易发生失误，考虑治具及工具，进行机械化，使新进人员或支援人员也能做不出错的作业。使新进人员或支援人员也能做不出错的作业。3.使作业不会有危险使作业不会有危险：因不安全或不安定而会给人或因不安全或不安定而会给人或产品带来危险时，加以改善使之不会有危险，又，产品带来危险时，加以改善使之不会有危险，又，马虎行之或勉强行之而发生危险时，设法装设无法
8、马虎行之或勉强行之而发生危险时，设法装设无法马虎或无法勉强的装置。马虎或无法勉强的装置。4.使作业不依赖感官使作业不依赖感官：依赖像眼睛、耳朵、感触等感依赖像眼睛、耳朵、感触等感官进行作业时，容易发生错误。制作治具或使之机官进行作业时，容易发生错误。制作治具或使之机械化，减少用人的感官来判断的作业。又，一定要械化，减少用人的感官来判断的作业。又，一定要依赖感官的作业，譬如，当信号一红即同时有声音依赖感官的作业，譬如，当信号一红即同时有声音出现，设法使之能做二重三重的判断。出现，设法使之能做二重三重的判断。LOGOIE手法的导入改动法意义1.为配合人体手臂及手之动作，将有关之事物，归纳出最省力省
9、时动作原则，用以检视工作场所及操作效率是否有值得改善之处，以减少工作人员的疲劳并提高工作效率。2.应用动作经济原则,改善工作,以达到省力、省时、舒适、有效的境界LOGOIE手法的导入改动法目的1.减少操作人员的疲劳2.缩短操作人员的操作时间3.提高工作效率LOGOIE手法的导入流程法意义利用流程图,以特定的符号做有系统的观察及记录整个工作完成的过程并加以质问以寻求改善LOGOIE手法的导入流程法目的1.用以记载现行之过程。2.依上述之记录,加以质问,寻求改善地方。3.用以比较改善前及改善后之差异情形LOGOIE手法的导入五五法意义即5*5W1H法，多次使用5W1H方法5W1H即：1.WHERE
10、 何处，在什么地方，指空间2.WHEN何时，在什么时候，指时间3.WHAT何者，是什么东西/事，指生产对象4.WHO何人，是什么人做，指生产主体5.WHY为何，为什么如此，指原因6.HOW如何，怎么做的，指改正方式.LOGOIE手法的导入五五法方法LOGOIE手法的导入五五法目的熟悉有系统的质问技巧，以协助他人发掘问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径。改善的前提是发现问题，而发现问题则全待于怀疑的态度。因此，怀疑为改善之母，应非过甚之词。然而怀疑并非仅是笼统的抽象思维，应该是有系统的，循序渐进的，而且是有具体的方向。LOGOIE手法的导入五五法技巧LOGOIE手法的导入五五法技巧LOGOI
11、E手法的导入人机法意义利用人机配合图来研究工作人员及工作机器间的组合运用,改善机器与人员的等待时间,提高团队的工作效率。如：1人操作1部或多部机器。数人操作同一部机器，或多人多机共同工作等。LOGOIE手法的导入人机法目的1.发掘空间与等待时间。2.使工作平衡。3.减少周程时间。4.获得最大的机器利用率。5.合适的指派人员与机器。LOGOIE手法的导入双手法意义利用双手操作分析图，研究双手在操作时闲置的状况，并寻求改善的方法,以充分发挥双手的能力。主要应用于高度重复性，且以人为主的工作,研究对象为人体的双手。LOGOIE手法的导入双手法目的1.研究双手的动作,以求其互相平衡。2.显现出伸手找寻
12、,以及笨拙而无效的动作。3.发现工具、物料、设备等不合适的位置。4.改善工作布置。5.协助操作技术的训练。LOGOIE手法的导入抽查法意义利用抽样原理,以推测人或物之作业真象,以利进行分析改善。LOGOIE手法的导入抽查法目的1.办公室人员工作时间所占之百分率。2.机器设备之维修百分率或停机百分率。3.现场操作人员从事有生产性工作之百分率。4.决定标准工时之宽放时间百分率。5.用以决定工作之标准工时。6.商店顾客类别或消费金额或光顾时刻次数等之分配比例资料。7.其它可应用抽样调查以收集资料的场合。LOGO报表的运用1.作业员日报表管理员了解每位员工效率。2.拉线日报表管理员了解拉线投入量与产出
13、的效率。3.品质QC报表管理员了解每个工序的品质状况，并对之进行控制和改善。4.维修日报表管理员了解每个人员工品质情况，并对之进行控制和改善。5.工时报表暴露非生产性工时以及额外附加工时。LOGO杜绝浪费一、时间的浪费二、创意的浪费三、材料的浪费四、机器设备的浪费LOGO杜绝浪费时间的浪费1.缺乏适当的计划，使工作人员在转线时产生等待或停工待料。2.管理员未能彻底了解其所接受之命令与指示。3.缺乏对今天工作内容的认识4.管理员的命令或指示不清楚5.未确定所需用到的工具、材料、装置应放置于指定之处。6.不应加班的工作，造成加班。7.纵容班员工养成聊天、擅离岗位、浪费时间的习惯。8.拖延决策。9.
14、需要修理时未立即上报或查明原因。LOGO杜绝浪费创意的浪费1.未能倾听员工建议。2.未能鼓励班组员工多提建议。3.各种问题上不能广征部属、同事的意见。4.未询问新进人员过去工作经验，以获取有益的意见。5.未充分向其他部门（如PIE部等）请教。6.未能从管理员会议中获取有益的意见。LOGO杜绝浪费材料的浪费1.对员工指导监控不够，造成材料报废。2.指派新工作时未充分指导操作方法。3.机械设备未调整好。4.未对每一工位材料使用情况进行分析。5.领用太多材料，多余材料却未办理退料。6.可再用的材料当废料处理。7.产生不良未立即停止生产分析原因，造成返工。LOGO杜绝浪费机器设备的浪费1.缺乏工作计划，使所有可用的机器未获得充分适合利用。2.管理员缺乏正确使用机器的知识，不了解各种机器的性能。3.应修理之处未立即办理维修。4.机器没有适当的操作说明书。5.没有效率管理之依据（机械效率）。LOGO第三章生产中的实际案例案例：案例：1925系列球泡灯（组装工序）系列球泡灯（组装工序）参考资料，讨论如何改善？LOGO
