1、引言 目的 生产件批准程序（PPAP）定义了生产零件批准的一般要求，包括生产和散装材料（见术语）。PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。适用性 PPAP必须适用于内部的和外部的进行散装材料、生产材料、生产件或维修件生产的供方现场（见术语）。对于散装材料，不要求执行PPAP，除非你的顾客要求执行。标准目录中的生产件或维修件的供方必须符合PPAP，除非顾客正式声明放弃。只要标准目录中的项目提供或声明可以提供，则工装必须为该项目予以保留。适用性 注1：见第部分顾客特殊说明中的详
2、细内容。关于PPAP的所有问题可向在顾客的产品批准部门（见术语）提出。注2：顾客可以正式声明放弃对一个供方的PPAP的要求。由顾客以文件的形式对适用的项目的特许。途径“必须”（SHALL）表示强制的要求。“应，可”（SHOULD）也表示强制性的要求，但在符合方法上允许一些灵活性。标有“注”（NOTE）的段落指作为对相关要求的进一步理解和说明。“注”中的“应，可”（SHOULD）只有指导性的含义。术语中包含了一些用来说明PPAP符合性要求的信息。.PPAP第三版第一部分内容.1 总则 对于以下情况，供方必须获得完全批准：1 新的零件或产品 2 对以前提交零件的某项差异的纠正 3 由于设计记录、规
3、范或材料方面的工程更改引起产品的改变 4 第.3部分要求的任一种情况.2 PPAP的过程要求.2.1 有效的生产过程 对于生产部件：用于PPAP的产品必须取自有效的生产过程。有效的生产过程 1小时到8小时的生产；至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定；使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产；.2 PPAP的过程要求.2.1 有效的生产过程 来自每一个生产过程的部件，都必须进行测量和代表样件的试验，如：相同的装配线和/或工作单元、多腔冲模、铸模、工具或模型的每一个位置。对于散装材料：“零件”没有特别数量的要求。如果要求提交样品，那么样品的选取必须能够保证
4、代表“稳定的”加工过程。.2.2 PPAP要求 供方必须满足所有的规定要求，如：设计记录、规范，对于散装材料，满足散装材料要求的检查清单（见.2.2.15和附录F)。若不能满足这些要求，供方则不能提交零件、文件和/或记录。PPAP的检验和试验必须由有资格的实验室（见QS-9000，第3版，4.10.6)完成。所使用的商业的/独立的实验室必须是获得认可的实验室（见QS-9000，第3版，4.10.7和4.11.2.b.1)。当使用商业的实验室时，供方必须使用实验室的信头纸或使用正式的实验室报告格式提交试验结果。必须注明进行试验的实验室的名称、试验的日期和进行试验所使用的标准。任何试验结果在符合性
5、声明处的空白都是不可接受的。对于每一种零件或零件系列，无论零件提交等级如何，供方必须有如下列出的适用的项目和记录（见QS-9000，第3版，4.16）。这些记录（.2.2.1-15和19(若有的话）必须在PPAP的零件文件中列出，或在该类文件中有所说明，并随时备查。以下项目（.2.2.16-18)必须随时供顾客在PPAP时使用。供方若想获得关于PPAP的例外或不同的要求，必须得到顾客产品批准部门的批准（见QS-9000，第三版，4.16）。注1：供方可以根据特殊的安排，由顾客的试验室进行试验。注2：并非每个供方提供给顾客的产品都需满足.2.2中列出的所有项目或记录。例如：有些零件没有外观的要求
6、，还有些部件没有颜色的要求。为了确定必须包括哪些项目，应该参考设计记录的要求，如：零件图纸，有关的工程文件或规范，还可咨询你的顾客负责零件批准的部门。.2.2.1 设计记录 供方必须具备所有的可销售产品的设计记录。注1：对于任何可销售的产品、零件或部件，应只有唯一的设计记录，无论谁具有设计的责任。设计记录可引用其它的文件来形成该设计记录的部分。.2.2.1 设计记录 注2：对于散装材料，设计记录可以包括原材料的鉴别、配方、加工步骤和参数，以及和最终产品的规范或接受准则。如果尺寸结果不适用，那么CAD/CAM的要求也不适用。.2.2.2 任何授权的工程 更改文件 供方必须具备尚未记入设计记录中、
7、但已在产品、零件或工装上体现出来的任何批准的工程更改文件。.2.2.3 要求时，进行工程批准 在设计记录有规定时，供方必须具备顾客对工程批准的证明。.2.2.4 如果供方有设计责任，应进行设计失效模式及后果分析（DFMEA）。见潜在失效模式及后果分析参考手册。.2.2.5 过程流程图 .2.2.6 过程失效模式及后过程失效模式及后果分析（过程果分析（过程FMEA）。）。见见潜在失效模式及后果分析参潜在失效模式及后果分析参考手册。考手册。.2.2.7 尺寸结果 提供尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定的要求的证据 标明设计记录的日期、更改的等级和全尺寸结果清单、经批准的工程更改文件 在所测量
8、的零件中指定一件为标准样品（见.2.2.17）在所有的辅助文件上记录更改的等级、绘图日期、供方名称和零件编号.2.2.7 尺寸结果 注1：所有在设计记录和控制计划中注明的尺寸（参考尺寸除外）、特性和规范均应将实际的结果记录在形式方便的表格中。为此，可使用附录C中的尺寸结果表。或使用将结果清楚地写在零件图（包括适用的剖面图、描制图或草图等）上的检查图方法。注2：尺寸结果一般不适用于散装材料。.2.2.8 材料/性能试验结果的记录 关于设计记录或控制计划中规定的试验，供方必须有材料和/或性能试验结果的记录。.2.2.8.1材料试验结果 当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或冶金的要求时，供方必须
9、对所有的零件和产品材料进行试验。材料试验报告（见附录D）必须说明以下内容：被试验零件的设计记录更改等级、以及被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级；.2.2.8.1材料试验结果 进行试验的日期 材料分承包方的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的分承包方名单上的材料供方代码号。对于顾客开发的材料规范及有顾客批准的分承包方名单的产品，供方必须从他承包方名单上采购材料和/或服务（如：油漆、电镀和热处理）的分承包方。.2.2.8.2 性能试验结果 当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供方必须对所有的零件或产品材料进行试验。试验报告说明以下内容：被试验零件的设计记录更改等级，以及
10、被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级；尚未纳入设计记录的任何批准的工程更改文件。.2.2.8.2 性能试验结果 进行试验的日期。注：由设计记录或相关技术规范要求的所有试验结果应该以一种可理解的形式列出，并包括试验的数量。可以使用附录E给出的性能试验结果表格。.2.2.9 初始过程研究.2.2.9.1 总则 在提交由顾客或供方指定的所有特殊特性之前，必须确定初始过程能力或性能的水平是可以接受的。为了了解测量误差是如何影响被研究的测量值，供方必须进行测量系统分析。（见.2.2.10和测量系统分析参考手册）注1：本要求的目的是为了确定生产过程是否有可能生产出能满足顾客要求的产品。初始过程研究关
11、注的是计量型而不是计数型数据。装配错误，试验失败，表面的缺陷是“计数”的例子，了解这部分内容也很重要，但不包括在本手册的初始研究中。为了了解用计数型数据监测的特殊性能，需要在相当长的时间中收集更多的数据。注2：估计过程能力或性能的指数将由顾客和供方取得一致同意。下面将对Cpk和 Ppk进行描述。对于特定的过程或产品，若经顾客提前批准，也可采用其它更适用的替代方法。注3：初始过程研究是短期的，且预测不出时间以及人、材料、方法、设备、测量系统和环境的变差的影响。尽管这些是短期的研究，但是按照使用控制图生成数据的顺序，对数据进行收集和分析也是十分重要的。注4：对于能够使用于X-R图研究的那些特性，应
12、该根据取自有效的生产过程（见 I.2.1）的连续零件中最少25个子组的数据，并至少得到100个读数的情况下进行短期的研究。取得顾客同意时，可以使用来自相同的或类似过程的长期结果代替初始数据要求。对于特定的过程，若有顾客的预先批准，可使用替代的分析工具，如单值移动极差图。.2.2.9.2 质量指数 如果适用，应使用能力或性能指数对初始过程研究进行总结。注1：初始过程研究结果是以研究的目的，数据正态分布（假定正态分布并具有双侧规范）、数据采集方法、抽样方法、数据的数量、表明统计受控状态等等为依据进行的。该研究基于下列假设，即试图应用下列原理的任何人都已经学习过统计过程控制手册中关于过程能力的内容，
13、且理解从均值极差图这一角度关于稳定性的原理。.2.2.9.2 质量指数 Cpk-稳定过程的能力指数。的估计值是依据子组内的变差确定的（R/d2或S/C4）。Ppk-性能指数。根据总变差估计值（所有单个样本数据使用标准偏差（均方根等式），“S”）。短期研究。初始过程研究的目的是了解过程变差，而不是达到一个规定的指数值。当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算Cpk。对于输出满足规范要求且呈可预测的波形的长期不稳定过程，应使用Ppk。当不能得到足够的数据时（小于100个样本），应与顾客负责零件批准活动的部门取得联系，以制定出一个适当的计划。
14、.2.2.9.2 质量指数 注2：对于散装材料，如果要求，供方应就有关初始过程研究所采用的适当的技术得到顾客的同意，以便有效地确定对过程能力的估计。.2.2.9.3 初始研究的接受准则.2.2.9.4 非稳定过程 根据不稳定的性质，一个非稳定过程可能不满足顾客的要求。供方在提交PPAP之前，必须识别、评价、和在可能的情况下，消除变差的特殊原因。供方必须将存在的任何不稳定过程告知顾客，且在任何提交之前，必须向顾客提出纠正措施计划。.2.2.9.4 非稳定过程 注：对于散装材料，如果过去的数据表明类似的过程长期不稳定，且以前实施的措施没能使其达到稳定，则可以不必要求纠正措施计划。.2.2.9.5
15、单侧规范或非正态分布的过程 对于单侧规范或非正态分布的过程，供方必须与顾客确定一种替代的接受准则。注1：前边提到的接受准则（I.2.2.9.3）是基于正态分布和双侧规范（目标位于中心）的假设。如果这种假设不成立，使用这种分析可能会导致不可靠的信息。这里提到的替代性接受准则可能要求一种不同类型指数或某种变换数据的方法。关键应该是了解非正态分布的原因（如：过程经过一段时间后是否稳定？）和如何处理变差。.2.2.9.5 单侧规范或非正态分布的过程 注2：对于散装材料，在绘制常规的过程数据直方图之后，通常可以发现呈非正态的分布。由于所获得的值可能引起误导，所以不应该计算质量指数。.2.2.9.6 不满
16、足接受准则时的策略 如果过程不能改进，供方必须与顾客取得联系；如果在PPAP提交允许的日期之前仍不能达到获得接受准则，那么供方必须向顾客提交：一份纠正措施计划 一份通常包含100%检验的修改的控制计划.2.2.9.6 不满足接受准则时的策略 持续改进的其它技术见QS-9000，第三版，4.2.5 持续进行减少变差的努力，直到Ppk或Cpk达到1.33或更大时，或直到从顾客那是获得了完全批准为止。注：对于散装材料，不满足顾客规定的能力要求的一种产品，有可能被允许投入生产。例如：如果供方依赖100%的检验，使用顾客同意的试验方法，就有可能获得批准。对于散装材料的100%检验是指对取自一连续过程或同
17、一批次的产品样本进行的评价，该样本可代表整个生产过程。如果过去的数据表明类似的过程没有满足接受准则的要求，则可以不要求制定纠正措施计划。.2.2.10 测量系统分析研究 供方必须对用作新的或改进的量具、测具和试验的所有设备，进行适用的测量系统分析研究，如：量具的双性、偏倚、线性、稳定性的研究。（见.2.2.9.1和测量系统分析参考手册）注：对于散装材料，测量系统分析也许不适用。在策划阶段庆获得顾客关于实际要求的认可。.2.2.11 具有资格的实验室的文件要求 供方必须具备实验室范围和表明所用的实验室符合QS-9000第三版4.10.6和/或4.10.7要求的文件。.2.2.12 控制计划（见产
18、品质量先期计划和控制计划参考手册及QS-9000第三版4.2.3.7）供方必须具备用于过程控制的、规定了所有控制方法的控制计划，并应符合QS-9000的要求（见QS-9000，第三版，4.9）注1：如果对新零件的通用性已经评审，那么相似零件的“零件系列”控制计划是可接受的。注2：有些顾客要求在提交之前进行控制计划的批准，如：顾客在控制计划上签字。见QS-9000第三版，第部分，顾客特殊要求。.2.2.13 零件提交保证书（PSW）在圆满完成所有要求的测量和试验后，供方必须在零件提交保证书（PSW）上填写所要求的内容。对于每一顾客零件编号都必须完成一份单独的PSW，除非顾客同意其他的形式 如果生
19、产零件是采用一个以上型腔、铸模、工具、冲模或模型，或采用如生产线或工作单元之类的生产过程加工出来的，则供方必须对每一部分的零件进行尺寸评价（见I.2.2.7）。这时，必须在PSW上或在PSW附件上，在“铸模/型腔/生产过程”一栏中填上特定的型腔、铸模、生产线，等等。供方必须证明测量和试验结果与顾客要求相一致，并且可得到所要求的所有文件（或，对于等级2、3和4，已包含在提交的文件中）。关于PSW填写说明，参见附录A。.2.2.13.1 零件重量（质量）供方必须在PSW上记录要发运的零件重量，除非顾客另有规定，否则一律用千克（kg）表示，并精确到小数点后4位（0.0000）。重量不能包括运输时的保
20、护装置、装配辅具或包装材料。为了确定零件重量，供方必须随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告平均重量。用于生较实现的每个型腔、模具、生产线或过程都必须至少选取的一种零件进行称重。.2.2.13.1 零件重量（质量）注：这一重量只用于车辆重量分析，并不影响批准过程。在没有至少10件零件的生产或服务要求的情况下，供方应该使用要求的数量进行平均零件重量的计算。对于散装材料，零件重量不适用。.2.2.14 外观件批准报告（AAR）如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品/零件一份单独的外观件批准报告（AAR）注1：AAR通常只适用于带有颜色、表面粒度或表面外观要求的
21、零件。注2：有些顾客不要求填满所有AAR的要求。见附录B关于AAR的填写说明。.2.2.15 散装材料要求的检查清单（仅适用于散装材料的PPAP）对于散装材料，散装材料要求的检查清单（见术语）必须经顾客和供方达成一致。所有规定的要求必须满足，除非在检查清单上特别指明“没有要求”（NR）。注：可能在检查清单上会规定附加的要求。.2.2.16 生产件样品 供方必须按照顾客的要求和提交要求规定的内容提供样品零件。.2.2.17 标准样品 供方必须保存一件标准样品，与生产件批准记录保存的时间相同。注1：当零件尺寸、零件的绝对的体积等，使标准样品储存困难时，可改变样品的保留要求或由顾客产品批准部门的代表
22、书面放弃保留样品的要求。标准样品的目的是为了帮助确定生产标准，特别是用于数据含糊或缺乏充分的细节来完全再现初始批准状态下的零件的情况。.2.2.17 标准样品 注2：许多散装材料的特性是取决于时间的变化，如果有标准样品的要求，对于已批准的提交样品可能包含制造记录、试验结果和关键成分的分析证明。（见附录F）.2.2.18 检查辅具 如果顾客提出要求，供方必须在提交PPAP时同时提交零件或部件检查辅具。供方必须证实检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致。提交时，供方必须将纳入检查辅具的工程设计更改形成文件。供方必须在零件寿命期内，对任何检查辅具提供预防性维护。.2.2.18 检查辅具 测量系统分析研
23、究，如：量具的双性、准确度、偏倚、线性和稳定性研究，必须按照顾客的要求进行。（见I.2.2.10和测量系统分析参考手册）.2.2.19 顾客的特殊要求 供方必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。对于散装材料，在散装材料要求的检查清单上必须对所有的顾客特殊要求形成文件。.3 顾客的通知和提交要求I.3.1 顾客的通知 以下情况发生时,供方必须通知顾客负责产品批准的部门。顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准。1.和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的结构或材料；2.使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、铸模、模型等，包括附加的或替换用的工装；3.在对现有的工装或设备进行翻新或
24、重新布置之后进行生产；4.生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的；5.分承包方对零件、非等效材料、或服务（如：热处理、电镀）的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求；6.在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品；7.涉及由内部制造的，或由分承包方制造的生产件的产品和过程更改。这些部件会影响到销售产品的装配性、成型、功能、性能和/或耐久性。8.仅适用于散装材料：新的或现有的分承包方提供的具有特殊特性的原材料的新货源；在没有外观技术规范的情况下，产品外观属性的更改；在相同的过程中变更了参数（属已批准的产品的PFMEA参数以外部分，包括包装）
25、；已批准产品的DFMEA（产品组成、成分等级）以外部分的更改。9.试验/检验方法的更改新技术的采用不影响接受准则）。I.3.2 顾客提交要求 在下列情况下，供方必须在首批产品发运前提交PPAP批准，除非负责产品批准部门放弃了该要求。不论顾客是否要求正式的提交，供方必须在需要的时候对PPAP文件中所有适用的项目进行评审和更新，以反映生产过程的情况。1、新的零件或产品（例如：以前未曾提供给顾客的一种特定的零件、材料、或颜色）；2、对以前提交的零件存在的差异的进行纠正；3、关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范、或材料方面的工程更改；4、只对散装材料：对于供方来讲，在产品上采用了以前未曾用过的新
26、的过程技术。I.3.3 顾客不要求通知的情况 在下列情况下不要求通知顾客和提交（如：PSW）。供方有责任跟踪更改和/或改进，并更新任何受到影响PPAP的文件。注：任何情况下，一旦影响顾客产品的装配性、成型、功能、性能和/或耐久性，便要求通知顾客。1、对部件及图纸的更改，内部制造或由分供方制造，不影响到提供给顾客产品的设计记录；2、工装在同一工厂内移动（用于等效的设备，过程流程不改变，不拆卸工装），或设备在同一工厂内移动（相同的设备、过程流程不改变）；3、设备方面的更改（具有相同的基本技术或方法的相同的过程流程）；4、同样的量具更换；5、重新平衡操作工的作业含量，对过程流程不引起更改；6、导致减
27、少PFMEA的RPN值的更改（过程流程没有更改）；7、只对散装材料：对批准产品的DFMEA（配方范围、包装设计）的更改；对PFMEA（过程参数）的更改；不会严重影响到特殊特性（包括在批准的规范限值内改变目标值点）的更改；对批准的商品成分的更改（在化学提纯服务（CAS）系列中CAS数字没有改变），和/或批准的分承包方的更改；生产不涉及特殊特性的原材料的新货源；加严的顾客/销售接受容差限值。I.4 顾客提交要求-证明的等级I.4.1 提交等级 供方必须按照顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和/或记录；等级1只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观件批准报告）；等级2向顾客提交保证书
28、和产品样品及有限的支持数据；等级3向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据；等级4提交保证书和顾客规定的其它要求；等级5在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。每一等级的详细要求见表I.4.1保留/提交要求。如果顾客负责产品批准的部门没有其它的规定，则供方必须使用等级3作为默认等级，进行全部提交。只供应散装材料的供方必须使用等级1作为默认等级，提交所有散装材料的PPAP文件，除非顾客负责产品批准的部门另有规定。注1：由顾客来确定每位供方或供方和顾客零件编号组合所采用的提交等级。对于同一个供方制造场所，不同的顾客场所可能指定不同的提交等级。注2：与本文件有关的所有表格可以用
29、计算机制作的副本代替。在首次提交前，必须由负责生产件批准的部门确认这些副本的可接受性。汽车工业行动集团（AIAG）销售带有PPAP/APQP/FMEA表格的软盘。表I.4.1 保留/提交要求 要求 提交等级 等级1 等级2 等级3 等级4 等级51.可销售产品的设计记录 R S S *R 对于专利部件/详细资料 R R R *R 对于所有其它部件/详细资料 R S S *R2.工程更改文件，如果有 R S S *R3.顾客工程批准，如果要求 R R S *R4.设计FMEA（见I.2.2.4）R R S *R5.过程流程图解 R R S *R 6.过程FMEA R R S *R 要求 提交等级
30、 等级1 等级2 等级3 等级4 等级57.尺寸结果 R S S *R8.材料、性能试验结果 R S S *R9.初始过程研究 R R S *R10.测量系统分析研究 R R S *R11.具有资格的实验室文件 R S S *R12.控制计划 R R S *R13.零件提交保证书（PSW）S S S S R14.外观件批准报告（AAR），S S S *R 如果适用 15.散装材料要求检查清单（仅 R R R *R适用于散装材料的PPAP）要求 提交等级 等级1 等级2 等级3 等级4 等级516.样品产品 R S S *R17.标准样品(见I.2.2.17)R R R *R18.检查辅具 R
31、R R *R19.符合顾客特性要求的记录 R R S *RS=供方必须向指定的顾客产品批准部门提交,并在适当的场所,包括制造场所,保留一份记录或文件项目的复印件。R=供方必须在适当的场所,包括制造场所保留,顾客代表有要求时应易于得到。*=供方必须在适当的场所保留，并在有要求时向顾客提交。I.5 零件提交状态 I.5.1 总则 顾客必须通知供方关于提交的审批结果。生产零件批准之后，供方必须保证将来的生产持续满足顾客的所有要求。I.5.2 顾客PPAP状态 I.5.2.1 完全批准 是指该零件或材料满足顾客所有的规范和要求。因此，授权供方根据顾客计划部门的安排按指发运产品。I.5.2.2 临时批准
32、 是在有限的时间或零件数量的前提下，允许运送生产需要的材料。仅当供方在下列情况下，可给予临时批准：已明确了影响批准的不合格品的根本原因，且 已准备了一份顾客同意的临时批准计划。若要获得“完全批准”，需要再次提交。I.5.2.2 临时批准 一份临时批准文件所包括的材料，若没能按截止日期或规定的发运量满足已由顾客同意的措施计划，则会被拒收。如果没有同意延长临时批准，则不允许再发运。对于散装材料，供方必须使用“散装材料临时批准”表格，或其等效形式。（见附件F）I.5.2.3 拒收 是指从批量产品中提交出的样品和配备文件不符合顾客的要求。因此，在按批量发运之前，必须提交和批准已更改的产品和文件。I.6 记录的保存 无论提交等级如何，生产件批准记录（见I.2.2）的保存时间必须为该零件在用时间（见术语）1个日历年的时间。供方必须确保在新零件的PPAP文件中包括或引用了来自被替代零件PPAP文件中的适用的PPAP记录。I.6 记录的保存 注：现举例说明将旧文件中的适用文件/记录移用到新零件PPAP文件中的情况。如在新零件和旧零件编号相比只有一个尺寸更改的情况下，对一个原材料供方进行材料认证。这种情况下，应在旧零件和新零件的编号之间进行一次PPAP“差距分析”，以便得到确认。
