1、精益现场管理与成本管理精益现场管理与成本管理21、成本降低与企业竞争力提升、成本降低与企业竞争力提升2、精益生产的基本思想、精益生产的基本思想3、价值流分析与减少浪费、价值流分析与减少浪费4、从量化指标看成本降低的空间、从量化指标看成本降低的空间5、设备综合效率、设备综合效率OEE的计算与分析的计算与分析单元一单元一 卓越现场管理与制造业竞争优势卓越现场管理与制造业竞争优势 课程内容课程内容3随着企业的成长生命周期随着企业的成长生命周期Life-Cycle提升提升生产力策略生产力策略年度年度销销售售额额高速成长期高速成长期成熟发展期成熟发展期衰退期衰退期01 02 11 12 13 14 思考
2、思考:CostDownCostDown活动与竞争环境下持续提升企业竞争力有何关系活动与竞争环境下持续提升企业竞争力有何关系?1、制造成本降低与企业竞争力提升制造成本降低与企业竞争力提升4降低成本的手段降低成本的手段n重新思考重新思考n成本的构成成本的构成n消除浪费消除浪费5成本成本利润利润价格价格过去过去成本成本利润利润市场价格市场价格现在现在/将来将来成本成本利润利润市场价格市场价格现在现在/将来将来1 12 23 3成本成本&利润利润&价格价格62、精益思想的五个原则、精益思想的五个原则精益生产系统精益生产系统Value 价值价值Value Stream 价值流价值流Flow 流动流动De
3、mand Pull 需求拉动需求拉动Perfect 完美完美降低成本，降低成本，改善质量，改善质量，缩短生产周期缩短生产周期7精益思想：关注流程精益思想：关注流程企业的生产流程生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期制造周期交付周期交付周期8n交付周期：交付周期：n制造周期：制造周期：精益思想：时间与影响精益思想：时间与影响订单订单-订单处理订单处理-采购采购-物料进厂物料进厂-加工加工-发货
4、发货-货款交付货款交付LT-全过程全过程物料进厂物料进厂 加工加工 成品出厂成品出厂MCT9供应商 顾客信息控制信息控制工序C工序A工序B理解流程理解流程看到价值看到价值憧憬未来状态憧憬未来状态3、价值流分析与减少浪费、价值流分析与减少浪费10什么是价值流什么是价值流 一个产品的主要流程所需要经过的所有行动（包括增加价值的行动和不增加价值的行动）:1)从原材料到成品2)从概念到正式发布的产品设计流程3)从订单到付款流程11为什么要图析价值流为什么要图析价值流n建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产流程的能力n帮助发现浪费源浪费源n展示了信息流与物流之间的联系n广泛沟通的工具n确定优先次序n结合
5、精益的概念与技术避免“只挑容易的”来改进 n形成实施计划的基础n描绘为了影响这些定量的数据，应该做些什么124 4、精益思想：从增值比率看改善空间、精益思想：从增值比率看改善空间增值比率增值比率增值时间（Value added time）制造周期（Manufacturing cycle time）X 100%=增值时间增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状改变形状、改变性能改变性能、组装组装、包装包装等。135 5、现场管理的评价、现场管理的评价指指标标评评 价价 分分类类 NO.项项目目名名称称 计计 算算 公公 式式 单单位位 期期间间 1 1.营营业业额额 2 2
6、.营营运运利利润润 百百万万元元 年年 一一般般管管理理 3 3.附附加加价价值值生生产产力力 税税后后纯纯利利/全全公公司司员员工工数数 百百万万元元 年年 4 4.劳劳动动生生产产力力 营营业业额额/劳劳工工总总工工作作时时数数 元元/时时 年年 时时间间稼稼动动率率 负负荷荷时时间间停停止止时时间间 负负荷荷时时间间 性性能能稼稼动动率率 产产量量基基准准 C C.T T.负负荷荷时时间间停停止止时时间间 5 5.设设备备总总合合效效率率 良良 品品 率率 良良品品数数 产产 量量 月月/年年 6 6.突突发发故故障障件件数数 依依实实际际全全厂厂机机台台发发生生件件数数累累计计 件件
7、月月 7 7.MTBF 总总运运转转时时数数/故故障障停停机机次次数数 小小时时 月月/年年 8 8.MTTR 总总停停机机时时间间/故故障障停停机机次次数数 分分 月月/年年 P 9 9.小小停停止止次次数数 记记录录低低于于 5 5 分分钟钟（或或 1 10 0 分分钟钟）停停机机次次数数 次次 月月/年年 一般管理及一般管理及P(Productivity)、Q(Quality)、C(Cost)、D(Delivery)、S(Safety)、M(Morale)量化指量化指标标145 5、现场管理的评价、现场管理的评价指指标标15(1)OEE的含义与计算的含义与计算 速度稼动率；是体现设备原来
8、具备的(或设置时计划的)性能可以发挥出多大。时间稼动率；设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的利用度。.时间稼动率=100%=100%负荷时间 停止时间负荷时间稼动时间负荷时间 速度稼动率=100%理论 Cycle Time实际 Cycle Time 净稼动率：体现设备的稼动时间中有多少时间是进行产品生产的。净稼动率 =100%生产数量 实际实际 Cycle Time Cycle Time稼动时间 性能稼动率：速度稼动率和净稼动率相乘得出的现场作业部门对设备的实际利用度。性能稼动率=速度稼动率 净稼动率 =100%理论理论C/TC/T 生产数量稼动时间 良品率：良品在总的生产数量中所占的比率
9、。不良=初期开始的不良+工程内的不良+不良修理品(重工)良 品 率=100%=100%良品数量生产数量生产数量 不良数量生产数量设备综合效率设备综合效率=时间稼动率时间稼动率 性能稼动率性能稼动率 良品率良品率 =85%=85%以上以上 6 6、几个数据的分析：、几个数据的分析：OEE计算计算161、为什么要改善现场、为什么要改善现场2、什么是浪费、什么是浪费3、设备零故障的基本原则、设备零故障的基本原则4、建立有效的设备维修履历、建立有效的设备维修履历5、实例研讨、实例研讨单元二单元二 消除现场浪费，降低制造成本消除现场浪费，降低制造成本课程内容课程内容17浪费分布在整个价值流中浪费分布在整
10、个价值流中1、为什么要现场改善？、为什么要现场改善？价值价值流向顾客流向顾客在顾客眼中能提供产品价值在顾客眼中能提供产品价值的过程的过程顾客付钱的特征与特性顾客付钱的特征与特性.182、什么是浪费？、什么是浪费？传统的看法传统的看法材料、报废、退货、废弃物材料、报废、退货、废弃物现代的定义现代的定义从从 看：一切看：一切 都是浪费！都是浪费！MUDA19生产过剩生产过剩资金积压资金积压质量劣化质量劣化管理费用增加管理费用增加占用场地占用场地经营风险经营风险等等 待待 观察机器观察机器等待材料等待材料质量检验质量检验机器故障机器故障生产不均衡生产不均衡搬搬 运运厂区布置差厂区布置差材料放置地点不
11、合理材料放置地点不合理物流不畅物流不畅中间库存中间库存管理混乱管理混乱（1 1）现场）现场7 7种浪费种浪费20加工方法加工方法不合理不合理材料设计不合理材料设计不合理工位器具欠佳工位器具欠佳工序安排不合理工序安排不合理机器空转机器空转不准确的加工不准确的加工操作动作操作动作不合理不合理场地布置欠佳场地布置欠佳料箱设计不合理料箱设计不合理人员安排不当人员安排不当工艺设计不合理工艺设计不合理工具取用不方便工具取用不方便搬运增加搬运增加重复检验重复检验返工场地返工场地返工工时和材料返工工时和材料交货不及时交货不及时成本上升成本上升制造不良制造不良品品21库存掩盖了问题库存掩盖了问题机器机器故障故障
12、销售销售问题问题换模换模时间长时间长沟通沟通不佳不佳生产不均衡生产不均衡质量质量低劣低劣计划计划性差性差缺勤缺勤率高率高机器机器故障故障销售销售问题问题换模换模时间长时间长沟通沟通不佳不佳生产不均衡生产不均衡质量质量低劣低劣计划计划性差性差缺勤缺勤率高率高库存之海库存之海通过库存维持生产通过库存维持生产降低库存暴露问题降低库存暴露问题22 把潜在缺陷显现化把潜在缺陷显现化,防止故障的扩散防止故障的扩散!灰尘灰尘,污染污染,原料原料 接着接着 磨擦磨擦,摇晃摇晃,松动松动,露出露出 腐蚀腐蚀,变形变形,裂缝裂缝,破裂破裂 温度温度,震动震动,异音等现象异音等现象 潜在缺陷潜在缺陷故障故障冰山一角
13、冰山一角!3 3、零故障的原则、零故障的原则23为减少设备故障，实现零故障目标，制造与保养部门的任务为减少设备故障，实现零故障目标，制造与保养部门的任务健全基健全基本条件本条件遵守使遵守使用条件用条件复元劣复元劣化部分化部分提升技提升技术水准术水准改善设计改善设计上的弱点上的弱点清扫、加油、加锁紧清扫、加油、加锁紧设定正确的电压设定正确的电压、电流、油压、电流、油压外观异常点检外观异常点检连络连络有计划的修理有计划的修理定期点检定期点检提高精度提高精度、可靠度可靠度“零零”错误的错误的修理技术修理技术保养部门的任务保养部门的任务技术支持活动技术支持活动使用部门的任务使用部门的任务自主保养活动自
14、主保养活动“零零”操作错误操作错误的技能的技能信息交换信息交换 零故障的五种对策零故障的五种对策24故障部位故障部位(图片图片):维修工程师编号：维修工程师编号：1、故障现象描述、故障现象描述：2、原因分析：、原因分析：3、采取对策：、采取对策：设备维修履历表设备维修履历表设备名称设备名称:设备设备 编号编号:填写日期填写日期:年年 月月 日日停止时间停止时间:年年 月月 日日 时时 年年 月月 日日 时 共计时间：时 共计时间：分钟分钟维修形态：维修形态：BM（）；）；PM（）；）；CM（）区分：内修（区分：内修（）；外委修理（）；外委修理（）4、再发生防止与标准化、再发生防止与标准化 维修
15、更换零件维修更换零件 维修费用维修费用 P/N：P/N：外购零件费：外购零件费：委外维修费委外维修费:规格：规格：内部修理人工费内部修理人工费:总费用合计总费用合计:数量：数量：单价：单价：总金额合计：总金额合计：4 4、设备维修履历资料的建立、设备维修履历资料的建立25505040403030比率比率保全保全损损失失费费用用BMBM费费用用CMCM费费用用PMPM费费用用上上下下第第1 1年年上上下下第第2 2年年上上下下第第3 3年年上上下下第第4 4年年年度年度(BMBM费费用保全用保全损损失失费费用用PMPM费费用用CMCM费费用用BMBM费费用用)%以保全费用来评估保全方法的适用性标
16、准，以保全费用来评估保全方法的适用性标准，输入输入(Input)Input)费用是否充分发挥其效果。费用是否充分发挥其效果。保全费保全费用管理用管理261、快速换型的定义、快速换型的定义2、快速切换、快速切换8个步骤要点个步骤要点3、快速换型的改进机会、快速换型的改进机会4、快速换型改善实例研讨、快速换型改善实例研讨课程内容课程内容单元三单元三 快速换型提高效率降低成本快速换型提高效率降低成本27 从完成上一个型号最后一件合格产品到从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出下一个型号第一件合格产品所花生产出下一个型号第一件合格产品所花的时间。的时间。快速换型的好处：减少作业停机时间，快速换型的好
17、处：减少作业停机时间，增加生产计划的灵活性，减少浪费，减增加生产计划的灵活性，减少浪费，减少库存成本，提高运行能力。少库存成本，提高运行能力。1 1、换型时间定义、换型时间定义28现场观察并写下换型步骤现场观察并写下换型步骤记录时间和各种浪费记录时间和各种浪费区分内部及外部活动区分内部及外部活动分析所有换型动作分析所有换型动作把可能的内部动作转为外部把可能的内部动作转为外部优化内外部操作优化内外部操作试验并改进新设想试验并改进新设想STEP 1STEP 2STEP 3STEP 4STEP 5STEP 6STEP 72 2、快速换型八步法、快速换型八步法建立和实施新的操作标准建立和实施新的操作标
18、准 STEP 829（1 1）4 4种切换形态种切换形态材料切换材料切换（材料、零部件等）（材料、零部件等）生产准备生产准备（整理、条件确认等）（整理、条件确认等）夹具切换夹具切换（模具、刀具、夹具等）（模具、刀具、夹具等）标准变更标准变更（技术标准、工艺程序等）（技术标准、工艺程序等）30（2 2）快速切换的）快速切换的4 4个阶段个阶段缩短一半缩短一半个位分钟个位分钟一触即发一触即发零切换零切换n n*1010分钟分钟将切换时间缩短一半将切换时间缩短一半切换时间缩短到切换时间缩短到9 9分分5959秒之内秒之内3 3分钟内完成切换分钟内完成切换1 1分钟内完成切换分钟内完成切换31作业分离
19、作业分离内内外外变变 作业为作业为 作业作业内内外外缩短缩短外作业外作业缩短缩短内作业内作业3、快速切换的改善思路、快速切换的改善思路32 80%之改进机会来源于现场管理之改进机会来源于现场管理 10%来源于设备本身来源于设备本身 5%来源于工夹具来源于工夹具 5%来源于产品设计来源于产品设计3、快速换型的改进机会、快速换型的改进机会我们为什么达不到？我们为什么达不到？334、快速换型实务案例分析与讨论、快速换型实务案例分析与讨论小组讨论小组讨论34单元六单元六 基于数据分析的持续改善基于数据分析的持续改善1、持续改善的优先顺序、持续改善的优先顺序2、生产活动中的、生产活动中的16种损失种损失
20、3、系统的改善流程、系统的改善流程4、PM管理与改善管理与改善5、实例研讨、实例研讨课程内容课程内容351、持续改善现场、持续改善现场改善时，以改善时，以成本成本和是否和是否容易容易达到来决定优先顺序。达到来决定优先顺序。改善的优先顺序改善的优先顺序362 2、生产中的、生产中的16大损失大损失(13)(13)测定调整测定调整LossLoss价值价值运转时间运转时间净工作工时净工作工时有效工时有效工时负荷工时负荷工时负荷时间负荷时间稼动时间稼动时间净稼动时间净稼动时间投入工时投入工时投入时间投入时间(日历日历)计划停止计划停止(8)Shut Down Loss(8)Shut Down Loss
21、(1)(1)故障故障Loss(2)(2)准备调整准备调整LossLoss(3)(3)更换品种更换品种LossLoss(4)(4)初期效率初期效率LossLoss 其他停止其他停止LossLoss(5)(5)空转瞬间停止空转瞬间停止Loss Loss(6)(6)速度低下速度低下LossLoss计划停止性能Loss不良Loss价值工时价值工时(生产量生产量,工时工时)(9)(9)管理管理LossLoss(10)(10)动作动作LossLoss有效有效ENERGY品重量品重量良品数量良品数量投入投入ENERGY材料投入材料投入(数量、重量数量、重量)(7)(7)不良修理不良修理LossLoss 不良
22、Loss初期效率LossCUT Loss收缩Loss添加Loss(14)(14)效率效率LossLoss(12)(12)物流物流LossLoss(11)(11)編制編制LossLoss(15)Energy Loss(15)Energy Loss(16)(16)模具模具/器器工具工具LossLoss 单位成本的效率化单位成本的效率化 阻碍单位成本效率化的阻碍单位成本效率化的3 3大大LOSS每人每人(工时工时)的良品生产数的良品生产数 每小时的良品生产数每小时的良品生产数等待指示的Loss等待材料Loss设备停止Loss设备性能Loss方法顺序Loss技能/士气Loss编制Loss自动化转换Lo
23、ss初期效率Loss超负荷Loss散热Loss阻阻碍碍人人的的效效率率化化的的5 5大大LOSS工时工时经过时间经过时间阻阻碍碍设设备备效效率率的的8 8大大LOSS清扫检查等待指示等待材料等待工作等待确认质量(调整测定)作业Loss工时編制Loss工时差错Loss工时停止Loss生产现场改善着眼点生产现场改善着眼点37分析主题制定分析主题制定对策和改善措对策和改善措施并确认效果施并确认效果 编制改善编制改善推行计划推行计划生生产线管理产线管理者者(小小组长组长)生生产技术产技术设计设计保全人保全人员员其他其他瓶颈瓶颈工程工程损失损失大大水平展水平展开开要素大要素大以以设备设备、生、生产线产线
24、、工程工程为对象为对象与自主与自主保全示保全示范范设备一致设备一致1.1.故障故障损损失失 机机能停止能停止2.2.小停止空小停止空转损转损失失3.3.SDSD损失损失 机机能下降能下降4.4.生成率生成率损损失失5.5.换线调整损失换线调整损失6.6.刀具交刀具交换损换损失失7.7.起步起步损损失失 人效率減低人效率減低8.8.管理管理损损失失9.9.物流物流损损失失10.10.速度低下速度低下损损失失11.11.测定调整损失测定调整损失1212不良修不良修补损失补损失13.13.动动作作损失损失14.14.部署损失部署损失15.15.能源能源损损失失16.16.模具、治工具模具、治工具损损
25、失失 自主保全体制自主保全体制 计划保全体制计划保全体制 品质保全体制品质保全体制 管理、间接部门管理、间接部门 的效率化体制的效率化体制 制造作业、制造作业、保全标准等保全标准等检讨检讨提升设备提升设备固有可靠度固有可靠度定义并确认定义并确认1616大损失大损失编编 制制项目计划项目计划小小 组组 选选 定定示示 范范设设 备备 提升提升设备效率设备效率 故障解析手法故障解析手法 PM PM分析分析IEIE手法手法QCQC手法手法VE/VAVE/VA手法手法其他其他水平展开水平展开选定主题考虑各个因素的顺序选定主题考虑各个因素的顺序 需求较大者需求较大者可能有大效果者可能有大效果者3 3个月
26、即可改善者个月即可改善者项目计划小组就选定课题项目计划小组就选定课题开展活动向开展活动向1616大损失挑战大损失挑战 3、系统的改善流程与活动、系统的改善流程与活动38减少现场浪费的活动方法减少现场浪费的活动方法现场巡查现场巡查专题改善专题改善浪费消除浪费消除责任到人责任到人有效激励有效激励数据分析数据分析目标管理目标管理推移管理推移管理39生产线、工程、设生产线、工程、设备、业务名备、业务名 大大 主主 题题 中中 主主 题题 小小 主主 题题 推行计画推行计画 区区分分 单单 位位 数数量量 名名 称称 BM.BM.目目标标 现现状状 名名 称称 B.M.目目标标 现现状状 名称名称 (损
27、失名损失名称称)B.M.B.M.目目标标 现现状状 负负责责 着着手手 完完成成 进展进展 状况状况 达标达标率率(%)(%)故障损失故障损失 件件 次次 换线调整损失换线调整损失 次日次日 分次分次 刀具交换损失刀具交换损失 次日次日 分次分次 起步损失起步损失 次日次日 分次分次 时间稼动时间稼动率提升率提升 其它损失其它损失 次日次日 分次分次 小停止、空气损失小停止、空气损失 次日次日 分次分次 性能稼动性能稼动率损失率损失 速度损失速度损失 节节 拍拍 分分 设备总合设备总合效率提升效率提升 良品率提升良品率提升 工程不良、补修工程不良、补修 个个 原材料生原材料生成率提升成率提升
28、削减损失削减损失 降低刀具降低刀具成本成本 刀具费损失刀具费损失 降低成本降低成本 省能源省能源 排热损排热损失失 个人个人 运转监视损失运转监视损失 值值 （人）（人）物流损失物流损失 值值 生产线生产线 人的生产人的生产力提升力提升 （个（个/）缌合能率缌合能率 自动化置换损失自动化置换损失 值值 以示范设备、示范制品处理时，则取以示范设备、示范制品处理时，则取1 1 个项目个项目 40 MP是指是指Maintenance Prevention英文字母的头一个字，即英文字母的头一个字，即“保全预防保全预防”。MP定义：定义：“在规划或设计新设备时，充分考虑保全信息或在规划或设计新设备时，充
29、分考虑保全信息或新的技术，在可靠性、经济性、易操作性、安全性方面进行较新的技术，在可靠性、经济性、易操作性、安全性方面进行较高水平的设计，以减少保全费用或劣化产生的费用。高水平的设计，以减少保全费用或劣化产生的费用。41 MP设计设计的信息的信息收集与应用收集与应用 信息来源信息来源取得手段取得手段检讨处理检讨处理信息的积累信息的积累信息的灵信息的灵活活应应用用故障故障、不良发生不良发生改良保全改良保全调查机械能力调查机械能力省能省能源活动源活动灾害发生灾害发生MTBF DATA报告书报告书 技术资料型录技术资料型录 晨会检讨晨会检讨改善报告改善报告保全记录薄保全记录薄实施报告书实施报告书设备
30、能力、精度设备能力、精度的初期的初期DATA设备基本设备基本规格书规格书 技术资料、型录技术资料、型录 试运转记录试运转记录 初期流动管理记录初期流动管理记录 各种检查表各种检查表制作图面制作图面Know-how操作说明书操作说明书设计标准设计标准共通规格书共通规格书决定基本规格决定基本规格活用活用共通規格共通規格图图事前事前检讨检讨决定订单规格决定订单规格图面化图面化 查检表的查检表的应用应用 初期流程管理初期流程管理操作说明操作说明技技 术术 检检 讨讨 会会 MP 会会 议议 M P M P 设设 计计42 利用利用MP进行改善进行改善不不良良件件数数件件 不不良良件件数数件件 改改 善善 后后改改 善善 前前不良不良件数件数问题件数问题件数()设设备备综综合合效效率率设备综合效率设备综合效率目标线目标线 ()设设备备综综合合效效率率设备综合效率设备综合效率开始正常生产期间开始正常生产期间 开始正常生产期间开始正常生产期间 设计设计制作制作试运转试运转安安装装设计设计制作制作试运转试运转安裝安裝初期流动管理初期流动管理初期流动管理初期流动管理改善着眼点改善着眼点:1:1、降低活动成本、降低活动成本(成本降低、故障率降低成本降低、故障率降低)2 2、缩短活动（准备时间、初期故障时间）、缩短活动（准备时间、初期故障时间）目标线目标线43THE ENDThanks!
