1、姚世瑞姚世瑞 2017-09-012017-09-01序序精益生产定义精益生产定义精益生产架构精益生产架构精益工具介绍精益工具介绍制造系统发展史制造系统发展史精益生产理念精益生产理念三个问题：1、企业的主要目的？2、利润是怎么来的？3、如何获取更多利润？赚钱（获取利润）利润售价-成本2015年平均售价：185000元2005年平均售价：210000元一组数据：丰田汽车销量变化趋势2015年918W辆2005年726W辆净利润率：996/152646.5%一组数据：丰田汽车营业数据变化趋势20152015年年净利润率：1400/170008.2%20052005年年103.5106.4一组数据：
2、价格真的涨了吗？自2006年至今，主要工业产品出厂价格指数净增长2.9，大多数年份呈下降趋势！材料成本人工成本管理费用制造成本材料成本 受外部环境影响大，不可预测人工成本 逐年上升，不可控管理费用 受公司管理水平影响，可控制材料成本和人工成本虽不可控，但材利用率和人力利用率也是由管理水平决定的。成本如何控制？丰田等跨国企业的成功说明：Lean Production精益生产精益生产 起源于起源于20世纪世纪50年代；以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施年代；以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日产模式，以低成本、高质量的突
3、出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。之间长达十年的汽车贸易战。因经营因经营效率极限化被美国学者赞誉为效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产精益生产”。继而在。继而在80年代中期年代中期被欧美企业来纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争被欧美企业来纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器，并对人类的生产革命产生了长远影响。的有力武器，并对人类的生产革命产生了长远影响。Just In Time适品适品 适量适量 适时适时价值的定义：从客户角度定义：所谓有价值活动是能为客户增加效用、顾客承认顾客承认它的必要性并愿意为其付款为其付款的活
4、动.改变物品的性质、状态和功能、组装、适度的包装等生产动作都属于有价值的活动7个“零”目标 零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零事故零浪费的生产零浪费的生产全员现场全员现场5S活动活动 观念革新观念革新 全员改善活动全员改善活动TQM精精益益质质量量保保证证柔柔性性生生产产系系统统现现代代IE运运用用生生产产与与物物流流规规划划TPM全全面面设设备备维维护护产产品品开开发发设设计计系系统统均均衡衡化化同同步步化化精益工厂精益工厂挑战七零极限目标挑战七零极限目标Identifying Waste(识别浪费识别浪费)Process Mapping(工序流程图工序流程图),Valu
5、e Stream Mapping(价值流程图价值流程图)Product Flow(产品流产品流),Takt(节拍时间节拍时间),Overall Equipment Effectiveness(设备效力设备效力)Set up Reduction,Quick Changeover(SMED)(快速换模快速换模/线线)Standard Work(标准作业标准作业)Levelled Production,Work Balancing(均衡生产均衡生产)Pull Scheduling(拉动式计划拉动式计划),Point of Use Storage(Kanban)(看板看板)Cellular Produ
6、ction,One-Piece-Flow(单件流单件流)Error Proofing(Poka Yoke)(防呆法防呆法)Visual Controls(可视化可视化),5 S,FiFo(先进先出先进先出)Total Productive Maintenance(全面生产维护全面生产维护)Impact and Culture Change(Kaizen)(精益改善小组精益改善小组)Etc.其他其他什么是浪费：u不增加价值的活动，是浪费；u尽管是增加价值的活动，所用的资源超 过了“绝对最少”的界限，也是浪费。什么是浪费？实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加实体上改变了物料的活动才能在生产过
7、程中增加价值。价值。加工零件，组装产品，油漆、包装。增值？加工零件，组装产品，油漆、包装。增值？点数、库存、品质检验，不增加价值？点数、库存、品质检验，不增加价值？搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。资源超过了资源超过了“绝对最少绝对最少”的界限。的界限。浪浪 费费DOWNTIME推动式推动式:以预测需求以预测需求/产能瓶颈作为导向的一种方产能瓶颈作为导向的一种方法法.例如:自助餐.拉动式拉动式:以客户需求为导向的一种方法以客户需求为导向的一种方法.例如:餐馆点菜.精益生产使用的是拉动式作业流程精益生产使用的是拉动式作业流程.Error Proofi
8、ng(Poka Yoke)防错技术防错技术-“POKA-YOKE”又称愚巧法防呆法.意即在过程失误发生之前即加以防止.是一种在作业过程中采用自动作用报警标识分类等 手段,使作业人员不特别注意也不会失误的方法.“使傻瓜都不会失误的一种方法”定定义义日本的质量管理专家著名的丰田生产体系创建人新江滋生新江滋生先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验,首创了POKA-YOKE的概念,并将其发展成为用以获得零缺陷,最终免除质量检验的工具.起起源源1.决不允许哪怕一点点缺陷产品出现,达到“0”缺陷;2.我们不可能消除差错,但是必须及时发现和立即纠正,防止差错形成缺陷.理理念念第一次就把事情做对第一次就把事
9、情做对Single Minute Exchange of Die（单分钟快速换模）（单分钟快速换模）SMEDSMED 系统是系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法SMED SMED 有些企业和学者也称为有些企业和学者也称为 QDC QDC(Quick Die Change)(Quick Die Change)快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于少于10分钟分钟-因此才有了单分钟这一说法因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、10分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法将可能的换线时间
10、缩到最短（即时换线）。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模法快速换模法同时也指快速切换快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。TPMTPM是（是（Total Productive MaintenanceTotal Productive Maintenance）的英文缩写，意为）的英文缩写，意为“全员生全员生产性保全活动产性保全活动”。19711971年首先由日本人倡导提出。年首先由日本人倡导提出。它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办它原来的狭义定义是：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公
11、室人员参加的生产维修、保养体制。公室人员参加的生产维修、保养体制。TPM TPM的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备的目的是达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及到设备全系统。全系统。Total Productive Maintenance全员生产性保全活动全员生产性保全活动Henry Ford Assembly line mass production Produce in high volume with low variety Single skill福特首创的装配线是大规模少品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器Toyota Production Syst
12、em(TPS)Just-In-Time Production(produce only what is needed)Pull System High variety to meet customers wants 丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战手工生产大规模生产同步生产敏捷生产精益生产 按照客户规格制造 单件生产.独特的产品 质量变异 少量的存货 高的成本.只为富人提供产品 零件可互换-惠特尼 实现劳动分工-泰勒 大批量少品种 工序式生产 设备大难组合 劳动力冲突 消除浪费 不断改进 员工参与 同步生产的基础上，强调缩短生产周期 提高资源利用率 需求驱动 强化生产力 改善整个价值链 节点上连着精益工厂精益生产不断消除所有不增加产品价值的活动。所以，精益是一精益生产不断消除所有不增加产品价值的活动。所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。种减少浪费的经营哲学。精益生产之精益生产之“心心”、“技技”、“体体”：转变思想观念转变思想观念运用改善工具运用改善工具持续全员实践持续全员实践3A倡导的精益管理思想：倡导的精益管理思想：与短期绩效相比，员工成长更重要与事后管理相比，预防管理更有效与显性之恶相比，库存的隐性之恶更恶以穷人思维，实现富人循环
